鞍钢实习报告

20##级机械装备及设计一班

黄同昭

090101010033

20##年9月1日

1、实习的目的、任务、内容

1.1实习目的

生产实习是机械专业教学计划中重要的实践性教学环节。

学生在较系统地完成了公共基础课、技术基础课和部分专业课的学习后，通过生产实习，使学生进一步巩固和深化学过的基础理论和专业知识理论。学会运用所学知识分析现场实际问题，培养积极探索和不断进取的创新精神，为后续课程的学习和毕业设计打下坚实的基础。

学生通过生产实习，可以进一步接触和认识社会，提高社交能力，树立劳动观念、集体观念、纪律观念和创业精神。

1.2实习任务

本次实习安排在鞍山钢铁集团股份有限公司进行，主要包括：炼铁总厂、第一炼钢厂、冷轧厂、无缝钢管厂、大型厂等。

（1）通过现场参观，熟悉冶金工业自动化生产工艺流程和了解典型的设备功能、组成结构。

（2）通过听取相关工程技术人员和企业管理者的报告，了解现代工业企业的各种管理、工艺、控制现状和未来发展趋势。

1.3 实习内容

（1）  企业安全教育

（2）  现场专家和工程技术人员讲课

（3）  参观考察生产流程

（4）  现场实习

2、实习单位概况

鞍山钢铁集团公司总部坐落在辽宁省鞍山市，始建于 1916 年，前身是日伪时期的鞍山制铁所和昭和制钢所。 1948 年鞍山钢铁公司成立，翌年 7 月 9 日 在废墟上开工，迅速恢复了生产，并进行了大规模技术改造和基本建设。

目前鞍钢己形成从采矿、选矿、炼铁、炼钢到轧钢综合配套，以及焦化、耐火、动力、运输、冶金机械、建设、技术研发、设计、自动化、综合利用等辅助单位组成的大型钢铁企业集团。能够生产 700 多个品种、 25000 多个规格的钢铁产品。形成年生产铁 1600 万吨，钢 1600 万吨，钢材 1500 万吨的综合生产能力。

3、炼铁总厂

3.1 工厂简介

鞍钢股份炼铁总厂是由始建于 1917 年的原鞍钢烧结总厂和炼钢厂于 20## 年 7 月组建而成，是鞍钢股份下属的主体生产厂之一，占地面积尽 240 万平方米，主体设备有烧结机 9 台、总面积 1906 平方米，带式焙烧机，面积为 321.6 平方米，大、中型高炉九座，高炉有效容积 20191 立方米 ; 在建一座 2580 立方米高炉。 主要产品是人造富矿和制钢生铁，人造富矿生产能力达 2100 万吨，生铁生产能力达 1500 万吨。

随着鞍钢股份改造东部、开发西部整体战略的推进，炼铁总厂也发生了翻天复地的变化。西部新区 2 座 3200 立方米的现代化高炉、配套新建的 2 台 328 平方米现代化烧结机己于 20## 年底陆续投入生产。到 20## 年，炼铁总厂将形成 3 座 3200 立方米和 5 座 2580 立方米高炉，年产生铁能力将达到 1600 万吨。

3.2生产工艺流程

鞍山钢铁公司炼铁厂炼铁工艺工成流程大致如下图：

  

炼铁工艺流程

高炉生产是连续进行的。一代高炉能连续生产几年到十几年。生产时，从炉顶不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风（1000～1300摄氏度），喷入油、煤或天然气等燃料。装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原。铁矿石通过还原反应炼出生铁，铁水从出铁口放出。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。现代化高炉还可以利用炉顶的高压，用导出的部分煤气发电。

      高炉炼铁生产工艺流程及主要设备简图

4、炼钢厂

4.1炼钢厂简介：

鞍钢股份第三炼钢连轧厂成立于20##年5月19日，是目前国内首条拥有完全自主知识产权的集“炼钢-连铸-连轧”多工艺于一体的现代化大规模钢铁生产线。主体设备包括3座260吨转炉， 2 座LF钢包精炼炉，2 座 RH 真空处理装置，2 台中薄板坯连铸机，一套 2150mm 热连轧机组，全线由鞍钢自主设计、自主集成、自己施工，设备国内制造，从规划设计到建设投产的全过程，遵循经济效益与环境效益、社会效益的和谐统一，融入了现代循环经济的崭新理念，配套了当今世界最先进的环保设施和能源回收设备，是高效、紧凑、节能和生态保护型的现代化短流程生产线，设计年生产钢750万吨，钢材500万吨。

4.2工艺流程：

4.2.1转炉炼钢

转炉炼钢是以铁水、废钢、铁合金为主要原料，不借助外加能源，靠铁液本身的物理热和铁液组分间化学反应产生热量而在转炉中完成炼钢过程。转炉按耐火材料分为酸性和碱性，按气体吹入炉内的部位有顶吹、底吹和侧吹；按气体种类为分空气转炉和氧气转炉。碱性氧气顶吹和顶底复吹转炉由于其生产速度快、产量大，单炉产量高、成本低、投资少，为目前使用最普遍的炼钢设备。转炉主要用于生产碳钢、合金钢及铜和镍的冶炼。

转炉炼钢主要是以液态生铁为原料的炼钢方法。其主要特点是：靠转炉内液态生铁的物理热和生铁内各组分（如碳、锰、硅、磷等）与送入炉内的氧进行化学反应所产生的热量，使金属达到出钢要求的成分和温度。炉料主要为铁水和造渣料（如石灰、石英、萤石等），为调整温度，可加入废钢及少量的冷生铁块和矿石等。在转炉炼钢过程中，铁水中的碳在高温下和吹入的氧生成一氧化碳和少量二氧化碳的混合气体，即转炉煤气。转炉煤气的发生量在一个冶炼过程中并不均衡，且成分也有变化，通常将转炉多次冶炼过程回收的煤气经降温、除尘，输入储气柜，混匀后再输送给用户。

转炉炼钢设备由转炉主体部分、供氧系统、铁水供应系统、散状原料供应系统，废钢供应设备、铁合金供应设备、出渣和出钢以及铸锭系统、修炉机械设备、烟气净化和回收设备组成。

4.2.2RH精炼炉

1）处理模式 　　

RH处理根据钢种要求不同，可分为轻处理模式、中间处理模式、深脱碳处理模式和特殊处理模式。 　　

轻处理模式针对钢种以低碳铝镇静钢为主，钢种主要特点是含碳量较低(0.02%～0.06%)、低硅(≤0.03%)。处理特点是真空度要求较低，一般控制在6～7kPa左右;处理时间短，一般处理时间小于15min，环流气体流量控制较低。对转炉要求控制C,N，转炉过来的钢水可以是带氧钢或者脱氧钢，对脱氧钢要求碳基本符合要求。 　　

中间处理模式与轻处理基本差不多，其要求钢水碳成份一般在0.01%～0.03%，要求转炉过来的钢水必须是带氧钢。对象钢种为对H不敏感，但使用条件较为严格;不含Cr,Ni的耐候钢;低等级管线钢;强度级别不太高的管线钢等。

 深脱碳处理模式针对钢种为超低碳钢。工艺特点是要求真空度高，达到65Pa以下;要求转炉钢水为带氧钢，带氧量控制在400～800ppm之间，碳含量小于0.05%，氮含量较低;处理时间长，脱碳时间大于15min，冶炼时间大于30min;对环流气体的控制较为严格。 　　　　

2）工艺简介 　　

待处理钢水包由行车吊运至RH钢包台车上，钢包台车开到真空槽下部的处理位置。并进行钢水液面高度人工判定。 　　

根据人工判定钢水液面高度，钢包被液压缸顶升（或将真空槽放下），使真空槽的浸渍管浸入钢水到预定的深度。同时，上升浸渍管以预定的流速喷吹氩气。随着浸渍管完全浸入钢液，真空泵启动。各级真空泵根据预先的抽气曲线进行工作。进行测温、取样、定氧操作。真空脱氢处理，将在规定时间及规定低压条件下持续进行循环脱气操作以达到氢含量的目标值。真空脱碳处理，循环脱气将持续一定时间以获得碳含量的目标值。在脱碳过程中，钢水中的碳和氧反应形成一氧化碳通过真空泵排出。如钢中氧含量不够，可通过顶枪吹氧提供氧气。脱碳结束时，钢水通过加铝进行脱氧。钢水脱氧后，合金料通过真空料斗加入真空槽。对钢水进行测温、定氧和确定化学成份。钢水处理完毕时，真空泵系统依次关闭，真空槽复压，重新处于大气压状态。处理完毕后，钢包下降。上升浸渍管自动改吹氩为吹氮。钢包台车开出，行车把钢包吊运至连铸大包回转台进行浇注。

4.2.3连续铸钢

　简称连铸，使钢水不断地通过水冷结晶器，凝成硬壳后从结晶器下方出  连续拉出，经喷水冷却，全部凝固后切成坯料的铸造工艺。

连铸工艺流程图　　 　　

连铸机必须与出钢操作密切配合，钢水开始浇入结晶器的同时,一面启动结晶器振动,进行润滑和开放冷却水，一面启动拉坯矫直机拖引锭杆运转，铸坯随引锭杆拉曳前进，铸坯过拉坯矫直机到一定位置后，脱卸并移开引锭杆，铸坯本身由拉坯矫直机继续拉曳。前进的铸坯按定尺长度逐次切割，输送、堆存，待全炉钢水铸完为止。

钢水成分和温度控制

对钢水成分和温度要有严格的要求。一般用伸入式水口或吹氩密封保护钢流，或两者兼用，以防止钢水二次氧化。钢水含铝高时容易产生粘膜堵塞水口,用定径水口浇铸小方坯,一般控制钢水的含铝量小于0.06%。对铝镇静钢或对含铝量有一定要求的钢种,常从结晶器上口以铝条或铝粒加入钢水,而不经过中间罐水口。钢水浇铸温度一般高于钢的凝固点20～50℃。现在普遍采用浇铸前在钢包内吹氩气搅拌钢水,以使钢水的成分及温度均匀,温度波动可控制到±5℃。

拉速控制

在保证铸坯质量和安全生产的前提下，拉速主要受铸坯凝固速度的制约。拉速过快易发生漏钢、断接等；拉速慢则易发生铸坯表面不光整、结疤等。高碳钢和合金钢的拉速应比低碳钢慢。铸坯断面（厚度）大的拉速应比断面小的慢。提高拉速须尽量保持低温浇铸,并对钢液面采用60Co、红外线或电磁检测仪表等控制手段。

冷却控制

连续铸钢的冷却区集中在结晶器、二冷段和后部工序冷却等三个部分。一般认为结晶器段占冷却量的14～20%，二冷段占23～30%。冷却强度过大和拉速不适应时，会造成铸坯内裂和外裂纹。冷却强度过小和不均匀则易产生铸坯鼓肚、漏钢等现象。冷却强度必须随钢种、铸坯温度和拉速快慢进行控制调节。每公斤钢的冷却水消耗量约1～2公斤。要求各断面部位冷却均匀，冷却水要过滤净化，使水质洁净，导热均匀。

5、冷轧厂

5.1冷轧厂简介：

鞍钢股份冷轧厂是中国冷轧板生产的摇篮和诞生地，于 1960 年建成投产，为当时中国第一家冷轧薄板生产厂。

1997 年鞍钢股份有限公司成立后，经过不断的技术改造和管理升级，到 20## 年末，鞍钢股份冷轧厂已经成为拥有两条酸洗－轧机联合机组、一条盐酸洗机组、两台新型可逆轧机、两条热镀锌机组、两条彩涂机组及后继深加工设备。 20## 年 8 月开工的新区 2130 冷轧工程，预计 20## 年 5 月建成投产，年设计生产能力为 200 万吨，产品主要定位于轿车外板和高档次家电板。

5.2工艺流程：

冷轧通常采用纵轧的方式。冷轧生产的工序一般包括原料准备、轧制、脱脂、退火(热处理)、精整等。

    一般用途冷轧板带钢的生产工序是：酸洗、冷轧、退火、平整、剪切、检查缺陷、分类分级以及成品包装。

冷轧板带钢工序流程图

6、无缝钢管厂

6.1工厂简介

鞍钢股份无缝钢管厂是新中国第一座无缝钢管厂，于 1953 年 12 月 26 日正式竣工投产，累计生产无缝钢管 1025 万吨、 2 万多个品种规格。

鞍钢股份无缝钢管厂目前拥有 Ф 159MPM 限动芯棒五机架连轧管机组、具有年产能力为 20 万吨， Ф 219 改进型自动轧管机、具有年产能力为 25 万吨,Ф100圆盘延伸机组具有年产能力为 10万吨，同时拥有 石油管加工生产线和冷拔生产线,是国内重点无缝钢管生产企业之一。

6.2 生产工艺流程

①由连续铸造法制造横断面形状为圆形的钢坯的工序；②将钢坯冷却到Ar1相变点以下温度的工序；③将钢坯加热到可穿孔的温度的工序；④以200／秒以下的应变速度进行穿孔轧制、制造空心管坯的工序；⑤通过连续延伸轧机和精轧机直接连接地配置的轧机、以预定的平均应变速度、加工度以及终轧温度对空心管坯进行延伸轧制和精轧从而制造钢管的工序；⑥在Ar3相变点以上的温度对钢管进行再结晶处理的工序；⑦从Ar3相变点以上的温度对钢管进行淬火的工序；⑧对钢管进行回火处理的工序。

7、 大型厂

7.1大型厂简介：

鞍钢股份大型厂重轨生产线始建于1953年，是我国恢复建设时期著名的"鞍钢三大工程"之一，在半个世纪里为共和国铁路建设作出了举足轻重的贡献。从1997年到20##年，我国铁路运输实施4次大幅度提速，建成高等级、高速度的铁路"大动脉"成为我国"十五"期间铁路发展的重点。顺应这一潮流，鞍钢股份重轨生产线从20##年年初开始了历史上最大规模的技术改造。
    这次改造于20##年4月1日竣工投产，一举令产品规格和控制精度实现了历史性的突破。二期改造于20##年6月开工，瞄准生产时速300公里以上的高速、高强度钢轨，在国内首家引进世界先进技术水平的钢轨万能轧机。

7.2工艺流程：

鞍钢短流程重轨生产线是我国首次依靠国内的技术力量研制和集成的重轨连铸连轧生产线，是国际首创的一套新的重轨短流程生产线。其特点为：
  （1）世界上第一条采用铸坯热装工艺生产高速铁路用轨的生产线，铸机与加热炉布置紧凑，使铸坯能以最短的流程，最短的时间，最高的温度直接装入加热炉加热，降低烧损，降低能耗。

    （2）结合鞍钢具体情况采用连铸、轧钢、精整迂回布置，巧妙地解决了连铸生产线与轧钢生产线标高差730mm的难题，并且在仅有480m长的空间内成功地布置了50m成品钢轨生产线(轧件长度110m)。
  （3）采用万能轧机这一当今国际先进设备，实现了万能法轧制工艺，淘汰了落后的孔型法生产工艺。
  （4）在国内首次借鉴生产H形钢的“X-H”法轧制工艺，开了短流程重轨生产线，较传统的万能法生产重轨工艺减少一台轧边机和一台万能精轧机，缩短了轧线长度，为国内首创。
  （5）开辟了闲置初轧机设备应用重轨生产的道路。
  （6）设有大行程预弯机以及快速收集装配的冷床，满足了重轨冷却工艺不同的要求。

鞍钢短流程重轨生产工艺流程图

鞍钢短流程重轨生产工艺流程图

8 、实习总结

通过这次生产实习，使我在生产实际中学到了钢铁生产制造过程和相关设备的知识及在学校无法学到的实践知识，加强了艰苦朴素的优良作风，明确了严格地遵守纪律、统一组织及协调一致是现代化大生产的需要，也是我们当代大学生所必须的，从而进一步的提高了组织观念。

     生产实习期间，我们参观了鞍钢集团公司的多个厂区，分别对其生产工艺及使用设备进行了学习。在学习中，结合着在校所学的理论知识，对现场的控制工艺进行分析，向工人师傅请教实际中遇到问题时的解决方案。

在整个参观过程中，自始至终都能感受到企业的特色文化，细致严谨的工作气氛、一丝不苟的工作态度、科学认真的工作作风。不可否认，我们大家都应该向他们学习，用他们的工作的态度与作风于我们专业基础知识的学习中，使我们能够适应目前自动化冶金人才的需求。

9、参考文献

【1】自动化网，高炉炼铁生产工艺流程简介。

【2】百度百科，http://baike.baidu.com/

【3】鞍钢股份有限公司网站，http://www.ansteel.com.cn/

第二篇：鞍钢实习报告

实习报告

姓 名： 学 号： 学院 (系)： 专 业： 班 级： 指导教师：

实习名称： 实习单位： 鞍钢股份有限公司

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目录

前言 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 实习目的 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 实习时间 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 实习单位、部门及其简介 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 实习内容 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 实习总结 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

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前言

到鞍山钢铁公司生产实习是我们自动化专业本科生必修课程之一。有人说过，从一个国家的的钢铁工业生产过程的先进程度就可以反映出整个国家的工业化程度，从钢铁工业生产的自动化程度，可以反映出这个国家的自动化水平。这是因为钢铁生产是一个技术高度集中的行业，其应用到的自动化技术与思想是当今先进的控制技术和思想。

通过生产学习，掌握钢材的具体生产工艺、连铸工艺，掌握在连铸过程中的结晶、搬运、冷却等工艺，掌握各种生产设备的工作原理和应用，为专业课程和实际的结合打下良好的基础。

一、实习目的

1. 通过实地参观和工程师讲解，了解安全问题的重要性；

2. 通过实习了解工厂工作过程，了解自动化在工业生产中的作用和意义；

3. 通过参观和思考，将课本上的知识与实际相结合，达到知识与实践的结合；

4. 提高自己分析问题、解决问题、适应社会的能力，增强职业意识，扩大事业，巩固所学的理论知识；

5. 通过实习了解工厂工作环境;了解本专业在工作的作用、地位，对所学专业课的实用价值有明确认识；

6. 通过实习较广泛的接触现场人员，学习社会，获得业务和思想双丰收。

二、实习时间

20xx年10月9日到20xx年10月20日

三、实习单位、部门及其简介

实习单位：

鞍山钢铁集团公司：总部坐落在辽宁省鞍山市，鞍山地区铁矿石资源丰富，已探明的铁矿石储量约占全国储量的四分之一。周围还蕴藏着丰富的菱镁石矿、石灰石矿、粘土矿、锰矿等，为黑色冶金提供了难得的辅助原料。中长铁路和沈大高速公路穿过市区，大连港、营口港、鲅鱼圈港与海内外相通，交通运输条件便利。 鞍钢始建于19xx年，前身是日伪时期的鞍山制铁所和昭和制钢所。19xx年鞍钢成立，是新中国第一个恢复建设的大型钢铁联合企业和最早建成的钢铁生产基地，被誉为“中国钢铁工业的摇篮”、“共和国钢铁工业的长子”。60年来，鞍钢为国家经济建设作出了巨大

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贡献，累计生产钢3.81亿吨、铁3.75亿吨、钢材2.77亿吨；上缴利税1245亿元，相当于国家对鞍钢投入的23倍。经过六十年的建设和发展，目前钢铁主业已形成鞍山、鲅鱼圈、朝阳三大生产基地的发展格局，具有钢、铁、钢材2500万吨的综合生产能力，成为以汽车板、家电板、集装箱板、船板、重轨、石油管、管线钢、容器板、冷轧硅钢等为主导产品的精品钢材生产基地。

实习部门：

鞍钢股份炼铁总厂：鞍钢股份炼铁总厂是由始建于 1917 年的原鞍钢烧结总厂和炼钢厂于 2000 年 7 月组建而成，是鞍钢股份下属的主体生产厂之一，占地面积尽 240 万平方米，主体设备有烧结机 9 台、总面积 1906 平方米，带式焙烧机，面积为 321.6 平方米，大、中型高炉九座，高炉有效容积 20191 立方米 ; 在建一座 2580 立方米高炉。 主要产品是人造富矿和制钢生铁，人造富矿生产能力达 2100 万吨，生铁生产能力达 1500 万吨。至今，炼铁总厂己为国家炼出合格生铁 3 亿多吨，为祖国的钢铁事业做出了巨大的贡献。

鞍钢股份第三炼钢连轧厂：该厂是目前国内首条拥有完全自主知识产权 的集“炼钢 - 连铸 - 连轧”多工艺于一体的现代 化大规模钢铁生产线，主体设备包括 3 座 260 吨 转炉， 2 座 LF 钢包精炼炉， 2 座 RH 真空处理 装置， 2 台中薄板坯连铸机，一套 2150mm 热连轧机组，设计年生产钢 750 万吨，钢材 500 万吨。

鞍钢股份冷轧厂：冷轧厂针对汽车行业、家电行业、门业、搪瓷业、建筑业、制造业等行业的特点，已经成功地开发了德国标准 St 系列、日本标准 SP 系列、超低碳、超深冲 IF 钢系列、链条用钢系列、低碳低硅冷板系列、搪瓷钢系列、自行车用钢板系列、烘烤硬化钢系列、含磷钢系列、客车车厢用钢板系列、家用电器钢板系列、低合金系列等具有高附加值的冷轧钢板产品。

鞍钢股份有限公司热轧带钢厂：鞍钢股份有限公司热轧带钢厂产品覆盖了碳素及优质碳素钢、低合金钢、合金钢、船用钢、桥梁钢、工程机械钢、耐候钢（铁路车辆、集装箱钢）、汽车结构用钢、石油及天然气输送管线钢、锅炉及压力容器用钢、军工钢、超细晶粒钢、花纹板、冷轧原料（冷轧普板、汽车板、家电板、涂镀板等）、冷轧硅钢原料（无取向、取向硅钢）等18大类。

四、实习内容

9月11日上午，我们来到了鞍钢股份炼铁总厂参观主控制室。被采集好的现场数

3 据通过以太网传给PLC，由PLC对现场生产进行控制。PLC有着实现成本低、范围广、

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高速率、永远在线、便捷等优点。随着电子技术的发展及普及应用，采用PLC作为主控制器实现高炉上料系统的自动控制成为技术进步的必然。它有效解决了传统继电控制的缺陷，提高高炉上料系统的稳定性、安全性、可靠性和自动化，为高炉的稳产高产创造了技术和设备条件。使用PLC的工业控制系统与传统的用继电器的工业控制系统相比，在操作、控制、效率和精度等各方面都具有无法比拟的优点。虽然在工业控制系统中所使用的继电器控制设备不会被完全淘汰，但是由于PLC的出现已经改变了工业控制设计者的设计思想。

随后我们参观了新四号高炉。新四号高炉为了实现高效、低成本生产，通过采取强化入路原燃料质量，强化炉前出铁组织，优化生产操作和提高煤比等措施降低焦比。其中以提高煤比为主要手段，使得新四号高炉的焦比进一步降低。新四号高炉容量2580，产能达到200万吨。

9月12日上午，在参观第三炼钢连轧厂之前，大家先被聚集在在一间会议室里，一位领导给我们详细讲解“炼钢——连铸——连轧”过程，然后介绍了关于安全意识和安全技能方面的知识。第三炼钢厂的主要设备包括三座 260 吨 转炉，两座 LF 钢包精炼炉， 两座 RH 真空处理 装置， 两台中薄板坯连铸机。炼钢系统主要有倒罐间、两座铁水脱硫扒渣工位、废钢间、三座260吨顶底复吹转炉和吹氩站。领导讲起这些事来如数家珍，他对自己的厂子的热爱由此可见一斑。铁水必须先测温取样，将信息传递给脱硫处理计算机和电子称仪表系统，再经过预处理，进行脱硫及扒渣烟气除尘后，才可以用来炼钢。

原材料是炼钢的基础，原材料的好坏对炼钢工艺和钢的质量有直接影响。炼钢用原料一般分为主原料、辅原料和各种铁合金等。其中，主原料为铁水和废钢，辅原料有造渣剂（石灰、铁皮球、轻烧白云石、菱镁石等）、冷却剂（废钢、生铁块、铁矿石等）、升温剂（硅铁、碳化硅等）。常用的合金有铁-锰合金（Fe-Mn）、硅-铁合金（Si-Fe）等。其他材料还有增碳剂，焦炭，氧气等。

炼钢的基本任务简言之即三脱、二去、调成份。即脱碳、脱硫、脱磷，脱氧法除有害气体和杂质；提高温度；调整成分。炼钢通过供氧、造渣、加合金、升温、搅拌等手段完成炼钢的基本任务。

紧接着我们就到了厂房，有工人师傅带领我们参观并进行进一步的讲解。首先用火车将成有铁水的鱼雷罐运来，倒入钢厂的铁水罐中，然后经铁水预处理用脱硫剂（含Mg）大幅度减少硫的含量，再倒入转炉中吹入氯气和氮气使之沸腾，之后在钢水罐中

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精炼，经精炼设备结晶成钢材。连铸相较过去传统的方法有利有弊，优点是生产过程连续化程度高，提高成材率并节省能源；缺点是操作较复杂且速度慢。

下午，我们又参观了冷轧生产线。冷轧生产线需要将工艺、机械、液压、气动计算机等专业，以及设计、制造、调制、生产、管理等领域的技术融入到系统中进行研究和创新。这不是简单的设备供货，需要跨专业、跨学科解决各组成要素的集成、协同和统一，在整体上体现冷轧生产线的综合效能。

9月13日上午，我们到了此次生产实习的最后一站——热轧带钢厂。热轧是在带钢热轧机上生产成卷热轧带钢的工艺。热轧带钢的原料是连铸板坯或初轧板坯。板坯在加热炉中加热后,送到轧机上轧成带钢，并卷成钢卷。轧制的钢种有普通碳钢、低合金钢、不锈钢和硅钢等。其主要用途是作冷轧带钢、焊管、冷弯和焊接型钢的原料；或用于制作各种结构件、容器等。

相较于冷轧，热轧能显著降低能耗，降低成本。热轧时金属塑性高，变形抗力低，大大减少了金属变形的 热轧型钢能量消耗。热轧能改善金属及合金的加工工艺性能，即将铸造状态的粗大晶粒破碎，显著裂纹愈合，减少或消除铸造缺陷，将铸态组织转变为变形组织，提高合金的加工性能。热轧通常采用大铸锭，大压下量轧制，不仅提高了生产效率，而且为提高轧制速度、实现轧制过程的连续化和自动化创造了条件。有利必然有弊，热轧也有着避免不了的缺点：经过热轧之后，钢材内部的非金属夹杂物被压成薄片，出现分层现象，使钢材沿厚度方向受拉的性能大大恶化，并且有可能在焊缝收缩时出现层间撕裂。残余应力是在没有外力作用下内部自相平衡的应力，各种截面的热轧型钢都有这类残余应力，一般型钢截面尺寸越大，残余应力也越大。残余应力虽然是自相平衡的，但对钢构件在外力作用下的性能还是有一定影响。如对变形、稳定性、抗疲劳等方面都可能产生不利的作用。热轧不能非常精确地控制产品所需的力学性能，热轧制品的组织和性能不能够均匀。其强度指标低于冷作硬化制品，而高于完全退火制品;塑性指标高于冷作硬化制品，而低于完全退火制品。热轧产品厚度尺寸较难控制，控制精度相对较差;热轧制品的表面较冷轧制品粗糙Ra值一般在0.5～1.5μm。因此，热轧产品一般多作为冷轧加工的坯料。

五、实习总结

不知不觉中已经度过了两年的大学时光，但是我们对本专业的了解确是很肤浅的。在以前的基础学习中，对控制系统仅仅停留在一些控制框图，公式，传递函数等表面知识上。我们不能等到走出校门后再去深入地了解社会。如果我们带着僵硬的书

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天津理工大学实习报告

本知识走向社会，必定四处碰壁。大学期间进工厂实习以及接触社会是很有有必要的。只有我们对实际的东西有较为深刻地了解，才能更有意识地在大学期间多学一些对社会有用的东西，从而才能在走出校门后更快的适应社会。通过这次宝贵的实习参观，并听了工程技术人员的讲解，我对冶炼过程、轧制过程，有了大致的了解，知道了具体生产工艺流程。特别对生产过程中应用到的自动控制系统有了深入地认识和理解。 此次参观，我触动很大。首先，钢厂里现代大生产的气氛让人感到震撼，武钢为中国国民经济和现代化建设作出了重要贡献。

其次，钢厂的工作环境确实较差，不管是进厂便闻得到的刺鼻气味，工厂里的隔十米都能让人感受到的酷热，都不是那么令人愉快。但是工人们在这种恶劣的环境下，仍然坚守着自己的岗位，真的很令人尊敬。

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