装配工序质量控制要求

一、目的：

保证总装车间在生产过程中（组装和包装）的各道工序质量,得到合理有效的控制。

二、范围：适用总装车间生产全过程的质量检验与控制。

三、职责

3、1 质检部控制总装车间生产过程中各工序的检验。

3、2检验员负责对所辖区域内所有工序、配件、包材等所有总装零部件进行检验、测量。

3、3检验员负责所辖区域内各工序的首检、巡检进行品质状况的初步确认；并对品质异常状况进行

标识、反馈。

3、4检验员负责所辖区域内相关产品形成检验记录，并与车间主任协作沟通。

3、5车间主任负责随时纠正生产过程中影响质量控制的因素，并配合检验员对质量问题采取措施。

3、6操作工负责生产过程中的首检、自检。

3、7车间主任应对特殊工序（试压）安排专职人员进行全检。

四  作业细则:

4、1、检验依据:技术部发放的装配图纸、标准样件、技术要求等有效文件。

4、2量检具如卡尺，深度尺或特定的有效量具，专用工具等。

4、2、作业前的准备:

4、2、1所有的检验作业在检验前，检验人员确认测量工具是否准确无误。

4、2、2确认所要检验的产品，与检验依据是否相符，比如图纸版本是否有效。

4、2、3产品装配、包装的零配件，包装物料领到车间后，车间主任和检验员，应依据总装图要求

确认数量、规格、尺寸，若有差异应向仓库调换。

4、3、首检:

4、3、1所有产品在组装前要由车间主任组装3只,自检合格后交车间检验员确认合格后，进行批量

生产。

4、3、2首检不合格的产品要查找原因，待重新修调把问题解决后，由检验员确认合格，才可进行

批量生产。

4、4、自检、互检:

4、4、1在生产过程中装配人员应对产品的外观，等可目测的部位进行全检，发现不合格超出2%时

要立即汇报车间主任或检验员。

4、4、2在生产过程中操作人员应对产品进行自检；自检时发现产品不合格应查找原因，若不能自

行处理，要立即上报车间主任或检验员协助解决。

4、4、3在自检时发现产品不合格，要对产品进行追溯性自检。

4、4、4不合格品经检验员确认后，根据实际情况按规定摆放指定区域(因组装原因返修的产品放黄

盒子里)。

4、 5、线检：

4、5、1 流水线上的线检应对所有产品（详见技术要领）进行全检。

4、6、巡检:

4、6、1检验员在生产过程中，应根据实际情况对所有产品，进行不定时巡检(巡检频次1小时/次)

并做巡检记录。

4、6、2巡检时发现不合格项，立即整改，如有需要应根据实际情况让其停线,停线后必须立即通知

车间主任进行处理。

4、6、3在巡检过程中，要对所有工序进行抽检, 发现不合格超出2%时填写《品质异常报告/处置

单》进行处理.

五、技术要领：

5、1、外观质量状况

5、1、1锻造、铸造产品不可有裂纹、冷隔、穿孔以及严重缺料，碰伤、错模、掉皮，夹渣及飞边

等缺陷。

5、1、2阀体、手柄等产品的字样标志清晰、正确。

5、1、3各产品装配后不可有水渍、胶水等脏污现象。

5、2、阀杆（或丝杆）与阀体和填料（或“O”型圈）的配合状况：

5、2、1阀杆（或丝杆）与填料（或“O”型圈）应配合良好，密封档不可有间隙。

5、2、2阀杆两端（丝杆一端）扁方的长度，及各零配件的配合状况，须符合相应的产品装配图样

要求。

5、2、3阀杆（或丝杆）与阀体装配后应位置端正、无歪斜，转动时手感松紧适宜。

5、3、密封圈的装配状况：

5、3、1密封圈与阀体或阀帽、接管等需配合良好，无划伤，且内孔与流水孔不应出现较大偏差或

外露。

5、3、2球阀类余紧量不可过大或过小。

5、4、阀球与阀体和阀杆的配合状况

5、4、1阀球装配后能受阀杆控制、无卡阻，且球面与密封圈面无间隙。

5、4、5球槽与阀杆扁方配合紧凑，无明显间隙，球槽不可太深。

5、4、6阀球表面无撞伤、变形凹凸，孔边无毛刺。

5、5、阀体与阀帽（盖）或接管的配合状况。

5、5、1螺纹面涂胶应均匀，不得有外流或未涂到位。

5、2阀体与阀帽（盖）或接管配合端面无明显间隙、错位。

5、6、手柄（或手轮）与阀杆（或丝杆）的配合状况：        

5、6、1手柄（或手轮）的键槽与阀杆（或丝杆）扁方配合紧凑牢固，不可有晃动或空转现象；不

可有明显间隙或歪斜。

5、6、2螺帽（或螺钉）应锁紧，不可有松动现象。

5、6、3阀杆（或丝杆）与手柄（或手轮）、螺帽等零件配合状况，符合相应的总装图样及有关技术

文件要求。

5、7、启闭状况：   

 5、7、1扳动手柄（或手轮）时能顺畅开启或关闭，连续转动时，应启闭灵活，手感松紧适中，无

卡阻。

5、7、2球阀开启扭力，须符合客户要求。

5、8、球径夹角与手柄角度位置

5、8、1阀门全开时球孔轴线与阀体通孔轴线夹角不大于2°。

5、8、2阀门全开时，手柄与阀门轴线基本成一直线，偏差不可大于2°。

5、8、3阀门关闭时，手柄与阀门轴线应垂直，角度偏差不大于2°。

5、9、所有产品在在包装前必须进行脱水、烘干处理，含有水份的产品严禁进入包装工序。

5、10、产品装盒数和其它要求，需符合公司生产指令单的要求。

5、11当合同要求与上述检验和试验内容，要求不一致时，应按合同要求执行。

六、试压注意事项：

 6、1、检查空压机运转是否正常，预置气压在0.8Mpa，送气管路无泄漏。

6、2、试压机功能正常，控制气压表在0.6-0.8mpa左右。

6、3、不合格品应根据泄漏种类（比如：壳体漏、平面漏、内漏等）进行摆放，并应在泄漏部位作

上明显的标识。

七：公司单发件产品，必须按图纸技术要求和客户要求完成包装和检测。

八：分水器系列：

a 流量计分水器：介质（水），压力（3.5bar）,介质：（气），压力（0.8Map）.

要求：第一次气试要求5秒不漏，水试每头开关一次不漏水，当关闭和全开状态下，红点要在指定的刻度上，水温45-50度，气压在水下顺序轮流开关3次。

b. 温控分水器：介质（空气），压力（0.8Mpa）.

要求：第一次试壳体关气5秒不漏，第二次试阀芯，关气5秒不漏。

C. 截止分水器：介质（空气），压力（0.8Map）.

要求：第一次试壳体关气5秒不漏，第二次试阀芯关气5秒不漏，内六角阀芯结构，用自制手轮关气，每头各开关3次不漏，每次停顿3秒，手轮结构要求用手轮关气5秒，或3.5扭关紧不漏，硬密封试压前先用自制扳手将阀芯磨合一下。

 以上所有分水器上下接头打紧压力为0.4Map，生产前必须控制好气压。

九：暖气阀：

介质（空气），压力（0.8Map）。

要求：第一次试壳体关气5秒不漏，第二次试阀芯关气5秒不漏，包括压帽。

十：减压阀：

介质（空气），压力（0.8Map）.

要求：先气试不漏，再水试调压至3-6bar,指针稳定即可。

十一：安全阀：

介质（空气），压力（0.8Map）,3-5bar,   6-8bar  9-10bar 安全阀，第一次调压±0.2bar 第二次分别±0.3bar   ±0.5bar    ±0.6bar

十二：排气阀：

a.    自动排气阀，介质（空气），压力（0.8Mpa）排气不排水。

b.    手动排气阀：介质（空气），压力（0.8Map）,关闭不排，打开排气。

十三；混水阀：

介质（水），压力（3bar±0.3

要求：高温调试达到60±2度，低温调试达到30± 2度，水温要求热水温度65-85度，冷水5-28度之间。

十四：扭力标准：

1.    所有下接头扭力要求45N.M以上。

2.    分水器上的球阀扭紧力要求如下；

1/2本色（40N.M）

1/2电镀（35N.M）

3/8本色（35N.M）

3/8电镀（30N.M）

带摒帽1/2本色（35N.M）

带摒帽1/2电镀（30N.M）

带摒帽3/8本色（35N.M）

带摒帽3/8电镀（30N.M）

3.    球阀阀杆启动扭力标准：

                                       品质部：    杨光胜

                                             2011.12.

                         

第二篇：机组安装工序质量控制表

表H—202