FANUC伺服系统维修技术经验总结及FANUC伺服电机
维修方法2
2．数字式交流伺服驱动单元的故障检测与维修
(1)驱动器上的状态指示灯报警 FANUC S系列数字式交流伺服驱动器，设有11个状态及报警指示灯，指示灯的状态以及含义见表5-8。
以上状态指示灯中，HC、HV、OVC、TG、DC、LV的含义与模拟式交流速度控制单元相同，主回路结构与原理亦与模拟式速度控制单元相同，不再赘述。表5-8中，OH、OFAL、FBL为S系列伺服增添的报警指示灯，其含义如下。
表5-8 FANUCS系列驱动器状态指示灯一览表
1)OH报警。OH为速度控制单元过热报警，发生这个报警的可能原因有： ①印制电路板上S1设定不正确。
②伺服单元过热。散热片上热动开关动作，在驱动器无硬件损坏或不良时，可通过改变切削条件或负载，排除报警。
③再生放电单元过热。可能是Q1不良，当驱动器无硬件不良时，可通过改变加减速频率，减轻负荷，排除报警。
④电源变压器过热。当变压器及温度检测开关正常时，可通过改变切削条件，减轻负荷，排除报警，或更换变压器。
⑤电柜散热器的过热开关动作，原因是电柜过热。若在室温下开关仍动作，则需要更换温度检测开关。 2)OFAL报警。数字伺服参数设定错误，这时需改变数字伺服的有关参数的设定。对于FANUC 0系统，相关参数是8100，8101，8121，8122，8123以及8153~8157等；对于10/11/12/15系统，相关参数为1804，
1806，1875，1876，1879，1891以及1865~1869等。
3)FBAL报警。FBAL是脉冲编码器连接出错报警，出现报警的原因通常有以下几种： ①编码器电缆连接不良或脉冲编码器本身不良。 ②外部位置检测器信号出错。 ③速度控制单元的检测回路不良。 ④电动机与机械间的间隙太大。
(2)伺服驱动器上的7段数码管报警 FANUC C系列、α/αi系列数字式交流伺服驱动器通常无状态指示灯显示，驱动器的报警是通过驱动器上的7段数码管进行显示的。根据7段数码管的不同状态显示，可以指示驱动器报警的原因。
FANUC C系列、电源与驱动器一体化结构型式(SVU型)的α/αi系列交流伺服驱动器的数码管状态以及含义见表5-9。
表5-9 FANUC C/α/αi系列(SVU型)7段数码管状态一览表
采用公用电源模块结构型式(SVM型)的FANUCα/αi系列数字式交流伺服驱动器，数码管状态以及含义见
表5-10；有关电源模块的状态显示及故障诊断详见本书第7章第7.2.4
表5-10 FANUCα/αi系列(SVM型)7段数码管状态一览表
FANUC β系列数字式交流速度控制单元，带有POWER、READY、ALM 3个状态指示灯与7段数码管状态显示，指示灯与数码管的含义见表5-11。 (3)系统CRT上有报警的故障
1)FANUC-0系统的报警。FANUC数字伺服出现故障时，通常情况下系统CRT上可以显示相应的报警号，对于大部分报警，其含义与模拟伺服相同；少数报警有所区别，这些报警主要有：
①4N4报警：报警号中的N代表轴号(如：1代表X轴：2代表Y轴等，下同)，报警的含义是表示数字伺服系统出现异常，详细内容可以通过检查诊断参数；诊断参数的意义见本书第5.2.3节。
表5-11 FANUCβ系列7段数码管状态一览表
②4N6报警：表示位置检测连接故障，可以通过诊断参数作进一步检查、判断，参见本章第5.2.3节。 ③4N7报警：表示伺服参数设定不正确，可能的原因有：
a)电动机型号参数(FANUC 0为8N20、FANUCll/15为1874)设定错误。
b)电动机的转向参数(FANUC 0为8N22、FANUCll/15为1879)设定错误。
c)速度反馈脉冲参数(FANUC 0为8N23、FANUCll/15为1876)设定错误。
d)位置反馈脉冲参数(FANUC 0为8N24、FANUCll/15为1891)设定错误。
e)位置反馈脉冲分辨率(FANUC 0为037bit7、FANUCll/15为1804)设定错误。
④940报警：它表示系统主板或驱动器控制板故障。
2)FANUCl0/11/12/15系统的报警。当使用数字伺服时，在FANUC l0/11/12及FANUC15上可以显示相应的报警。这些报警中，SV000~SVl00号报警的含义与前述的模拟伺服基本相同，不再赘述。对于数字伺服的特殊报警主要有以下几个。
①SVl01报警：绝对编码器数据出错报警。可能的原因是绝对编码器不良或机床位置不正确。
②SVll0报警：串行编码器报警(串行A)。可能的原因是串行编码器不良或连接电缆不良，具体内容可以参见α/β系列伺服驱动器报警说明。
③SVlll报警：串行编码器报警(串行C)，原因同上。
④SVll4报警：串行编码器数据出错。
⑤SVll5报警：串行编码器通信出错。
⑥SVll6报警：驱动器主接触器(MCC)不良。
⑦SVll7报警：数字伺服电流转换错误。
⑧SVll8报警：数字伺服检测到异常负载。
3)FANUCl6/18系统的报警。在FANUCl6/18系统中，当伺服驱动器出现报警时，CNC亦可显示相应的报警信息，这些信息包括：
①ALM400报警：伺服驱动器过载，可以通过诊断参数DGN201进一步分析，有关DGN201的说明见后述。 ②ALM401报警：伺服驱动器未准备好，DRDY信号为“0”。
③ALM404报警：伺服驱动器准备好信号DRDY出错，原因是驱动器主接触器接通(MCON)未发出，但驱动器DRDY信号已为“1”。
④ALM405报警：回参考点报警。
⑤ALM407报警：位置误差超过设定值。
⑥ALM409报警：驱动器检测到异常负载。
⑦ALM410报警：坐标轴停止时，位置跟随误差超过设定值。
⑧ALM411报警：坐标轴运动时，位置跟随误差超过设定值。
⑨ALM413报警：数字伺服计数器溢出。
⑩ALM414报警：数字伺服报警，详细内容可以参见诊断参数DGN200~204的说明。
⑾ALM415报警：数字伺服的速度指令超过了极限值(511875P/s)，可能的原因是机床参数CMR设定错误。 ⑿ALM416报警：编码器连接出错报警，详细内容可参见诊断参数DGN201的说明。
⒀ALM417报警：数字伺服参数设定错误报警，相关的参数有：PRM2020/2022/2023/2024/2084/2085/1023等。
⒁ALM420报警：同步控制出错。
⒂ALM421报警：采用双位置环控制时，位置误差超过。
在系统使用绝对编码器时，报警还包括以下内容：
①ALM300报警：坐标轴需要手动回参考点操作。
②ALM301报警：绝对编码器通信出错。
⑧ALM302报警：绝对编码器数据转换出现超时报警。
④ALM303报警：绝对编码器数据格式出错。
⑤ALM304报警：绝对编码器数据奇偶校验出错。
⑥ALM305报警：绝对编码器输入脉冲错误。
⑦ALM306报警：绝对编码器电池电压不足，引起数据丢失。
⑧ALM307报警：绝对编码器电池电压到达更换值。
⑨ALM308报警：绝对编码器电池报警。
⑩ALM308报警：绝对编码器回参考点不能进行。
在系统使用串行编码器时，串行编码器报警内容如下：
①ALM350报警：串行编码器故障，具体内容可以通过诊断参数DGN202/204检查。
②ALM351报警：串行编码器通信出错，具体内容可以通过诊断参数DGN203检查。
3．交流伺服电动机的维修
(1)交流伺服电动机的基本检查 原则上说，交流伺服电动机可以不需要维修，因为它没有易损件。但由于交流伺服电动机内含有精密检测器，因此，当发生碰撞、冲击时可能会引起故障，维修时应对电动机作如下检查：
1)是否受到任何机械损伤?
2)旋转部分是否可用手正常转动?
3)带制动器的电动机，制动器是否正常?
4)是否有任何松动螺钉或间隙?
5)是否安装在潮湿、温度变化剧烈和有灰尘的地方?等等。
(2)交流伺服电动机的安装注意点 维修完成后，安装伺服电动机要注意以下几点：
1)由于伺服电动机防水结构不是很严密，如果切削液、润滑油等渗入内部，会引起绝缘性能降低或绕组短路，因此，应注意电动机尽可能避免切削液的飞溅。
2)当伺服电动机安装在齿轮箱上时，加注润滑油时应注意齿轮箱的润滑油油面高度必须低于伺服的输出轴，防止润滑油渗入电动机内部。
3)固定伺服电动机联轴器、齿轮、同步带等连接件时，在任何情况下，作用在电动机上的力不能超过电动机容许的径向、轴向负载(见表5-12)。
表5-12 交流伺服电动机容许的径向、轴向负载
4)按说明书规定，对伺服电动机和控制电路之间进行正确的连接(见机床连接图)。连接中的错误，可能引起电动机的失控或振荡，也可能使电动机或机械件损坏。当完成接线后，在通电之前，必须进行电源线和电动机壳体之间的绝缘测量，测量用500兆欧表进行：然后，再用万能表检查信号线和电动机壳体之间的绝缘。注意：不能用兆殴表测量脉冲编码器输入信号的绝缘。
(3)脉冲编码器的更换 如交流伺服电动机的脉冲编码器不良，就应更换脉冲编码器。更换编码器应按规定步骤进行，以FANUC S系列伺服电动机为例，编码器在交流伺服电动机中的安装如图5-16所示，更换步骤如下：
1—电枢线插座 2—连接轴 3—转子 4—外壳 5—绕组 6—后盖联接螺钉 7—安装座
8—安装座联接螺钉 9—编码器固定螺钉 10—编码器联接螺钉 11—后盖 12—橡胶盖
13—编码器轴 14—编码器电缆 15—编码器插座
图5-16 伺服电动机结构示意图
1）松开后盖联接螺钉6，取下后盖11。
2）取出橡胶盖12。
3)取出编码器联接螺钉10，脱开编码器和电动机轴之间的联接。
4)松开编码器固定螺钉9，取下编码器。
注意：由于实际编码器和电动机轴之间是锥度啮合，联接较紧，取编码器时应使用专门的工具，小心取下。
5)松开安装座的联接螺钉8，取下安装座7。
编码器维修完成后，再根据图5-16重新安装上安装座7, 并固定编码器联接螺钉10，使编码器和电动机轴啮合。
为了保证编码器的安装位置的正确，在编码器安装完成后，应对转子的位置进行调整，方法如下：
1)将电动机电枢线的V、W相(电枢插头的B、C脚)相连。
2)将U相(电枢插头的A脚)和直流调压器的“+”端相联，V、W和直流调压器的“－”端相联(见图5-17a)，编码器加X+5V电源(编码器插头的J、N脚间)。
3)通过调压器对电动机电枢加入励磁电流。这时，因为Iu=IV+IW。，且Iv=Iw，事实上相当于使电动机工作
在图5-17b所示的90°位置，因此伺服电动机(永磁式)将自动转到U相的位置进行定位。
注意：加入的励磁电流不可以太大，只要保证电动机能进行定位即可(实际维修时调整在3—5A)。
4)在电动机完成U相定位后，旋转编码器，使编码器的转子位置检测信号C1、C2、C4、C8(编码器插头的C、P、L、M脚)同时为“1”，使转子位置检测信号和电动机实际位置一致。
5)安装编码器固定螺钉，装上后盖，完成电动机维修。
图5-17 转子位置调整示意图
FANUC 0系统的重装及调整方法
FANUC 0系统的重装及调整方法
一、前言
数控系统由于机床长时间闲置、电池失效、操作人员操作失误等原因，均会造成数控系统的瘫痪，在此情况下必须对数控系统进行重装和调整。前不久，我厂从外单位置换回一台台湾大冈工业股份有限公司生产的TNC-20NT数控车床，该数控车床因长期闲置，所用的FANUC0数控系统已经完全瘫痪，机床的数控系统在启动后CRT不能进入FANUC0数控系统正常的工作界面，而显示出一些奇怪的乱码。
为了使机床能早日正常运行，我们通过原机床使用单位从机床购买商处拿到了该类型机床的技术数据参数，对该机床的数控系统进行重装及调整。其具体方法如下：
二、启动数控系统
由于数控系统不能正常启动，并在CRT 上显示出乱码，我们判断可能是两种原因引起的。一是由于机床长期闲置不用，电池耗尽导致程序丢失后的残余参数造成；二是数控系统CNC主板损坏。
区别这两种故障的方法是：在启动机床数控系统的同时按下机床面板上的“RESET”和
“DELETE”两个键，若待一会儿后CRT上显示出FANUC公司的版本号，并出现正常画面，则系统CNC主板正常。反之则系统CNC主板损坏。同时按下这些键的功能是清除机床的全部参数，即将因机床长期闲置，电池耗尽程序丢失后的残余参数全部清除，以便重新安装系统程序。注意，这种方法一定要慎用，除非是数控系统死机或不能运行。否则将使正常工作的整个机床数控系统瘫痪！
三、系统密级型功能参数的输入
当系统成功启动后，首先应输入FANUC 0系统的密级型功能参数，然后才能输入机床的其它参数，否则数控系统不能工作。具体方法如下：
a、将机床面板上的选择开关拨到MDI方式；
b、按下“PARAM”键，使CRT上显示SETTING2画面；
c、设定“PWE=1”，同时将机床面板上的EDIT KEY开关打开；
d、首先输入901＃参数，此时CRT上会出现100＃编程报警，用删除键将该报警消除。然后输入900＃～939＃FANUC0系统密级型功能参数；
e、回到SETTING2画面，将“PWE=1”设定为“PWE=0”，同时将机床面板上的EDIT KEY开关关闭；
f、关闭机床电源后，重新启动机床系统，现在就可以输入FANUC 0系统的其它机床参数。
四、系统机床参数的输入和调整
当系统功能参数输入完毕后，重新按照系统密级型功能参数输入的步骤a～c操作，至第d步时从000＃参数开始将机床厂商所给的机床数据参数全部输入完毕，然后回到CRT正常工作画面。此时一般情况下机床应有各部分的动作了。接下来将机床面板上的选择开关拨到JOG方式下，手动检查各部分动作是否正常。若正常便可以输入零件加工程序进行试切削。反之则需要检查动作不正常部分的原因。此时可以从机床参数中调出机床PLC梯形图进行检查。
FANUC 0系统设置了非常方便的调用PLC梯形图的方法，即修改机床参数便可以在CRT上查阅PLC梯形图，并可在线监测PLC的输入输出状态。具体方法参照FANUC0系统密级型功能参数的输入方法至第c步，然后按下PARAM键，使之显示PARAMETER画面，将机床参数60.2改为“1”。将“PWE=0”，同时将机床面板上的EDIT KEY开关关闭。按下“DGNOS”键，此时CRT界面上PLC梯形图已经显示出来了。查阅动作不正常部分的PLC梯形图，并结合调整
和修改机床参数或修理机床电路，整个机床就可以正常工作了。
需要注意的是台湾大冈工业股份有限公司生产的TNC-20NT数控车床在机床参数中增加了D参数，这些参数是该机床的专用参数，正确地理解这些参数对于维护和修理该机床会带来意想不到的效果。下面用部分维修实例来说明怎样利用FANUC0系统的机床参数检查、调整和修理机床故障。
五、故障修理实例
5.1、零件加工程序不能输入
在成功地重装FANUC0系统后，在机床编辑状态下，我们发现零件的加工程序无论如何也不能被编辑和输入。根据该故障现象，我们对照FANUC0系统的使用维护手册中的每一个参数及其意义进行检查，发现0018＃参数的第7位为编辑操作，当其为“1”时，为编辑B方式，当前为“0”时，为标准方式。而CRT上的机床参数该位为“1”。我们采用上述修改参数的方法和步骤，将其值由“1”改为“0后”，零件加工程序便能顺利地输入了。
5.2、手动刀塔不能回转
扳动机床上的TOOL SELECT（刀具选择）开关刀塔不能回转。根据该机床的技术资料，PLC梯形图上的X16.0、X16.1、X17.0和X20.7分别为刀具选择开关的四把刀的位置，在线状态下观察PLC梯形图的对应部分无异常。观察机床面板发现面板上的X、Z轴原点指示灯不亮，说明X、Z轴均不在机床原点。手动将X、Z轴调整至机床原点，并使机床面板上的原点位置指示灯亮，故障排除。
5.3、尾座顶针不能伸缩
手动尾座顶针开关，尾座顶针不能伸缩。从机床技术资料可知：PLC梯形图上的输入点X20.1和X20.3为尾座顶针向前和向后的两个按钮。从CRT中调出PLC梯形图可知，在线状态下按下X20.1按钮，R531.7导通，而D464.6不通。因此Y80.2没有输出。查阅机床技术资料可
知，D464.6为机床尾座的设定参数。根据FANUC0系统 的原理，我们在MDI方式下，按上面调出机床参数的方法，将机床D参数中的D464.6修改为“1”，故障排除。
5.4、自动循环不能进行
机床各部分动作正常而自动循环不能进行，可以从以下几个方面检查故障：
a、检查诊断参数454.0是否为“1”；
b、踏下脚踏开关后，检查诊断参数523.3是否为“1”；
c、检查防护门保护装置是否存在，若有防护门保护装置，将其短路或修改诊断参数455.1为“0”，即人为使保护装置失效。
在检查中发现诊断参数454.0为“0”，将其修改为“1”后，自动循环正常。
数控系统的重装和调整方法对于数控机床维修人员来说是维修中一种非常重要的手段，熟练地掌握这种方法会给数控系统的维护和修理工作带来极大的方便。
FANUC数控系统0调试
FANUC数控系统0调试
FANUC数控系统是最畅销的机床控制系统之一。目前，在国内使用的FANUC数控系统主要有０系统和０i系统。针对广大用户的实际情况，本文简要叙述这两种系统的连接及调试，掌握了这两种系统，其它FANUC系统的调试则迎刃而解。
１ 系统与机床的连接
0i系统的连接图如下图，０系统和其他系统与此类似。图中，系统输入电压为ＤＣ４２ Ｖ±１０％，约７Ａ。伺服和主轴电动机为AC200V（不是220V）输入。这两个电源的通电及断电顺序是有要求的，不满足要求会出现报警或损坏驱动放大器。原则是要保证通电和断电都在CNC的控制之下。具体时序请见“连接说明书（硬件）”。
其它系统如 0 系统 , 系统电源和伺服电源均为 AC200V 输入。
伺服的连接分 A 型和 B 型 , 由伺服放大器上的一个短接棒控制。A 型连接是将位置反馈线接到 CNC 系统；B 型连接是将其接到伺服放大器。 Oi 和近期开发的系统用 B 型。０系统大多数用 A 型。两种接法不能任意使用 , 与伺服软件有关。连接时最后的放大器的 JX1B 需插上 FANUC 提供的短接插头 , 如果遗忘会出现 #401 报警。另外 , 若选用一个伺服放大器控制两个电动机 , 应将大电动机电枢接在 M 端子上 , 小电动机接在 L 端子上 , 否则电动机运行时会听到不正常的嗡嗡声。
FANUC 系统的伺服控制可任意使用半闭环或全闭环 , 只需设定闭环型式的参数和改变接线 , 非常简单。
主轴电动机要的控制有两种接口 : 模拟 (0~1OVDC) 和数值 ( 串行传送 ) 输出。模拟口需用其它公司的变频器及电动机。
用 FANUC 主轴电动机时 , 主轴上的位置编码器 ( 一般是 1024 条线 ) 信号应接到主轴电动机的驱动器上 (JY4 口 ) 。驱动器上的 JY2 是速度反馈接口 , 两者不能接错。
目前使用的 I/0 硬件有两种 : 内装 I/0 印刷板和外部 I/0 模块。 I/0 板经系统总线与 CPU 交换信息；I/0 模块用 I/O LINK 电缆与系统连接 , 数据传送方式采用串行格式 , 所以可远程连接。编梯形图时这两者的地址区是不同的。而且 ,I/0 模块使用前需首先设定地址范围。
为了使机床运行可靠 , 应注意强电和弱电信号线的走线、 屏蔽及系统和机床的接地。电平 4.5V 以下的信号线必须屏蔽 , 屏蔽线要接地。连接说明书中把地线分成信号地、机壳地和大地。请遵照执行连接。另外，ＦＡＮＵＣ系统、伺服和主轴控制单元及电动机的外壳都要求接大地。为了防止电网干扰，交流的输入端必须接浪涌吸收器（线间和对地）。如果不处理这些问题，机床工作时会出现＃910、#930报警或是不明原因的误动作。
2 调试步骤
2.1 步骤一：接线
按照设计的机床电柜接线图和系统连接说明书（硬件）中（书号：B-61393或B-63503）绘出的接线图仔细接线。
2.2 步骤二：通电
拔掉CNC系统和伺服（包括主轴）单元的保险，给机床通电。如无故障，装上保险，给机床和系统通电。此时，系统会有#401等多种报警。这是因为系统尚未输入参数，伺服和主轴控制尚未初始化。
2.3 步骤三：设定参数
①. 系统功能参数（既所谓的保密参数）：这些参数是订货时用户选择的功能，系统出厂时FANUC已经设好，0C和0i不必设。但是，0D（0TD和0MD）系统，须根据实际机床功能设定#932--#935的参数位。机床出厂时系统功能参数表必须交给机床用户。
②.进给伺服初始化：将各进给轴使用的电机的控制参数调入RAM区，并根据丝杠螺距和电机与丝杠间的变速比配置CMR和DMR。设参数SVS，使显示器画面显示伺服设定屏（Servo Set）。0系统设参数#389/0位=0；0i系统设参数#3111/0位=1。然后在伺服设定屏上设下列各项：
?初始化位置0。此时，显示器将显示P/S 000报警，其意义是要求系统关机，重新启动。但不要马上关机，因为其它参数尚未设入。应返回设定屏继续操作。
?指定电机代码（ID）。根据被设定轴实际使用的电机型号在“伺服电机参数说明书（B—65150）”中查出其代码，设在该项内。
?AMR设0。
?设定指令倍比CMR。CMR=命令当量/位置检测当量。通常设为1。但该项要求设其值的1倍，所以设为2。
?设定柔性变速比（N/M）。根据滚珠丝杠螺距和电机与丝杠间的降速比设定该值。计算公式如下：
计算中1个脉冲的当量为1μm。式中的分子实际就考虑了电机轴与丝杠间的速比。将该式约为真分数，其值即为N和M。该式适用于经常用的伺服半闭环接法，全闭环和使用分离型编码器的半闭环另有算法。
?设定电机的转向。111表示电机正向转动，-111为反向转动。
?设定转速反馈脉冲数。固定设为8129。
?设定位置反馈脉冲数。固定设为12500。
?设定参考计数器容量。机床回零点时要根据该值寻找编码器的一转信号以确定零点。该值等于电机转一转的进给轴的移动脉冲数。
按上述方法对其它各轴进行设定，设定完成后系统关机并重新开机，伺服初始化完成。
③．设定伺服参数：0系统#500--#595的有关参数；0i#1200--#1600的有关参数。这些是控制进给运动的参数，包括：位置增益，G00的速度，F的允许值，移动时允许的最大跟随误差，停止时允许的最大误差，加/减速时间常数等等。参数设定不当，会产生#4x7报警。
④. 主轴电动机的初始化 设定初始化位和电动机的代码。只有 FANUC 主轴电动机才进行此项操作
⑤. 设定主轴控制的参数 设定各换档档次的主轴最高转速、换档方法、主轴定向
或定位的参数、模拟主轴的零漂补偿参数等。
⑥. 设定系统和机床的其它有关参数 参数意义见 " 参数说明书 " 。
2.4 步骤四：编梯形图，调机
要想主轴电动机转动 , 必须把控制指令送到主轴电动机的驱动器 , 头 $SIP 是这一指令的控制信号 , 因此在梯 形图中必须把它置 1。
不同的 CNC 系统使用不同型式的 PMC, 不同型式的 PMC 用不同的编程器。 FANUC 近期开发的PMC 可以方便地用软件转换。可以用编辑卡在 CNC 系统上现场编制梯形图 , 也可以把编程软件装入 PC机 , 编好后传送给 CNC 。近期的系统中梯形图是存储在 F-ROM 中 , 因此编好的或传送来的梯形图应写入 F-ROM, 否则关机后梯形图会丢失。编梯形图最重要的注意点是一个信号的持续 ( 有效 ) 时间和各信号的时序 ( 信号的互锁 ) 。在 FANUC 系统的连接说明书 ( 功能 ) 中对各控制功能的信号都有详细的时序图。调机时或以后机床运行中如发现某一功能不执行 , 应首先检查接线然后检查梯形图。
调机实际上是把 CNC 的I/0 控制信号与机床强电柜的继电器、开关、阀等输入 / 输出信号一一对应起来 , 实现所需机床动作与功能。为方便调机和维修 ,CNC 系统中提供了 PMC 信号的诊断屏幕。在该屏上可以看到各信号 的当前状态。
综上所述 , 调机有三个要素 : 接线、编梯形图和设置参数。调试中出现问题应从这三个方面着手处理 , 不要轻易怀疑系统。梯形图调好后应写人 ROM。0 系统用的是 EPROM, 所以需要专用的写入器；Oi 等其它系统用 F-ROM, 只需在系统上执行写入操作即可。 FANUC 系统运行可靠 , 调试容易 , 因此在国内外得到了广泛应用。