实 验 报 告

Experiment  Report

一、实验目的（Experiment Purpose）

二、实验仪器（Instruments & Equipment）

    计算机 、液压仿真软件

三、实验原理（Experiment Principle）

    实验一：用顺序阀实现两液压缸顺序动作回路

    实验二：用形成开关和电磁阀的顺序动作回路

                     

          （实验一）                                     （实验二）

四、实验步骤（Experiment Steps）

1.从元件库中选择需要的元件拖到试验台上进行管路连接

2.分别单击试验台上要连接管路的两个管接头

3.实验结果检查、进行调试

   

五、数据记录与处理（Date Recording & Processing）

    实验一：用顺序阀实现两液压缸顺序动作回路

实验二：用形成开关和电磁阀的顺序动作回路

六、思考题（questions）

     位置放置有何要求？？？？

第二篇：液压实验报告格式

实训一  液压泵拆装

液压泵是液压系统中的动力元件，是液压传动系统中的能量转换装置。它将原动机(电动机或内燃机)输出的机械能转换为工作液体的压力能，为液压系统提供压力油。液压传动中的液压泵大多是靠密封的工作容积变化而工作的，属容积式泵。容积式泵液压泵的种类很多，按结构形式分，主要包括各类齿轮泵、叶片泵和柱塞泵三大类。

一、实训目的

本实训通过对典型齿轮泵的拆装，加深对齿轮泵结构及其工作原理的认识。

二、实验要求
　　通过CB—B型外啮合齿轮泵结构拆卸和安装实训，了解外啮合齿轮泵的结构，增强对液压元件的感性认识，掌握外啮合齿轮泵的工作原理。

（1）齿轮泵主要零件分析；
　　（2）掌握齿轮泵的拆卸步骤；
　　（3）掌握齿轮泵的组装步骤。
三、实训用工具及材料

表1—1　CB—B型外啮合齿轮泵拆装实验仪器

四、液压泵的工作原理

1、CB—B型外啮合齿轮泵工作原理

   CB—B型外啮合齿轮泵是一种常见的齿轮泵．属于分离三片式结构，结构图如图1所示。　当泵的主动齿轮按顺时针方向旋转时，齿轮泵右侧(吸油腔)的齿轮脱开啮合，齿轮的轮齿退出齿间，使密封容积增大，形成局部真空，这时油箱中的油液在外界大气压的作用下，经吸油管路、吸油腔进入齿间。
　　随着齿轮的旋转．吸入齿间的油液被带到另一侧，进入压油腔。当轮齿进入啮合时．使密封容积逐渐减小，齿轮齿间部分的油液被挤出，形成了齿轮泵的压油过程。齿轮啮合时齿向接触线把吸油腔和压油腔分开，起配油作用。
　　当齿轮泵的主动齿轮由电动机带动不断旋转时，轮齿脱开啮合的一侧，由于密封容积变大则不断从油箱吸油，使齿轮进入啮合的一侧，由于密封容积减小则不断地排油。
2、cy14—1型轴向柱塞泵工作原理（结构见课本图）

 当油泵的输入轴通过电机带动旋转时，缸体随之旋转，由于装在缸体中的柱塞的球头部分上的滑靴被回程盘压向斜盘，因此柱塞将随着斜盘的斜面在缸体中作往复运动。从而实现油泵的吸油和排油。油泵的配油是由配油盘实现的。改变斜盘的倾斜角度就可以改变油泵的流量输出。

3、YB---6型叶片泵工作原理（结构图见课本图）

    当轴带动转子转动时，装于叶片槽中的叶片在离心力和叶片底部压力油的作用下伸出，叶片顶部紧贴定子内表面，沿着定子曲线滑动。叶片往定子的长轴方向运动时叶片伸出，使得由定子的内表面、配流盘、转子和叶片所形成的密闭容腔不断扩大，通过配流盘上的配流窗口实现吸油。往短轴方向运动时叶片缩进，密闭容腔不断缩小，通过配流盘上的配流窗口实现排油。转子旋转一周，叶片伸出和缩进两次。

五、实训内容及步骤
　1、按次序选择不同的元件，拆卸齿轮泵。拆卸步骤如下：
　　①用内六角扳手拆掉连接前后泵盖与泵体的内六角螺栓。
　　②用铜棒和橡胶锤轻轻敲击驱动轴，使后（输出轴侧）泵盖与泵体从结合面处分离。
　　③从前（非输出轴侧）泵盖上取出从动齿轮和从动轴。
　　④从前泵盖上取出主动齿轮和主动轴。
　　⑤取下泵体定位销和前泵盖。
　2、按次序选择不同的元件，组装齿轮泵。安装步骤如下：
　　①零件拆卸完毕后，用汽油清洗全部零件，干燥后用不起毛的布擦拭干净。
　　②组装前（非输出轴侧）泵盖和泵体，并安装定位销定位。
　　③将主、从齿轮轴上的键和齿轮依次装入主、从齿轮轴。
　　④将啮合良好的主、从动齿轮及轴装入前泵盖的轴承中,切不可装反。
　　⑤组装后（输出轴侧）泵盖、轴承、堵头、压环与油封，并安装至与泵体的结合面处。
　　⑥上紧固螺丝,拧紧时应边拧边转动主动轴，并对称拧紧, 让几个螺钉均匀受力，以保证端面间隙均匀一致。

3、结构特点观察
　　①注意观察泵盖上的泄油孔、卸荷槽，并比较泵体两端的卸荷槽。
　　②注意观察泵的三片式结构的装配特点。
　　③注意观察齿轮泵中存在的三个可能产生泄漏的部位：齿轮外圆与泵体配合处、齿轮端面和端盖问、两个齿轮的齿面啮合处。

六、拆装注意事项

1、 掌握齿轮泵的工作原理和结构后在实施拆装，拆装时对应图纸拆卸；

2、仅有元件结构图或根本没有结构图的，拆装时请记录元件及解体零件的拆卸顺序和方向；

3、 尽可能的将拆装下来的零件按拆装顺序摆放，以防弄乱和丢失。拆卸下来的零件，尤其泵体内的零件，要做到不落地，不划伤，不锈蚀等；

4、实际拆装中要注意液压元件的防止污染，液压元件一旦被污染，将会带来一系列故障隐患，零件污染后，应用没有清洗或绸子擦拭，切勿用棉纱擦拭；
　　5、拆卸弹簧部件，注意防止弹簧部件的蹦丢；拆卸油封部件，注意使其不受损伤。

6、拆装个别零件需要专用工具。如拆轴承需要用轴承起子，拆卡环需要用内卡钳等；

7、在需要敲打某一零件时，请用铜棒，切忌用铁或钢棒；

8、拆卸（或安装）一组螺钉时，用力要均匀；

9、安装前要给元件去毛刺，用煤油清洗然后晾干，切忌用棉纱擦干；

10、检查密封有无老化现象，如果有，请更换新的；

11、安装时不要将零件装反，注意零件的安装位置。有些零件有定位槽孔，一定要对准；

11、安装完毕，检查现场有无漏装元件。

思考题

1、轴向柱塞泵是否有变量机构？

2、轴向柱塞泵中内外套、定心弹簧的作用是什么？

3、齿轮泵中的卸荷槽的作用是什么？

4、齿轮泵的密封工作区是指哪一部分？

5、叙述单作用叶片泵和双作用叶片泵的主要区别？

6、双作用叶片泵的定子内表面是由哪几段曲线组成的？

　　

实验报告

实验二  液压阀拆装

一、实验目的

液压元件是液压系统的重要组成部分，通过对液压阀的拆装可加深对阀结构及工作原理的了解。并能对液压阀的加工及装配工艺有一个初步的认识。

二、实验用工具及材料

内六角扳手、固定扳手、螺丝刀、各类液压泵、液压阀及其它液压元件

三、实验内容及步骤

拆解各类液压元件，观察及了解各零件在液压阀中的作用，了解各种液压阀的工作原理，按一定的步骤装配各类液压阀。

1.溢流阀

型号：Y型溢流阀（板式）

结构图见图1—4

图1-4

（1）工作原理

    溢流阀进口的压力油除经轴向孔a进入主阀芯的下端A 腔外，还经轴向小孔b进入主阀芯的上腔B，并经锥阀座上的小孔d作用在先导阀锥阀体8上。当作用在先导阀锥阀体上的液压力小于弹簧的预紧力和锥阀体自重时，锥阀在弹簧力的作用下关闭。因阀体内部无油液流动，主阀芯上下两腔液压力相等，主阀芯再主阀弹簧的作用下处于关闭状态（主阀芯处于最下端），溢流阀不溢流。

（2）实验报告要求

a. 补全溢流阀溢流时的工作原理。

b. 写出YF型及P型溢流阀与Y型溢流阀的区别。

（3）思考题

a.先导阀和主阀分别是由那几个重要零件组成的？

b.遥控口的作用是什么？原程调压和卸荷是怎样来实现的？

c.溢流阀的静特性包括那几个部分？

2.减压阀

型号：J型减压阀

结构图见图1---5

(1)工作原理

进口压力经减压缝隙减压后，压力变为经主阀芯的轴向小孔a和b进入主阀芯的底部和上端（弹簧侧）。再经过阀盖上的孔和先导阀阀座上的小孔C作用在先导阀的锥阀体上。当出口压力低于调定压力时，先导阀在调压弹簧的作用下关闭阀口，主阀芯上下腔的油压均等于出口压力，主阀芯在弹簧力的作用下处于最下端位置，滑阀中间凸肩与阀体之间构成的减压阀阀口全开不起减压作用。

（2）实验报告要求

a.补全减压阀起减压作用时的工作原理。

b.Y型减压阀和Y 型溢流阀结构上的相同点与不同点是什么？

(1)思考题

a.静止状态时减压阀与溢流阀的主阀芯分别处于什么状态？

b.泄漏油口如果发生堵塞现象，减压阀能否减压工作？为什么？泄油口为什么要直接单独接回油箱？

3.换向阀

型号：34E—25D电磁阀

结构图见图1—6

(1)工作原理

利用阀芯和阀体间相对位置的改变来实现油路的接通或断开，以满足液压回路的各种要求。电磁换向阀两端的电磁铁通过推杆来控制阀芯在阀体中的位置。

图1-6

(2)实验报告要求

a. 根据实物说出该阀有几种工作位置？

b. 说出液动换向阀、电液动换向阀的结构及工作原理。

(3）思考题

a.  说明实物中的34D—10B电磁换向阀的中位机能。

b.  左右电磁铁都不得电时，阀芯靠什么对中？

c.  电磁换向阀的泄油口的作用是什么？

4.单向阀

型号：I—25型

结构图见图1—7

(4)工作原理

压力油从口流入，克服作用于阀芯2上的弹簧力开启由口流出。反向在压力油及弹簧力的作用下，阀芯关闭出油口。

图1-7

(5)实验报告要求

根据实物，画出单向阀的结构简图。

(6)思考题

液控单向阀与普通单向阀有何区别？

5.节流阀

型号：L---10B型节流阀

结构图见图1---8

（1）工作原理

转动手柄3，通过推杆2使筏芯1作轴向移动，从而调节调节流阀的通流截面积，使流经节流阀的流量发生变化。

（2）验报告要求

根据实物，叙述节流阀的结构组成及工作原理

（3）思考题

调速阀与节流阀的主要区别是什么？

图1-8

实训报告

实验三  节流调速回路性能实验

一、实验目的

1.了解节流调速回路的构成，掌握其回路的特点。

2.通过对节流阀三种调速回路性能的实验，分析它们的速度—负载特性，比较三种节流调速方法的性能。

3.通过对节流阀和调速阀进口节流调速回路的对比实验，分析比较它们的调速性能。

二、实验原理 

原理图见图2-1

1.通过对节流阀的调整，使系统执行机构的速度发生变化。

2.通过改变负载，可观察到负载的变化对执行机构速度的影响。

三、实验仪器

QCSOO3B教学实验台

四、实验内容

1.采用节流阀的进口节流调速回路的调速性能。

2.采用节流阀的出口节流调速回路的调速性能。

3.采用调速阀的进口节流调速回路的调速性能。

五、实验步骤(参考实验系统原理图)

1.调速回路的调整

进口节流调速回路：将调速阀4、节流阀5、节流阀7关闭,回油路节流阀6全开，松开溢流阀2，启动液压泵1，调整溢流阀，使系统压力为4-5M (),将电磁换向阀3的P,A口连通，漫漫调节节流阀7的开度，使工作缸活塞杆运动速度适中。反复切换电磁换向阀3，使工作缸活塞往复运动，检查系统工作是否正常。退回工作缸活塞。

2.加载系统的调整

节流阀10全闭，启动油泵8，调节溢流阀9使系统压力为0.5,通过三位四通电磁换向阀12的切换，使加载油缸活塞往复运动3—5次，排除系统中的空气，然后使活塞杆处于退回位置。

3.节流调速实验数据的采集

（1）伸出加载缸活塞杆，顶到工作缸活塞杆头上，通过电磁换向阀3使工作缸活塞杆克复加载缸活塞杆的推力伸出。测得工作缸活塞杆的运动的速度。退回工作缸活塞杆。

（2）通过溢流阀9调节加载缸的工作压力（每次增加0.5m），重复步骤步骤（1）逐次记载工作缸活塞杆运动的速度，直至工作缸活塞杆推不动所加负载为止。

节流阀的出口节流调速和调速阀的进油节流调速实验的步骤与节流阀的进油节流调速实验步骤相同。

六、实验报告

1.根据实验数椐，画出三种调速回路的速度—负载特性曲线

2.分析比较节流阀进油节流调速回路、节流阀出口节流调速回路和调速阀进油节流调速回路的性能。

七、思考题

1.那种调速回路的性能较好？

2.进油路采用调速阀节流调速时 ，为何速度—负载特性变硬？而在最后速度却下降的很快？指出实验条件下，调速阀所适应的负载范围（可与节流阀调速时的速度—负载特性曲线比较）。

图2-1

实验三  的实验记录

1.实验内容     采用节流阀的进口节流调速回路性能

  实验条件  油温：  C液压缸无杆腔有效面积=12.56

 

2.实验内容：  采用节流阀的出口节流调速回路性能

实验条件：油温：  ；液压缸无杆腔有效面积 =12.56

3.实验内容：采用调速阀的进口节流调速回路性能

   实验条件：油温： ；液压缸无杆腔有效面积 =12.56

实验一  液压传动系统回路组装实验

一、实验仪器

QCS014可拆式多回路液压系统教学实验台

二、实验报告

1.叙述所组装的液压回路的工作原理

2.分析该回路特性

三、实验基本回路

㈠ 速回路

㈡ 速回路

㈢ 度换接回路

㈣ 压回路

㈤ 压，泵卸荷回路

㈥ 压回路

㈦ 衡回路

㈧ 缸顺序控制回路

㈨ 步回路

㈠ 调速回路

1.实验目的

速度调节回路时液压传动系统的重要组成部分，依靠它来控制工作机的运动速度，例如在机床中我们经常需要调节工作台（或刀架）的移动速度，以适应加工工艺要求。液压传动的优点之一就是能够很方便地实现无级调速。液压传动系统速度地调节，一般有三种，即节流调速，容积调速，节流－容积调速。

2.实验内容

(1)通过亲自装拆，了解进口节流调速回路的组成及性能，绘制速度—负载特性曲线并与其它节流调速回路进行比较。

(2)通过该回路实验，加深理解 Q=C A 关系，式中、m分别由什么决定，如何保证Q=const。

(3)利用现有液压元件拟定其它方案，进行比较。

3.实验原理

单向调速阀或单项节流阀进油路调速回路原理见图

4.实验步骤

(1)按照实验回路图的要求，取出说要用的液压元件，检查型号是否正确。

(2)将检查完毕性能完好的液压元件安装在实验台面板合理位置。通过块换接头和液压软管按回路要求连接。

(3)据矩阵板和侧面板示例，进行电气线路连接，并把选择开关拨至所要求的位置 。

(4)装完毕，定出两只行程开关之间的距离，放松溢流阀(Ⅰ)(Ⅱ)，启动YBX－16，YB－4泵，调节溢流(Ⅰ)阀压力为40kg/c㎡，溢流阀(Ⅱ)压力为5kg/c㎡，调节单向调速阀或单向节流阀开口。

(5)按动“复位”按钮复零，随之按动“启动”按钮，即可实现动作，在运行中读出单向调速阀或单向节流阀进出口压力，记录计时器显示时间。

(6)根据回路记录表，调节溢流阀(Ⅱ)压力（即调节负载压力），记录相应时间和压力，填入表中，绘制V－F曲线。

5. 思考题

(1)该油路是否可使用不带单向阀的调速阀（节流阀），在出口或旁路调速回路中是否可行，为什么？

向调速阀进口调速为什么能保证工作缸速度基本不变？

(2)实验可知，当负载压力升到接近与系统压力时，为什么缸速度开始变慢？

(3)出三种节流阀的节流调速方案性能表（调速方法，V-F特性，承载能力，调速范围，功率消耗等）

(4)单向调速阀进口调速为什么能保证工作缸运动速度基本不变？

㈡ 增 速 回 路

§1 实验目的

有些机构中需要二种运动速度，快速时负载小，要求流量大，压力低;慢速时负载大，要求流量小，压力高。因此，在单泵供油系统中，如不采用差动回路，则慢速运动时，势必有大量流量从溢流阀回油箱，造成很大功率损耗，并使油温升高。因此，采用增速回路时要满足快速运动要求，又要使系统在合理的功率损耗下工作。

§2 实验内容

1.通过亲自装拆，了解增速回路（差动回路）的组成和性能。

2.利用现有液压元件，拟定其它方案，进行比较。

§3 实验原理

差动回路原理见图。

§4 实验步骤

参阅本指导书中示例。

§5 思考题

1.在差动快速回路中，两腔是否因同时进油而造成“顶牛”现象？

2.差动连接与非差动连接，输出压力哪一个大，为什么？

3.慢进时为什么液压缸左腔压力比快进时大，根据回路进行分析。

4.如该回路中液压缸，改为双出杆液压缸，在回路不变情况下，是否能实现增速，为什么？

5.该回路中，如把二位三通阀两个出口对换，是否能实现上述工况，可能会出现什么问题（由实验现象进行分析）？

6.该回路如要求记录工进时间，工况表如何编排？

㈢ 速度换接回路

§1 实验目的

机床工作部件在现实自动工作循环过程中，往往需要不同速度（快进→第一工进→第二工进→快退→卸荷），图自动刀架先带刀具快速接近工件，后以Ⅰ工进速度（有时慢速有二档速度）对工件进行加工，加工完迅速退回原处，在泵不停转情况下，要求泵处与卸荷状态。这种工作循环，是机床中最重要的基本循环。因此在液压系统中，需用速度换接回路来实现这些要求。

§2 实验内容

1.通过亲自装拆，了解速度换接回路组成和性能。

2.利用现有液压元件，拟定其他方案进行比较。

§3 实验原理

 速度换接回路原理见图。

§4 实验步骤

步骤1～3与实验(Ⅰ)中第一步骤1～3相同。

a)安装完毕，放松溢流阀，启动YXB－16泵，调节溢流阀压力为30kg，分别调节单向调速阀的开口（QI(Ⅰ)开口大于QI(Ⅱ)开口）。

b)按动“复位”按钮复零，随之按动”启动”按钮，即可实现动作。

§5 思考题

1.在该回路中，为什么选用带有单向阀的调速阀，如用不带单向阀的调速阀，该回路是否能工作，为什么？

2.如使用单向节流阀和调速阀串联，在实际工况中与使用二只QI串联，那一种方案好，为什么？

1.QI (Ⅰ)开口是否可以小于QI(Ⅱ)开口，为什么？

2.该回路如要求记录工进Ⅰ或工进Ⅱ时间，如何编排工况表，矩阵板与侧面板是否与该回路在不计时上的排列相同？

㈣ 调压回路

§1 实验目的

采用液压传动的装置，液压系统必须提供与负载相适应的油压，这样可以节约动力损耗，减少油液发热，增加运动时平稳性，因此必须采用调压回路。调压回路是由定量泵，压力调制阀，方向控制阀和测压元件等组成，通过压力控制阀调节或限制系统或其局部的压力，使之保持恒定，或限制其最高峰值。

§2 实验内容

1.通过亲自装拆，了解调压回路组成和性能。

2.通过三个不同调定压力的溢流阀，加深对Y1遥控口的作用。

3.利用现有液压元件，拟定其它调压回路。

§3 实验原理 

调压回路原理见图

§4 实验步骤

步骤1～3与实验(Ⅰ)中第一步骤1～3相同。

1.放松溢流阀（Ⅰ）（Ⅱ）（Ⅲ），启动YB－4泵，调节Y1（Ⅱ）压力为40kgf/c㎡

2.用顺序手动开关2使电磁阀1ZT出于通电状态，调节Y1（Ⅲ），压力为30kgf/c㎡，调整完毕开关拨至断的状态。

3.拨动顺序手动开关3，使电磁阀2ZT出于通电状态，调节Y3压力为20kgf/c㎡，调整完毕开关拨至断的状态。

4.调节完毕，回路就能达到三种不同压力，重复上述循环，观察各压力表数值。

§5 思考题

1.多Y1调压回路中，如果三位四通换向阀的中位改为“M”型，则泵启动后回路压力为多大？是否能实现原来的三种压力值。

2.该回路中，如Y1（Ⅱ）（Ⅲ）调整压力都大于Y1（Ⅰ）压力值，将会出现什么问题？

3.该回路中，如不采用遥控式溢流阀，三只Y1并联于回路中，情况如何？

㈤ 保压、泵卸荷回路

§1实验目的

有些装置要求工作过程中保压，即液压缸在工作循环某一阶段，需保持规定的压力值，例如在加紧装置的液压系统中，当工作加紧后，活塞就不动，如果液压泵还处在高压状态工作，则全部压力油通过Y1流会油箱，时状态发热，降低液压泵使用寿命和效率。因此功率较大，工作部件“停歇”时间长的液压系统，一般采用保压、泵卸荷回路，以节省功率消耗。所谓液压泵卸荷指的是泵以很小的功率运转（N＝P·Q≈0）。

§2实验内容

1.通过亲自拆装，了解其工作性能。

2.利用现有元件，拟定其它方案，进行比较。

§3 实验原理

保压、泵卸荷回路原理见图。

§4实验步骤

步骤1～3与实验(Ⅰ)中第一步骤1～3相同。

1.旋松启动YB－4泵，调节Y1压力为30kgf/c㎡

2.按动“复位”按钮，随之按动“启动”按钮，调节DP压力为20kgf/c㎡，使之发讯（在工作过程中调节）。

3.当缸前进到底时，压力上升至DP调定值时发讯，时电磁铁2ZT出于通电状态，泵在很低压力下工作。

4.每一次循环，开始必须按动“复位”按钮，在按动“启动”按钮。

§5思考题

1.分析蓄能器、压力继电器和行程开关等液压元件组成的保压、卸荷回路，当泵从卸荷转换成溢流状态时，为什么缸的动作会出现滞后现象？

2.假设用二位三通换向阀代替二位四通换向阀，是否能实现工况表顺序动作的要求，为什么？

㈥ 减 压 回 路

§1实验目的

液压系统中，某些支路的压力不宜太高，既要小于系统的工作压力。例如加紧油路中，当系统压力较高时，会使工件变形。为了降低加紧油路中的压力，必须使用减压回路（在单泵系统中），减压回路的功能时降低系统中某些支路的压力，时该油路获得一种低于液压泵供油压力的稳定压力。

§2实验内容

1.通过亲自装拆，了解减压回路组成和调压方法。

2.利用现有液压元件，拟定其他方案。

3.加深理解减压阀工作原理及在系统中的应用。

§3 实验原理

减压回路原理见图。

§4实验步骤

步骤1～3与实验(Ⅰ)中第一步骤1～3相同。

1.放松Y1，启动YB－4泵，调节Y1压力为40kgf/c㎡。

2.拨动顺序手动开关1使电磁铁1ZT处于通电状态，调节J1（Ⅰ）压力为20kgf/c㎡。

3.1ZT仍通电，拨动顺序手动开关2使3ZT通电，调节J2（Ⅱ）压力为30kgf/c㎡。

4.切断1ZT、2ZT，拨动顺序手动开关3，使2ZT通电，缸退回。

5.切断2ZT、3ZT，使1ZT通电，缸至终点，观察缸无杆腔处压力是否为20kgf/c㎡，当接通3ZT，压力是否为30kgf/c㎡。

§5思考题

1.调压回路与减压回路的重要区别是什么？

2.二级减压回路中，用单向减压阀代替减压阀行吗？为什么？

3.所用减压阀与调速阀中减压阀有何区别？

4.如果减压阀（Ⅱ）调定压力小于减压阀（Ⅰ）压力，是否能保证上述要求，为什么？

㈦ 衡回路

§1实验目的

为防止立式液压缸或垂直运动工作部件由于自重下落，或在下运动中速度超过液压泵供油所能达到的速度，而使工作腔形成真空，因此必须设置平衡回路，即在下行时在回油路中设置能产生一定被压的液压元件，防止活塞快速下落。

§2实验内容

1.通过亲自装拆平衡回路，了解该回路组成和性能。

2.利用现有液压元件，拟定其他方案，进行比较。

3.加深理解顺序阀的工作原理及在系统中的应用。

§3 实验原理

减压回路原理见图。

§4实验步骤

步骤1～3与实验(Ⅰ)中第一步骤1～3相同。

1.松Y1，启动YB－4泵，调节Y1压力为40kgf/c㎡，调小节流阀开口。

3.拨动顺序手动开关1，使1ZT通电，在缸活塞杆下行时调节单向顺序阀压力为10－20kgf c㎡/。

4.切断1ZT拨动顺序手动开关2，使2ZT通电，活塞杆上升。

5.每次循环结束之后加砝码（负载增加），重复上述循环，观察缸活塞杆下行速度是否变化。

§5思考题

1.平衡回路中增设单向顺序阀目的是什么？

2.平衡回路中是否能使用其它压力元件？

3.平衡回路中如不加负载（砝码），单向顺序阀调定压力与溢流阀压力相同或大于Y1压力5－10kgf/c㎡，工作缸是否能运动，为什么？

4.该回路使用不带单向阀的顺序阀是否能正常工作，为什么？

㈧ 缸顺序控制回路

§1实验目的

1.在机床及其它装置中，往往要求几个工作部件按照一定顺序依次工作。如组合机床的工作台复位、夹紧，滑台移动等动作，这些动作间有一定顺序要求。例先加紧后才能加工，加工完毕先退出刀具才放松。又例磨床上砂轮的切入运动，一定要周期性在工作台每次换向时进行，因此，采用顺序回路。以实现顺序动作。依控制方式不同可分为压力控制式、行程控制式和时间控制式。

§2实验内容

1.通过亲自装拆，了解回路组成和性能。

2.利用现有的液压元件，拟定其它方案，并与之比较。

§3 实验原理

多缸顺序控制回路原理见图。

§4实验步骤

步骤1～3与实验(Ⅰ)中第一步骤1～3相同。

4放松Y1，启动YBX－16泵，调节Y1压力为20kgf/c㎡。

5把选择开关拨至顺序位置，按动“复位”按钮复零。

6按动“启动”按钮，即可实现所要求顺序。

§5思考题

1.为什么行程控制顺序回路中，要完成工况表顺序，使用四只行程开关？

2.如果在该回路中要求记录缸Ⅰ的第一顺序工作时间，如何编排工况表，矩阵板和侧面板？

㈨ 同步回路

§1实验目的

在液压设备中，如冲剪机床、大型压机中，经常会遇到这样问题，即如何保证在压力油同时进入几个工作部件的缸时，让它们以相同速度或相同的位置进行动作，即实现同步。但实际上，由于每个缸受外负载不同，漏损不一样，以及缸内径加工误差等，都会造成油缸速度或位置的不同步。为了使缸尽可能同步动作，除提高缸加工精度外，还可通过回路的组合来保证输油量不随外负载的变化而变化。同步回路根据选择元件不同，分为调速阀同步回路，分流阀（集流阀）同步回路，双出杆串联缸同步回路等。

§2实验内容

1.通过亲自装拆，了解同步回路组成和性能。

2.利用现有液压元件（如有同步阀）拟定其他方案，进行比较。

§3 实验原理

同步回路原理见图

§4实验步骤

步骤1～3与实验(Ⅰ)中第一步骤1～3相同。

1.放松Y1，启动YBX－16泵，调节Y1压力为20kgf/c㎡。

2.拨动顺序手动开关1，使1ZT通电，活塞杆向外运动，在工作过程中分别调节两个单向调速阀。

3.切断1ZT，拨动顺序手动开关2，使2ZT通电，活塞杆缩回。

4.反复循环几次，目测同步情况。

5.有条件者，也可使用行程开关和数码管测量同步误差，但工况表随之改变。

§5思考题

1.在该回路中，取消P－10B背压阀后，同步精度是否有背压阀的好，为什么？

2.该回路中，如果两只液压缸负载不同，则调速阀（Ⅰ）（Ⅱ）开口是否相同，为什么？

3.分析该回路缸同步动作，影响同步精度的主要因素是什么？

实验二  液压泵的性能测试

一、实验目的

了解液压泵的主要性能，并学会小功率液压泵的测试方法。

二、实验设备、仪器

QCS003B液压实验台、秒表

三、实验原理

实验原理见图3-1

（1）通过对液压泵空载流量、额定流量及电动机输入功率的测量，可计算出被试泵的容积效率=；=；

（2）通过测定液压泵在不同工作压力下的实际流量，可得到流量—压力特性曲线 Q=f(P).

四、实验内容

（1）液压泵的流量—压力特性Q=f(P)

（2）液压泵的容积效率

（3）液压泵的总效率

 

五、实验步骤

（1）启动油泵8，使电磁阀12处于中位，电磁阀11处于关闭状态（参看图5—1），关闭节流阀10，调节溢流阀9，使系统压力高于油泵（YB—6）的额定压力，达到7m。

（2）调节节流阀10的开度，使油泵有不同的负载，对应测出压力p、流量Q和电机的输入功率。负载值由零（节流阀全开）至6.3m（油额定压力）。注意节流阀每次调节后，运转1—2分钟后再测有关数据。

Q=*60（）  --流量计读数   t—对应V所需的时间（s）

                    --功率表读数

上述各项参数测试数据，均重复两次，分别添在附表中的a、b栏内。

六、实验报告

根据Q=f(p)、=f(p) 、=f(p) 、=(p)  作出油泵的特性曲线，并分析被试泵的性能。

七、思考题

（1）实验油路中溢流阀起什么作用？

（2）在实验系统中调节节流阀为什么能对被试泵进行加载？

（3）从液压泵的效率曲线中可得到什么启发？

八、实验记录

实验内容：液压泵性能测定

实验条件：油温：     

实验三  溢流阀的静态特性测试

一、实验目的

深入了解溢流阀稳定工作时的静态特性。学会溢流阀静态特性中的调压范围、压力稳定性卸荷压力损失和启闭特性的测试方法。并能对被试溢流阀的静态特性作适当的分析。

二、实验原理

通过对溢流阀开启、闭合过程的溢流量的测量，了解溢流阀开启和闭合过程的特性并确定开启和闭合压力。原理见图4-1

三、实验仪器

QCS003B教学实验台、秒表、量杯

四、实验内容

（1）调压范围及压力稳定性

a. 调压范围：应能达到规定的调压范围（0.5---6.3m），压力上什与下降时应平稳，不得有尖叫声。

b. 至调压范围最高值时压力振摆：压力振摆应不超过规定值（0.2m)。

c. 至调压范围最高值时压力偏离值：一分钟内应不超过规定值（)。

（2）卸荷压力及压力损失

a.荷压力：被试阀的远程控制口与油箱直通，阀处在卸荷壮态，此时通过被试阀所形成的压力损失称为卸荷压力。卸荷压力应不超过规定值（0.2m）。由压力表测得。

b.压力损失：被试阀为全开壮态，此时被试阀进出油口的压力差既为压力损失，其值应不超过规定值（0.4M），由压力表测得。

（3）启闭特性

a.开启压力：被试阀调至调压范围最高值，调节系统压力逐渐什高，当通过被试阀的溢流量为实验流量1%时的系统压力值称为被试阀的开启压力。压力级为6.3M的溢流阀，规定开启压力不得小于5.3M。

b.闭合压力：被试阀调至调压范围最高值，调节系统压力逐渐逐渐降低，当通过被试阀的溢流量为实验流量1%时的系统压力值称为被试阀的闭合压力。规定闭合压力不得小于5M

五、实验步骤

首先检查节流阀10，应处于关闭状态，三位四通电磁换向阀（12）应处于中位。

(1)调压范围及压力稳定性

在两位三通电磁换向阀（11）处于常态下，将溢流阀（9）调至比被试阀14的最高调节压力高10%，即6.9—7.0M，然后使阀（11）通电，将被试阀14的压力调至6.3M，测出此时过阀的流量，作为试验流量。

a.调节被试阀14的调压手轮从全开至全闭，再从全闭至全开，通过压力表（）观察压力上升与下降的情况，是否均匀，是否有突变或滞后等现象，并测量调压范围。反复试验不少于3次。

b.调节被试阀14，使其在调压范围内取5个压力值，（包括6.3M），用压力表（）分别测量压力振摆值，并指出最大压力振摆值。

c.调节被试阀14至调压范围最高值6.3M，由压力表（）测量一分钟内的压力偏移值。

(1)卸荷压力及压力损失

a. 被试阀14至调压范围最高值6.3M，过筏溢流量为实验流量，将二位二通电磁换向阀15通电，被试阀的远程控制口接油箱，用压力表（）测量压力值。

注意事项：当被试阀压力调好后，应将（）的压力表开关关闭，待电磁阀15通电后，再将压力表开关转至压力接点读出卸荷压力值。这样可以保护压力表不被打坏。

b.压力损失：

在实验流量下，调节被试阀14的调压手轮至全开位置，用压力表（）测量压力值。

(2)启闭特性

a.调节溢流阀9，使系统压力达到7M。二位二通电磁换向阀得电。调节被试阀14至调压范围最高值6.3M，并锁紧其调压手柄，此时通过被试阀14的流量为实验流量。

b.调节溢流阀9，使系统分8—12级逐渐降压，记下各级被试阀相应的压力和溢流量，（小流量时用量杯测量），直到被试阀14的溢流量降到实验流量的1%，此时压力表的读数就是闭合压力的值。然后继续使系统降压，直到被试阀无流量溢出为止。

c.调节溢流阀9，使系统逐渐什压，当被试阀有流量溢出并达到试验流量的1%，此时压力表的读数就是开启压力的值，继续使系统分8—12级什压，一直什至被试阀14的调压范围的最高值6.3M，记下各级相应的压力与溢流量。

六、实验报告

a.根据所得数据，绘制被试阀的启闭特性曲线。

b.根据整理好的静态特性数据及曲线，对被试阀的静态特性作适当分析。

七、思考题

a.溢流阀静态实验技术指标中，为何规定的开启压力大于闭合压力？

b.溢流阀的启闭特性，有何意义？启闭特性的好与坏对溢流阀的使用性能有何影响？

八、实验记录

实验内容：先导式溢流阀静态特性测试

被试阀型号及实验条件：型号    ； 油温     

 

实验四  具有单循环和全自动循环的气动回路

1. 实验目的

a.   掌握气压元件在气动控制回路中的应用,通过拆装气压回路了解单往复动作回路和连续往复动作回路的组成及性能。

b.  能利用现有气压元件拟订其他方案，并进行比较。

2. 实验装置   QST—1型气压传动回路实验台

3. 实验原理   见系统原理图

4. 实验内容   组合具有单循环和全自动循环的气动回路。

5. 实验步骤 （1）.按需要选择气压元件

（2）.根据系统原理图联接管道

（3）.接通压缩空气源   

（4）.实现所要求的单循环和全自动循环动作。

6. 实验报告  叙述单循环和全自动循环气动回路的工作原理。

7. 思考题   （1）.气压传动有何特点？

（2）.气动系统中为何要有油雾器？