太原工业学院
煤化工 实习报告
实习地点 山西鸿沟煤化工 实习时间 20XX.1.9-2013.2.9
系 部 化学与化工系 班 级 XX
姓 名 XX 学 号 XX
成 绩 指导老师
20##年 3 月 5 日
煤化工实习报告
一、实习目的
1．让我们把理论用到实践中去，把理论和实践相结合起来，找出理论和实践的差异，得出自己的结论。
2．使我们熟悉以后所触及的煤化工工作岗位的工作环境及生产条件、生活环境，为自己今后工作打下坚实的基础。
3．进一步了解生产工艺流程和掌握生产原理，熟悉各工段及其主要设备的操作流程、设备生产原理、机械结构。
4．懂得部分设备的操作。
5．增加我们和在厂员工的接触时间，培养我们和员工之间的感情，加强我们的交流，为以后进厂工作做好准备。
二、实习单位简介
山西鸿沟煤化工游戏那公司是以煤焦油为原料，向深、精、细化工产品发展的生产橡胶用炭黑的专业厂家，注册资金是3020万元，总资产达2.5亿元，是山西省化工重点企业。
该公司现有的炭黑新工艺湿法造粒生产线，由国家经贸委批准立项，国家炭黑研究设 计院设计实施（该技术获国家科学技术进步一等奖），采用德国西门子计算机控制系统。生产全过程采用自动化控制，设备运转率高，产品质量稳定，工艺技术先进，符合环保要求，是国家炭黑研究院的示范工程。
目前，公司可生产N220、N234、N330、N326、N339、N375、N550、N660、N774等炭黑系列产品，还生产工业萘、洗油等多种化工产品，并拥有国内较为先进的物理和化学检测设备，检测手段齐全。产品质量均符合GB3778-2003国家炭黑技术标准，本企业已通过ISO9001：2008质量管理体系认证和ISO14001：2004环境管理体系认证。
该公司拥有炭黑出口贸易自主经营资格，炭黑产品通过SGS、CTI、CRS检验监测，我们的产品出口到马来西亚、印度、菲律宾等国家，年出口量达8000吨。
公司将始终坚持“以市场为向导，以销售为龙头，以科技为动力，以质量求生存，以发展为目的”的经营方针，坚守质量第一、用户至上的经营宗旨，公司已跨入国内炭黑行业的先进行列。
三、实习内容及过程
学习和了解从原煤的采、制、化、洗选，到配煤炼焦，到化产整个与焦化有关的生产流程；熟悉各工段的设备的工作原理、注意事项、工艺参数、设备维修处理。
（一）来煤化验室
化验室作为焦化厂的重要组成机构，其作用至关重要。它即掌握了来煤的各项数据，也决定了后续配煤炼焦各种煤的配比及焦炭质量，关系着整个企业的盈利效果。
1、来煤化验室工艺流程
2、试验项目：水分、灰分、含硫量
3、试验涉及公式
精煤+中煤+矸石=总量 精煤÷总量=占产
中煤÷总量=占产
灰分：100-内水（1.4）=98.6 内灰分÷98.6=干基
挥发份等数-内水=干基
浮沉：用
加水，用比重表（密度表）测密度到1.450
浮精煤：不到浓度加，反之则加水
灰分公式：燃烧后总量-瓶中=失重÷样品重=等数（称0.5g）
挥发份公式：烧前总重-烧后总重=失重÷样品重（1g）
固定碳公式：100-A-V-内水=C
电解液的配制方法：
4、试验步骤
（1）对来煤煤样进行破碎（粒级﹤13㎜），然后对煤种用堆锥四分法进行缩分，再次对煤进行破碎（粒级﹤0.2㎜），这样煤样就制成。
（2）水分的测定：称取1.0000g的煤样，放入干燥箱温度108℃里，对煤样进行1小时的干燥，并称取干燥后煤样的质量，计算煤样失去的水分。
（3）灰分的测定：称取500㎎的煤样，放在蹄形马福炉边上进行烘烤，烘烤半个小时，门口留15㎜的缝隙，快灰只要20min,慢灰要40 min。然后称取灰的质量，计算灰分的产率。
（二）洗煤厂
1、洗煤厂简介
来自煤矿的原煤，经化验员采取九点取样后，并对该种煤的进行浮沉实验，计算出矸石、中煤、精煤的产率。原煤经过混匀，进入煤仓通过传送带人工拣矸石经过高频振动筛。原煤经过筛分，大于5㎝的煤经过锤式破碎机，在进入跳汰机之前，煤料还应与水进行充分的润湿，煤就进入筛下气动跳汰机（STK系列）。煤样在跳汰机里由筛下气动阀与横冲水流的作用把对煤样进行分级：矸石（
）、中煤（
）、次精煤（
）、精煤、小于0.8mm的煤泥水，矸石、中煤、次精煤由机下提兜提出，精煤和煤泥水经过高频筛虑水。精煤泥水经过泵打在高频振动筛，振动出来的精煤的粒级分别是0.6㎜、0.7㎜和0.8㎜。余下的小于0.5mm的煤泥水直接进入浮选机的搅拌桶，加入起泡剂、捕收剂、抑制剂经搅拌桶搅拌使煤的润湿性增大，然后进入浮选机，把细精煤刮出来。然后细精煤和煤泥水进入压滤机，把煤泥水中的细精煤压滤出来和煤泥压滤出来，从而达到洗煤的效果。
（三）、焦炉及煤气初冷
1、简述
炼焦来煤由化验室分析化验后，根据要求进行配比混合由传送带运到煤塔，经捣固机捣固后送入焦炉（型号：99-Ⅱ型）。整座焦炉分1号和2号两座焦炉，每座焦炉有26个炭化室，27个燃烧室；每孔燃烧室有17个看火孔。每孔炭化室装煤量为2.51t，加煤量不超过±50Kg；炭化室全长5850mm，有效长5170mm，高2380mm，有效高2180mm；机侧宽286mm，焦侧宽306mm，平均宽296mm；炭化室中心距876mm，有效容积3.34 
，堆密度0.75 
。
煤在炭化室内经19小时的炭化周期后用推焦车推出，并通过拦焦机装入由电机牵引的熄焦车送往熄焦塔，熄焦后卸至凉焦台，或送往干熄焦系统，通过皮带送往筛焦系统，之后由汽车或皮带进行外运。煤在干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，进入上升管，在桥管处经氨水喷洒，荒煤气温度80～100℃再进入集气管，荒煤气经吸气管道进入化产车间进行化产品回收；加热用煤气由外部架空管道引入，调压后经地下室煤气主管（高炉煤气500～1000Pa，焦炉煤气700～1200Pa）进入焦炉，焦炉煤气经流量调节阀再经过电动调节经调节旋塞，横管下喷直接进入燃烧室，而高炉煤气则通过流量调节阀、电动调节阀进入地下室机焦侧主管调节旋塞，流量孔板经一米管通过废气盘，小烟道，蓄热室，斜道分别进入燃烧室，上升气流的煤气和空气在燃烧室立火道底部汇合燃烧，燃烧产生的废气通过顶部跨越孔进入下降气流火道，则通过底部的循环孔来带动火焰改善高向加热，废气经斜道，蓄热室，小烟道，废气盘，分烟道和总烟道由烟囱排除；上升气流和下降气流则通过交换传动装置定时换向。来自焦炉820℃左右的荒煤气，夹带着焦油，氨水沿吸煤气管道到气液分离器，气液分离后，液体进入冷凝液处理单元，煤气从上部出来进入横管冷却器，煤气分两段冷却，上段用循环水冷却；下段用低温制冷水冷却，使煤气冷却到22±10℃,煤气由下部排出。在初冷器上段及下段产生的冷凝液，流至冷凝液槽，部分轻质焦油满流到轻质交游槽。为保证初冷器的冷却效果，在其上段和下段的管束定期用热氨水和轻质焦油在煤气侧冲洗，以除去管壁上的焦油、萘等杂质，所冲洗下来的杂物冷凝液经冷凝液槽、轻质焦油槽，排至液下槽，最终由冷凝液下泵送往机械化澄清槽。气液分离器底排出的液体，电捕底部冷凝液、旋捕底部冷凝液及鼓风机下冷凝液，进入机械化澄清槽，在此焦油与氨水分离开，因焦油和焦油渣比重较大，它们集中在槽底部，焦油渣被连续运动的刮板刮出，机械化澄清槽因焦油与氨水的界面调节焦油导出量。氨水分离器中的氨水进入循环氨水中间槽到循环氨水事故槽，一部分送焦炉，一部分满流到剩余氨水槽抽到蒸氨工段处理。机械化澄清槽的焦油调到焦油中间槽由焦油泵送到焦油贮槽，在此焦油进一步脱水脱渣后出售。
2、岗位操作知识
2.1温度测量
2.1.1 横排温度的测量
①用高温计在交换后5分钟开始测量。
②测量下降气流火道的斜道与砖煤气道孔的中间处（高炉煤气加热时测鼻梁砖处）。
③单号燃烧室由机侧向焦侧，双号燃烧室由焦侧向机侧测量，每分钟测一排，打看火眼盖不准超过6个，测后立即盖上。
④每排的单双号应在相邻的两个交换测完。
⑤测完后记录，计算并画出单排，十排与全炉曲线。
2.1.2 炉头温度的测量
①用高温计在交换后5分钟开始测量。
②测量下降气流的斜道与砖煤气道孔中间处（高炉煤气加热时测鼻梁处）。
③测量时由交换机端焦侧开始，由机侧返回，每次测量时间不超过6分钟，两个或四个交换测完。
④测完结果不加下降值，并算出每次平均温度（不包括边燃烧室）。
⑤算出K炉头。
K炉头=
每个炉头温度与同侧平均炉头温度相比，超过±50℃的为不合格。
2.1.3 蓄热室顶部温度测量：
①用高温计从蓄热室封墙顶部测温孔测量蓄热室顶部中心隔墙处（最亮点）或其它高温处，按其中较高的温度记录数据。
②用焦炉煤气加热时，交换后立即测量上升气流蓄热室顶部的温度，用高炉煤气加热时，于交换前10分钟测量下降气流蓄热室顶部温度。
③测量由交换机端机侧开始，每次只测单号或双号，全炉蓄热室顶部温度在四个交换内测完。
④发现个别局部高温、漏火、下火等情况应记录清楚，测完后立即处理。
⑤将测出的数据分析，机、焦侧计算平均温度，并记录上帐。
2.1.4 炉顶空间温度的测量：
①用长1.5m的热电偶（或φ1.5cm的铁管）垂直插入靠近上升管的装煤口，用毫安计或侧温计测量。
②热电偶或铁管要正对炭化室中心线，炉盖周围和插入孔周围要 密封严密。
③在结焦时间处于焦炭成熟时间2/3时开始测量，因为此时发生的煤气量最多，每半小时一次，至少测两次。
④每次至少测两个炉号的炉顶空间温度。
⑤对测量空间温度的炉室，要测煤线和焦线，测点在煤线120mm以上。
⑥炉顶空间温度可用高温计测铁管末端温度并读出。用热电偶时，炉顶空间温度=热端温度+冷端温度（冷端温度可用水银温度计在热电偶冷端接补偿导线处测量）。
2.1.5 焦饼中心温度的测量：
①选择温度和结焦时间正常的炉室。
②装入煤平好后，用特制工具测量煤线，然后将炉室两端换上带孔的装煤口盖，孔中心要对准炭化室中心线。
③取三根长度分别为6.3米、4.4米、2.5米φ1.5铁管（管子要直，而且保持整洁，一端焊死）。把呈尖端由装煤口垂直插入炭化室中心线上，每个装煤口垂直插入一组，用测温计测管尖端的温度即代表各点的温度。
④插入管时，要注意所有管子都要位于炭化室中心线上。
⑤插入铁管子与炉盖连接口周围应用石棉绳封严，管的顶部用铁盖盖好。
⑥一般于推焦前二小时时开始测量，每隔半小时测一次，最后一次于推焦前30分钟测完，取最后一次温度做记录。
⑦于推焦前1小时测量该炉号燃烧室的横排温度，且绘制成曲线，上帐。
⑧拔管后要测焦线。
⑨推焦过程中观察焦饼成熟情况。
⑩焦炭推完后，测量炭化室墙面温度并记录。并根据公式计算出焦饼中心温度。
A
=（A
+A
+A
+A
+A
+A
）/6
A：机侧上点距炭化室顶1.3米处的焦饼中心温度。
A：机侧中点距炉底2.8米处的焦饼中心温度。
A：机侧下点距炉底0.9米处的焦饼中心温度。
A,A,A：与机侧相同部位的焦饼中心温度。
2.1.6 小烟道温度的测量
①将缠好石棉绳的玻璃温度计插入下降气流小烟道测温孔250-300mm深处，全炉一致，插入口周围严密，于交换前10分钟按插入顺序开始迅速准确读出温度值。
②为了减少测量误差，读数时不应将温度计拔出。
③取出温度计后，立即把测温孔堵住。
④最后计算出平均数。
2.1.7 炭化室墙面温度测量
①炭化室墙面温度是测量与焦饼中心温度相同点的墙面温度。
②测量点：上部是火道跨越孔下面，中部是距炭化室底约3米处，下部是距炭化室底300mm处。
③测量顺序：从上到下两面炉墙，上、中、下三点要成一线。测
点要避开有石墨的地方。
2.1.8 冷却温度的测量
①在焦炉操作正常和加热制度稳定的条件下，采用5-2串序时，选择6个相邻的燃烧室，分别在机侧和焦侧标准火道内对下降火道进行测量。
②在整个测量过程中，禁止改变加热煤气流量、烟道吸力、进风
门开度及提前和延迟推焦。
③看火孔盖只准在测量时打开，每次测量后立即盖上，一个人只测一个火道温度，机焦侧连续测完不得超过四小时。
④换向后，火焰刚消失，即交换后20秒开始第一次测量；换向后一分钟测第二次。以后每隔一分钟测一次，直到下次交换为止。
⑤根据所测量数据，分别计算出机、焦侧燃烧室每分钟平均温度，再算出与20秒的平均温度的差值即为该时间的下降值。
⑥根据每分钟测量的若干个火道数，将全炉分为几段，然后按每段测量时间对照表内交换到该时间温度下降值加到所测温度上，即为交换后20秒的温度。
2.2压力测量
2.2.1 蓄热室顶部吸力的测量
①标准蓄热室的选择，应选择横排，直行温度正常，格子砖阻力正常，无漏火、下火现象，且靠近炉子中部的蓄热室测量较好。
②与标准蓄热室对应的炭化室处于装煤初期或推焦前期时最好
不要测量。
③测量过程中，加热制度要稳定，尽可能在检修时间进行，炉顶看火眼盖，装煤口盖，上升管盖应关闭。
④检查并记录全炉废气盘风门，开度应一致（边炉除外），铊杆提起高度，并检查蓄热室封墙及废气盘两叉部严密性。
⑤开始测吸力前，应校正标准蓄热室，使煤气蓄热室和空气蓄热室在下降气流时吸力差符合蓄热室顶部的温度规定。
⑥于交换后五分钟开始测量，因为此时吸力较稳定，每次测吸力方向应一致，一般由交换机端开始测量。
⑦将标准蓄热室测压管连接斜型压力计负端，所测的蓄热室与压力计正端相连，测出与标准号的压力差。
⑧全炉相对吸力规定：上升气流不得超过±2Pa，下降气流不得超过±3Pa，超过规定值应查找原因，或根据前几次吸力测量情况，温度等予以适当调节。
2.2.2 蓄热室阻力测量
①首先检查废气盘进风门的小铁板开度应一致。
②按测蓄热室顶部吸力的要求将斜型压力计等工具准备好，并准备好测小烟道吸力的短铁管，使其插入废气盘深度为100mm左右。
③将检验好的斜型压力计正端与废气盘测压孔相连，负端与蓄热室顶相连，读出压差数。
④于交换后5分钟，从炉端开始测量，连续四个交换测完一侧。
⑤小烟道测量孔的塞子测一个开一个，测完后立即盖上。
⑥在结焦时间相同时，两次测量数据才有可比性。
⑦每次测后均需记录当时加热制度，将测量结果分别计算。
2.2.3 燃烧系统五点压力的测量
①准备好三台斜型压力计，胶皮管等，并同时校准。
②选择标准蓄热室处于结焦中期的进行测量，所测系统炉体各部要严密，调节装置和温度正常。
③蓄热室的两台斜型压力计的负端分别插入两个标准号测压孔内，炉顶一台斜型压力计负端插入与两个标准蓄热室号统一系统燃烧的同侧标准火道下降气流看火孔内。
④于交换5分钟后，三台表同时读数，在半分钟内各读三次，然后分别用负端测出蓄热室顶部煤气与空气，蓄热室顶与小烟道测压孔处压差，以及异向气流看火孔处压差。
⑤换向后，按上述方法测量另一气流的相同次数，每侧应在连续两个交换内测完。
⑥炉顶用150mm长铁管，废气盘用250-300mm铁管。
⑦如用高炉煤气有正压时，应采取安全保护措施方可操作。
⑧测完后上帐，并画出五点压力曲线，标出各点压力。
2.2.4 看火孔压力测量
①检验好斜型压力计，准备好ф1.5长200mm铁管及胶管。
②应该选择在检修时间进行测量。
③将胶管一端与铁管连接好，另一端与斜型压力负端相连接，于交换后5分钟从交换机端开始，将铁管依次插入下降气流标准火道内，连续两个交换测完。
④测量时，要有专人拿胶管，以免被装煤口和看火眼盖烧坏。
2.2.5 炭化室底部压力测量
①提前检查吸气管正下方的炭化室炉门下方有无测压孔，何时出焦并校好压力表。
②在结焦中期以前，将铁管末端用石棉绳堵死，平向斜伸入炉内墙与焦的空隙处（吸气管正下方炭化室）。
③出焦前一小时开始测量，测时勿打开上升管盖和炉盖，并检查该号高压氨水是否关严。
④将测压管捅透见到黄烟为止，即可测量，测三次取其平均数。
⑤测量过程中变动集气管压力至少三次，其中必须有一次为负压，当炭化室底部压力低于5Pa时，应将集气管压力提高到5Pa,此时的集气管压力既为要保持的最低压力。
⑥测完后拔出铁管，将测压孔堵严，整理好数据并上帐。
2.2.6 横管压力的测量：
①在焦炉中部选择一个炉温正常的横管为标准管，测量其它各横管与标准管的相对压差，然后再换算为各管的绝对压力。
②将两根胶管连在U型管两端，一根胶管连接标准管，另一根连接其它测量管。
③交换2分钟，先读标准管的绝对压力，然后再测其它排与该排的相对压力。
④测完后一定将横管上的小阀门关严。
2.3温度调节
2.3.1 温度调节是调火工的主要工作，调节全炉温度的时候应做到如下几点：
①要制定一个合适的加热制度；
②要保持加热制度的稳定，调节不能过于频繁，且幅度不能过大；
③要注意炉温变化趋势。下面分别以用焦炉煤气和高炉煤气作叙述。
2.3.2 烧焦炉煤气时的温度调节
焦炉煤气的热值较高，反应也较快，最好的燃烧状况是火焰呈稻黄色，过暗说明空气不足，过亮发白说明空气过量。高低温号可以通过换孔板、插拔铁丝、清理下喷管来进行调节
2.3.3 烧焦炉煤气时的常见问题及处理方法
①灯头砖及砖煤气道堵塞。灯头砖及砖煤气道堵塞是调火工作中常见到的问题，特别是新开工的焦炉。此时，可用ø12的螺纹钢通透。对于砖煤气道长石墨的情况可用备用的下堵钻12mm左右的圆洞烧掉石墨，石墨烧掉以后恢复原来的下堵。
②交换旋塞开关不正。产生这种情况有两种原因，一是个别号开关位置没有调整；二是煤气交换行程改变。
③孔板安装不正或不干净。
④孔板前后管路堵塞。
⑤灯头砖出口杂质较多。这种情况往往是由于焦炉煤气中的焦油萘等烧结而成，用钢钎通透即可
2.3.4 烧高炉煤气时的调节：
高炉煤气是一种贫煤气，热值较低，调节时要有更大的耐心。对于高低温号的调节要可以通过更换孔板、更换牛舌砖来实现，同时，烧高炉煤气时要注意封墙、小烟道单叉的严密。
2.3.5 烧高炉煤气时常见问题及处理方法
①炉头温度过低。产生这种情况有如下几种原因：a封墙不严密；b双叉部不严密；c斜道不干净；d斜道正面串漏；e是煤气热值低。
②横墙温度不好。产生这种情况的原因一般是调节砖放置不规范或尺寸有误，但这种情况对温度影响不大时一般不予调节。
③蓄顶吸力。蓄顶吸力是否均匀也是控制高炉煤气是否均匀分布的重要因素，所以下降气流时应保持吸力为±3pa，上升时为±2pa。
④蓄热室格子砖堵塞。遇到这种情况可用压缩空气吹扫解决。
2.4调火常见设备故障及处理
2.4.1 交换时地下室放炮主要原因
①交换旋塞开关不正；②旋塞芯与壳体研磨不好；③旋塞顶丝压簧过松产生漏气；
④地下室横管和立管漏气；⑤砖煤气道串漏。
2.4.2 卡砣
交换时经常会出现砣杆该落下而没有落下的情况，出现这种情况有以下原因：
①砣杆锈蚀严重；②砣盘下有杂物；③交换行程有问题；④废气盘上轴套不活、抱死。出现此种情况应立即处理。
2.4.3 砣杆没提起来
①先检查该号对应的拉条卡有无松动；
②可能是扇型轮销子断裂，更换圆锥销即可；
③砣杆链条断开。
2.5 测温工岗位操作技能
技术标准
2.5.1 直行温度测量于交换后五分钟起由交换机端的焦侧开始测量至机侧返回，测量下降气流的标准火道，在相邻两个交换测完，每隔四小时测量一次。
2.5.2 单排直行昼夜平均温度与全炉昼夜平均温度不应超过±20℃，边炉不超过±30℃
2.5.3 直行温度的均匀性用直行昼夜平均温度的均匀系数K
来考核。
K= (M-A
)+（M-A
）/ 2M
式中：M-焦炉燃烧室数。
A-机侧测温火道昼夜平均温度超过全炉昼夜平均温度±20℃（边炉±30℃）的个数。
A-焦侧测温火道昼夜平均温度超过全炉昼夜平均温度±20℃（边炉±30℃）的个数。
（计算时应将修理炉和缓冲炉除外）
2.5.4 直行温度的稳定性用安定系数K
考核
K= 2N-（A+ A）/2N
式中：N-在分析期间的直行温度的测定次数。
A-机侧平均温度与加热制度所规定的温度标准偏差超过±7℃的次数。
A-焦侧平均温度与加热制度所规定的温度标准偏差超过±7℃的次数。
2.5.5 操作系数的计算
本班计划炉数-与规定结焦时间相差±5分钟以上的炉数
K
=本班计划炉数本班实际出炉数-与超过计划推焦时间±5分钟的炉数
K
=本班出炉数
K
= K×K
2.5.6 排计划时，结焦时间不得短于周转时间15分钟，烧空炉时间不得少于周转时间25分钟。
2.5.7 推焦停歇后恢复推焦。可加速将炼熟的焦炭推出，但每小时不应比正常推焦计划多推2炉以上。
2.5.8 乱笺的炉号应在不超过4～5炉个周转时间内恢复正常，比原计划拖
后1小时以上时，应采取延长结焦时间的办法顺笺。
2.5.9 地下室煤气主管压力，烧焦炉煤气时不得低于500Pa，烧高炉煤气
时，不得低于300Pa。
2.5.10用混合煤气加热时，地下室焦炉煤气主管压力应大于高炉煤气主管压力200Pa。
2.5.11 除边炉蓄热室外每个蓄热室顶部的吸力与标准蓄热室比较，上升气流不应超过±2Pa，下降气流不应超过±3Pa。
严禁事项
1 不按仪表指示数据纪录。
2 交换时，交换机工不在交换机前。
3 交换后不溜烟道。
4 擅自改变规定的流量、吸力、压力等。
5 焦炉煤气管道堵塞的原因及解决办法
（1）积水
燃气中往往含有水蒸气，温度降低或压力长高都会使其中的水蒸气凝结成水而流凝水缸或管道最低处，如果凝水达到一定数量而不及时排除，就会阴寒管道。解决方法：这了防止积水堵管必须制定出严格运行管理制度，定期排出凝水缸中的凝结水。她线个凝水缸应建立位置卡片和抽水记录，将抽水日期和抽水量记录下来，作为确定抽水周期的重要依据。并且还可尽早发现地下水渗入等异常情况。
（2）渗水
当地下水压力比管道内燃气的压力高时，可能同管道接头不严处、腐蚀孔或裂缝等处渗入管内。一般多发生在管道年久失修，管道受到腐蚀、破损的地点或管道由于施工质量问题而造成接头松动，或管道埋深不符合规定，在地面动荷载的作用下。而造成管道脱开或断裂的地点。解决方法：当凝水缸内水量急剧增加时，有可能是由于渗水所引起的，这时可关闭此段煤气管道，压入高于渗入压力的燃气，再用检查漏气的方法中，找出渗漏的地点，加以维修，达到正常的输气为止。
（3）积萘
人工燃气中常含有一定量萘蒸汽，温度降低就凝结成固体，或者除萘设备不完善，使萘附着在管道内壁，使燃气流量减少或完全堵塞管道，在寒冷季节，萘常积聚在管道弯曲部位或地下管道接邮地面的分支管处。解决方法：要防止和消萘，道先是根据规范的规定，严格控制出厂燃气中萘的含量，这样可以从根本上解决管道中积萘的问题。另外，对城市输气管道，特别是出厂1～2 公里以内的管道，内壁常积有大旱的萘，要定期进行清澳元。可用喷雾阖将加热的柴油、挥发油或混合二四苯等喷入管内，使萘溶解以后流入凝水缸，再同凝水缸排出。同于被 70 ℃温水溶解，所以也可在清澳元管段的两端予以隔段，加入热水或水蒸气，将萘除掉。但这种方法会使管道热胀冷缩，容易使柔性接口松动，因此用这种方法清澳洗后，燃气管道应做气密性试验。低压管线的积萘较严重的部位一般都集中在进户分支管上，可用铁丝接上钢丝进行清洗，或将阻塞部分的地下管挖出后，采用真空泵将萘吸出的方法。
（4）其他杂质
管道内除了积萘以外，其他杂质的积聚也可能造成阻塞事故。杂质的主要成分是铁锈屑，常与焦油尘等混合积存在管道内。无内壁涂层或内壁涂层处理不好的钢管，其腐蚀情况比铸铁管严重的多，产生的铁锈屑为主。消除杂质的方法是：对干管进行分段机械清澳元，一般按50米左右作为一清澳元管段，对于铁屑，可在断的管内，用刮刀及钢丝刷沿管道内壁将铁屑刮净。有时铁锈屑过多牢固地附着在管壁上时，要除去不容易，在清除铁锈时，还应注意管壁上可能有的腐蚀坑，不要在除铁锈时扎透管道而漏气。管道转弯部分、阀门和排水器如有阻塞，可将它们拆下来清澳元或更换。
（5） 管道坡度
煤气输送管道坡度较水，堵塞较重，采用合理的坡度有利于积液及杂质的排除，因此管道坡度必须大于5‰ 。
（6）操作管理
煤气管道沿途排液水封的连续排液，管路的合理清澳元，电扑焦油器的采集效果以及除萘设备的好坏也是不容忽视的环节。综上所古文字，要想减少煤气管道的阻塞，就必须提高净煤气质量，加强设备操作，努力提高脱硫、脱氰的效率。努力提高电扑焦油器开工率及采集率，合理控制澳元萘操作温度，尽量减少煤气中的焦油含量。加强施工管理，每年清扫煤气管路1～2 次。如果以上综合情况坚持做到，就能够使城市煤气输配管道安全正常运行
(四)、化产生产车间
煤在炼焦时，除有75%左右变成焦炭外，还有25%左右生成多种化学产品及煤气。来自焦炉的荒煤气，经冷却和用各种吸收剂处理后，可以提取出煤焦油、氨、萘、硫化氢、氰化氢及粗苯等化学产品，并得到净焦炉煤气，氨可以用于制取硫酸铵和无水氨；煤气中所含的氢可用于制造合成氨、合成甲醇、双氧水、环己烷等，合成氨可进一步制成尿素、硝酸铵和碳酸氢铵等化肥；所含的乙烯可用于制取乙醇和三氯乙烷的原料，硫化氢是生产单斜硫和元素硫的原料，氰化氢可用于制取黄血盐钠或黄血盐钾；粗苯和煤焦油都是很复杂的半成品，经精制加工后，可得到的产品有：二硫化碳、苯、甲苯、三甲苯、古马隆、酚、甲酚和吡啶盐及沥青等，这些产品有广泛的用途，是合成纤维、染料、合成橡胶、医药、农药、耐辐射材料、耐高温材料以及国防工业的重要原料。
1、化产车间各工段工艺流程
再生器根据生产温度控制在180-200℃，若遇停电、停蒸汽时，看时间及过热蒸汽温度，如过热蒸汽温度低于280℃，须关再生蒸汽阀，待生产正常后，开放散排水后再通入再生器。当天气过冷时，应加强各系统管道水排放次数，排放总为电捕排放阀，入洗萘塔、洗苯塔、锅炉、管式炉各处。
2、工艺流程的概述
去氨以后的荒煤气通过洗苯塔，苯溶解在高温洗油里，高温洗油（富油）通过换热冷却，析出苯，洗油变为贫油，循环使用。在洗涤苯时，洗油吸收煤气中的苯族烃，离开洗涤塔是苯含量达到2%左右的洗油称为富油，富油送至粗笨工段脱苯族烃后称为贫油。焦炉煤气经终冷器冷却后从洗苯塔底部入塔，与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯被循环洗油吸收，从塔顶出来的煤气含苯小于2g／N m3，横管煤气终冷器底的冷凝液由泵打至终冷器顶循环喷洒，防止焦油及萘的积存。富余的冷凝液送生物脱酚。洗苯塔底富油送粗苯蒸馏。
由终冷洗苯工段来的富油，经油汽换热器与脱苯塔顶部来93℃油汽换热后，进入二段贫富油换热器和一段贫富油换热器，使富油温度升至130-135℃，然后进入管式炉对流段、辐射段，加热至180℃，进入脱苯塔内进行蒸馏。从脱苯塔顶部出来的油汽进入油汽换热器及冷凝冷却器，所得粗苯流入油水分离器。分离出水后的粗苯进入回流槽，经粗苯回流泵送至脱苯塔顶部作为回流用，其余的流入粗苯中间槽，用粗苯产品泵送往油库工段装车外送。在脱苯塔上部设有断塔板，将塔板积存的油和水引出，流入到脱苯塔油水分离器，将水分离后，油进入下层塔板。从脱苯塔侧线引出的萘溶剂油，自流到萘溶剂油槽，用泵压送到油库工段的焦油贮槽。
脱苯塔底部采出的170℃热贫油，经一段贫油换热器换热后进入脱苯塔下部的热贫油槽。用热贫油泵送至二段贫富油换热器、贫油一段冷却器、贫油二段冷却器，冷却至30℃后，送到终冷洗苯工段洗苯塔循环使用。为保持稳定的洗油质量，同管式炉加热后的富油管线引出1.5%的富油进入再生器，用管式炉来的被加热到400℃的过热蒸汽直接蒸吹再生，再生器顶部出来的汽体进入脱苯塔下部，再生器底部排出的残渣定期排放至残渣槽，用泵送到油库工段的焦油贮槽。
粗苯油水分离器、脱苯塔油水分离器分离出来的水进入控制分离器，进一步将油水分离。分离出来的油流入油放空槽，用液下泵送到富油槽，分离出来的水流入水放空槽，用液下泵送到冷凝鼓风工段。
煤气经最终冷却器冷却到25-27℃后,依次通过两个洗苯塔，塔后煤气中的苯含量一般为2g/cm3。.温度为27-30℃的脱苯洗油（贫油）用泵送到顺煤气流向最后一个洗苯塔的顶部，与煤气逆向沿着填料向下喷洒，然后经过油封流入塔底接受槽，用洗泵送至下一个洗苯塔。按煤气流向第一个洗苯塔流出的含苯质量约2.5%的富油送至脱苯装置。脱苯后的品有近冷却后再送回贫油槽循环使用
3、粗苯蒸馏岗位的工艺简介及流程
（1）从富油中蒸馏出初苯是根据洗油和初苯的沸点不同，用蒸馏的方法加以分离。为达到需要的脱苯程度，需将富油加热到200-300℃。若降于此温度会引起洗油内的某些成分的分解和聚合，导致洗油变质。因此，必须设法降低蒸馏的温度。
（2）脱苯蒸馏过程中通入后直接蒸汽为较高温度的过热蒸汽，以防止水蒸气在塔内冷凝而进入塔底部得贫油中。水蒸气全部由塔顶逸出，冷凝后可以按密度的不同与油分离。
（3）由洗苯工段来的含苯富油进入富油槽，用富油泵送往分缩器，二段贫富油换热器或一段贫富油换热器以后，在经管式炉加热到180℃左右进入洗苯塔。在此，用再生器来直接过热蒸汽进行气提和蒸馏。塔顶部逸出含苯油气进入分缩器，经冷凝冷却后，粗苯气进入粗苯冷凝冷却器，分缩器产生的轻、重分缩油进入富油泵，分离器经分离后，分缩油进入富油泵前，分离水经控制分离后外送。进入粗苯冷却器的粗苯气经冷却后进入轻苯油水分离器，分离后的轻苯进入轻苯槽成为成品，分离出的水经控制分离后外排。
(五)、锅炉房
锅炉是一种利用燃料燃烧后释放的热能或工业生产中的余热传递给容器内的水，使水达到所需要的温度（热水）或一定压力蒸汽的热力设备。它是由“锅”（即锅炉本体水压部分）、“炉”（即燃烧设备部分）、附件仪表及附属设备构成的一个完整体。锅炉在“锅”与“炉”两部分同时进行，水进入锅炉以后，在汽水系统中锅炉受热面将吸收的热量传递给水，使水加热成一定温度和压力的热水或生成蒸汽，被引出应用。在燃烧设备部分，燃料燃烧不断放出热量，燃烧产生的高温烟气通过热的传播，将热量传递给锅炉受热面，而本身温度逐渐降低，最后由烟囱排出。“锅”与“炉”一个吸热，一个放热，是密切联系的一个整体设备。
锅炉在运行中由于水的循环流动，不断地将受热面吸收的热量全部带走，不仅使水升温或汽化成蒸汽，而且使受热面得到良好的冷却，从而保证了锅炉受热面在高温条件下安全的工作。
蒸汽参数
包括锅炉的蒸汽压力和温度，通常是指过热器、再热器出口处的过热蒸汽压力和温度如没有过热器和再热器，即指锅炉出口处的饱和蒸汽压力和温度。给水温度是指省煤器的进水温度，无省煤器时即指锅筒进水温度。
水汽系统
在水汽系统方面，给水在加热器中加热到一定温度后，经给水管道进入省煤器，进一步加热以后送入锅筒，与锅水混合后沿下降管下行至水冷壁进口集箱。水在水冷壁管内吸收炉膛辐射热形成汽水混合物经上升管到达锅筒中，由汽水分离装置使水、汽分离。分离出来的饱和蒸汽由锅筒上部流往过热器，继续吸热成为一定温度的过热蒸汽（目前大多300MW、600MW机组蒸汽温度约为540℃左右），然后送往汽轮机。
燃烧和烟风系统
在燃烧和烟风系统方面，送风机将空气送入加热到一定温度。在磨煤机中被磨成一定细度的煤粉，由来自空气预热器的一部分热空气携带经燃烧器喷入炉膛。燃烧器喷出的煤粉与空气混合物在炉膛中与其余的热空气混合燃烧，放出大量热量。燃烧后的热烟气顺序流经炉膛、凝渣管束、过热器、省煤器和空气预热器后，再经过除尘装置，除去其中的飞灰，最后由送往烟囱排向大气。
锅炉整体的结构
锅炉整体的结构包括锅炉本体、辅助设备和安全装置两大部分。锅炉中的炉膛、锅筒、燃烧器、水冷壁过热器、省煤器、空气预热器、构架和炉墙等主要部件构成生产蒸汽的核心部分，称为锅炉本体。
锅炉本体中两个最主要的部件是炉膛和锅筒炉膛又称燃烧室，是供燃料燃烧的空间。将固体燃料放在炉排上，进行火床燃烧的炉膛称为层燃炉，又称火床炉；将液体、气体或磨成粉状的固体燃料，喷入火室燃烧的炉膛称为室燃炉，又称火室炉；空气将煤粒托起使其呈沸腾状态燃烧，并适于燃烧劣质燃料的炉膛称为沸腾炉，又称流化床炉；利用空气流使煤粒高速旋转，并强烈火烧的圆筒形炉膛称为旋风炉。
锅筒
是自然循环和多次强制循环锅炉中，接受省煤器来的给水、联接循环回路，并向过热器输送饱和蒸汽的圆筒形容器。锅筒简体由优质厚钢板制成，是锅炉中最重要的部件之一。
锅筒主要功能
锅筒的主要功能是储水，进行汽水分离，在运行中排除锅水中的盐水和泥渣，避免含有高浓度盐分和杂质的锅水随蒸汽进入过热器和汽轮机中。
锅筒内部装置
包括汽水分离和蒸汽清洗装置、给水分配管、排污和加药设备等。其中汽水分离装置的作用是将从水冷壁来的饱和蒸汽与水分离开来，并尽量减少蒸汽中携带的细小水滴。中、低压锅炉常用挡板和缝隙挡板作为粗分离元件；中压以上的锅炉除广泛采用多种型式的旋风分离器进行粗分离外，还用百页窗、钢丝网或均汽板等进行进一步分离。锅筒上还装有水位表等监测和保护设施。
四、实习总结及体会
作为一名即将毕业的学生，我有幸到山西鸿沟煤化工厂实习，与以往的参观实习有所不同，这一次是亲临操作现场，亲自动手参与生产实践，确实深有感触。在学校里的理论学习或许比较深刻和透彻，但缺乏了动手实践的机会，可能就会显得有些枯燥乏味，这次的生产实习让我更加深刻的体会到：实践是检验真理的唯一标准。唯有理论知识与生产实践相互结合起来，才会让我们意识到学以所用的巨大魅力，这正如马克思主义哲学思想，理论与实际相联系。实践的观点是马哲首要和基本的观点，实践的原则是马哲的建构原则，所以，建立一套正确、完善的理论体系，就是建立在一次又一次的实践经历之上。
在粗苯车间，我们学习了对粗苯的生产原理、工艺流程和相关设备的工作原理和结构，其中较为常见的精馏塔和换热器等，我们都有机会亲眼目睹到真实的各类大型设备。在老师傅的细心讲解之下，我们都主动参与实践，参与问题讨论，也许是第一次面对这些功能各异的化工仪器设备，大家都很新奇，也很积极地去学习，在室内操作中，各组人员有序地进行工作，并参加实践。当然，这一方面需要师傅们的精心指导，另一方面也要充分发挥自己所学的理论知识。面对实践的考验，也就是对我们所学知识的检验，这是了解一个化工生产工艺过程的关键步骤，有机会进入到每个流程，这是在学校里不可能有的机会。怀着这种好奇心，我爬高钻低，去观察一些设计的细节，正好上学期刚学完了化工工艺学，这次实习，正好加深了一些概念上和实物上的联系理解。在理论的设计过程中，我总会有一些不能理解的专业问题慢慢积累，虽然问过师傅，却总是不能从根本上去理解和记忆。
在焦炉岗位，我们了解了焦炉以及配套的设备的工作原理和工艺流程，深入的了解了焦炉的基本构造。对四大车性能基本掌握，进一步了解了煤气的工艺流程。 在洗煤车间，进一步理解了采样、制样和分析煤样，并做了浮沉实验掌握计算矸石、中煤和精煤的产率的方法，对跳汰选和浮游选煤的原理和相关的工艺指标。在整个过程中，我体会到了很多很多实践工作中的乐趣，一种思考问题和寻找答案的乐趣。同时，也领悟到了很多道理，人们在实践中犯了错误，遭到了失败，也许就是没有坚持主体与客体的统一，将理论知识推崇于基石之上，甚至违背了实际情况。从客体方面来说，客体发展的无限性和过程性决定了这种统一的不协调；从主体方面来说，脱离了客观发展情况，也是不合理的。所以，在仿真过程中，加之深入到实际的生产中，两者相互结合统一，才能推动整个事物的发展。
同时，在实习期间，我们遇到过或大或小的事故，当遇到突发状况时，工人师傅沉着冷静及井井有条的应急程序感染着我。我也学会了很多化工行业的应急办法，这些是在学校和书本上无从得知的。
在山西鸿沟煤化工厂实习虽然只有短短一个月时间，单讲实习，能学到的东西也是有限的，不过在感性认识上我对化工厂的情况有了更详细的认识。从实习中，也发现了自己还有很多地方需要去学习和巩固，认识到理论与实际的差距，同时也找到自身情况和社会实际需要的差距。
我会在以后的工作和学习中，加强锻炼，为走向社会、服务社会做好准备，在实践中也要不断去创新，才会不断发展，为煤化工行业做出自己的贡献！