焊接实训报告
实训地点： 实训日期：
第二篇：焊接实训报告
实训一
实训名称 引弧、运条、连接及收尾
实训地点 焊接车间
实训时间
实训目的 掌握焊条电弧焊引弧、运条、连接及收尾等基本操作技能
实训工具及材料
⒈焊机 交流焊机。⒉工件 低碳钢板200×150×5 mm，一块。⒊焊条 E4303，Ф3.2mm。
⒋辅助工具 钢丝刷、錾子、锉刀、敲渣锤等。
操作过程与要领
（一）引孤方法
引弧方法可分为划擦法和敲击法两种。
引弧的步骤
⒈清理干净焊接处表面的油物、锈斑。
⒉为便于引弧，焊条末端应裸露焊芯，若有药皮可用锉刀轻锉或戴焊工手套捏除。
⒊右手握住焊钳，将焊条找准引弧位置。左手持焊帽，挡住面部，准备引弧。
操作注意事项
⑴引弧中，焊条提起速度要适当，太快难以形成电弧，太慢焊条与焊件易粘在一起。当焊条粘住焊件时，只要将焊条左右摆动几下就可以脱离焊件。若不能脱离，要立即将焊钳从焊条上取下，防止短路时间过长，烧毁焊机。
⑵引弧的位置应选在焊缝起点前约10mm处。引燃后将电弧适当拉长并迅速移到焊缝的起点，同时逐渐将电弧长度调到正常范围。
（二）运条
运条包括沿焊条中心线的向熔池送进、沿焊接方向的移动和横向摆动三个动作。
焊接时三个基本运动必须配合得当，以保证焊接电弧长度稳定、焊接速度适当、均匀、摆幅前后—致，才能得到外观与尺寸合格的焊头缝。
直线运条法运条简单，焊道窄。锯齿形运条法焊道略宽。
（三）焊缝的连接
焊缝的连接有四种情况：(1)中间接头 (2)相背接头 (3)相向接头 (4)分段退焊接头
接头连接得平整与否，不仅和操作技术有关，同时还和接头处的温度高低有关。温度越高，接头处越平整。中间接头电弧中断的时间要短，换焊条动作要快。
（四）收尾(熄弧)
反复收尾法 焊条移到焊缝终点时，在弧坑处反复熄弧、引弧数次，直到填满弧坑为止。
实训二
实训名称 平敷焊
实训地点 焊接车间
实训时间
实训目的 掌握焊条电弧焊平对焊、平角焊等基本操作技能
实训工具及材料
⒈焊机 交流焊机。
⒉工件 低碳钢板200×150×5 mm，1块。
⒊焊条 E4303，Ф3.2mm。
⒋辅助工具 钢丝刷、錾子、锉刀、敲渣锤等。
操作过程与要领
⒈清理工件。
⒉在工件上画直线，并打冲眼作标记。
⒊工件平放，连接好接地线。
⒋启动焊机并调节电流。
⒌平焊操作一般采用蹲姿，持焊钳的胳膊可有依托或无依托。
⒍在距工件端部约10 mm处引弧，稍拉长电弧对起头预热，然后压低电弧（弧长≤焊条直径）并减小焊条与焊向角度从工件端部施焊。
⒎正常焊接采用直线形运条，并仔细观察熔池状态，区分铁水和熔渣。
⒏收弧 焊接过程中需更换焊条或停弧时，应缓慢拉长电弧至熄灭，防止出现弧坑。
⒐接头 清理原弧坑熔渣，在原弧坑前约10 mm引弧，稍拉长电弧到原弧坑2/3处预热，压低电弧梢作停留，待原弧坑处熔合良好后，再进行正常焊接。
⒑收尾 采用反复断弧收尾法，快速给熔池2～3熔滴，填满弧坑熄弧。
⒒焊缝熔渣清理 用敲渣锤从焊缝侧面敲击熔渣使之脱落，焊缝两侧飞溅可用錾子清理。
实训三
实训名称 平对焊
实训地点 焊接车间
实训时间
实训目的 掌握焊条电弧焊平对焊、平角焊等基本操作技能
实训工具及材料
⒈焊机 交流焊机。
⒉工件 低碳钢板200×150×5 mm，2块。
低碳钢板300×100×8mm， V型坡口，2块。
⒊焊条 E4303，Ф3.2mm、Ф4.0mm
⒋辅助工具 钢丝刷、錾子、锉刀、敲渣锤等。
操作过程与要领
平对接焊-不开坡口（I形接口）
⑴矫正工件，防止焊口错边。
⑵清理待焊处。
⑶装配与定位焊 两端定位焊，长度10 mm和对口装配间隙2~3 mm。
⑷焊接方法 首先进行正面焊接，用Φ3.2mm焊条，焊接电流90～l20A，直线形运条，短弧焊接，焊条角度65~80。焊缝宽度应为5～8mm，余高小于1.5mm。正面焊完之后，接着进行反面封底焊。焊接之前，应清除焊根的熔渣。电流可稍大，运条速度稍快，以熔透为原则。
开坡口的平对接焊
采用多层焊法
⑴装配与定位焊 对口间隙2.5~3mm，工件两端点固，焊点长10mm左右，且不宜过高，为防止焊后变形，应做1°~2°反变形。
⑵开坡口的平对接焊焊接工艺参数，见表。
8 mm平对接焊焊接工艺参数
⑶焊接第一层(打底层)焊道时，选用直径为3.2mm焊条。运条方法用直线形运条法，以防烧穿。
⑷在焊第二层时，先将第一层熔渣清除干净，随后用直径为4mm焊条，采用短弧，小锯齿形运条。摆动到坡口两边时，应稍作停留，否则易产生熔合不良、夹渣等缺陷。收尾填满弧坑。焊完要把表面的熔渣和飞溅等清除干净，才能焊下一层。
⑸盖面焊接 正面焊条用直径4mm，锯齿形运条法，横向摆动以熔合坡口两侧1~1.5 mm的边缘，以控制焊缝宽度，两侧要充分停留，防止咬边；背面盖面层焊条采用直径3.2 mm，用锯齿形运条法，小幅横向摆动同不开坡口反面焊。
实训四
实训名称 平角焊
实训地点 焊接车间
实训时间
实训目的 掌握焊条电弧焊平对焊、平角焊等基本操作技能
实训工具及材料
⒈焊机 交流焊机。
⒉工件 低碳钢板200×150×5 mm，2块。
⒊焊条 E4303，Ф3.2mm。
⒋辅助工具 钢丝刷、錾子、锉刀、敲渣锤等。
操作过程与要领
平角焊-单层焊
⒈清理待焊处。
⒉焊件装配 留有1~2 mm的间隙，间隙要均匀。定位焊缝长约10mm，同正式焊接用焊条，焊接电流需大些。
⒊起头时，引弧稍拉长电弧，移到工件端部，短弧施焊。
⒋焊接方法
运条时采用直线形，短弧焊接。若两焊件厚度不同，电弧偏向厚板。对相同厚度的焊件，保持焊条角度与水平焊件成45°、与焊接方向成60°~80°的夹角。
对焊脚尺寸为5~8mm的焊缝，可采用斜圆圈形或锯齿形运条方法，但运条必须有规律。
实训五
实训名称 立对焊接、立角焊实训
实训地点 焊接车间
实训时间
实训目的 掌握焊条电弧焊立对焊接、立角焊的基本操作技能
实训工具及材料
⒈焊机 交流焊机。⒉工件 低碳钢板200×150×5 mm，2块。⒊焊条 E4303，Ф3.2mm。
⒋辅助工具 钢丝刷、錾子、锉刀、敲渣锤等。
操作过程与要领
立对焊接
⑴清理待焊处。
⑵装配及定位焊 留有2.5~3 mm的对口间隙，其它操作同平对接焊。
⑶焊接方法-向上立焊法
①采用焊条，使用较小的焊接电流(比平对接焊小10~15%)。采用短弧焊接，弧长不大于焊条直径。
②操作姿势。焊钳握法有正握法和反握法两种，一般常用正握法。为了便于观察熔池和熔滴过渡情况，操作时可采取胳臂有依托和无依托两种姿势。
③操作方法。身体要稍偏向左侧，使右手正对焊缝。焊接时焊条应处于通过两焊件接口而垂直于焊件的平面内并与焊件成60°~80°夹角。
④采取灭弧法，以防止烧穿。
⑤起头时当电弧引燃后，应将电弧稍微拉长，以对焊缝端头稍微预热。随后再压低电弧进行正常焊接。
⑥立对焊道的接头时更换焊条要迅速，采用热接法。
⑦焊接过程中要控制熔池温度，注意熔池形状。熔池温度适宜，熔池形状为扁平椭圆如。
⑧收尾时，采用反复灭弧法，准确地在熔池左右两侧给2~3滴铁水，使弧坑饱满。
⑷焊接时要特别注意飞溅烧伤，应穿戴好工作服、工作帽，戴好焊接手套。
立角焊
⒈清理待焊处，并对工件进行矫正。
⒉装配及定位焊 工件组装时，要保证角度的准确性，其它同平角焊。
⒊焊接方法
⑴采用Ф3.2mm的焊条，焊接电流可稍大些，以保证焊透。
⑵操作姿势和焊钳握法与立对接焊方法相仿。焊条与两焊件的夹角应左右相等，而焊条与焊缝中心线的夹角保持75°~90°。
⑶焊条的摆动采取直线往复形运条方法；采取月牙形运条方法。焊条在焊缝的两侧应稍停留片刻，使熔化金属能填满焊缝两侧边缘部分。焊条摆动的宽度不大于所变求的焊脚尺寸，
熔化金属的控制是立角焊的关键，焊条要按熔池金属的冷却情况有节奏地上下摆动。
实训六
实训名称 横焊、仰焊实训
实训地点 焊接车间
实训时间
实训目的 掌握焊条电弧焊横焊、仰焊的基本操作技能
实训工具及材料
⒈焊机 交流焊机。⒉工件 低碳钢板200×150×5 mm，2块。⒊焊条 E4303，Ф3.2mm。
⒋辅助工具 钢丝刷、錾子、锉刀、敲渣锤等。
操作过程与要领
不开坡口的横焊 焊件厚度4 mm
采用双面焊接。
⑴清理待焊处。
⑵装配及定位焊 同平、立对焊。
⑶焊接方法
①起头 距板端10~15mm处引弧后，立即移向始焊处，长弧预热2~3 s，转入焊接。
②操作时左手或左臂可以有依托，右手或右臂的动作与对接焊操作相似。焊接时焊条向下倾斜与水平面成15°左右夹角；同时焊条向焊接方向倾斜，与焊缝成70°左右夹角。
③采用小斜圆圈形运条。斜圆圈的斜度与焊缝中心约成45°。运条应稍快些，并要均匀。
④操作时特别注意，如当焊渣超前时，要用焊条前沿轻轻地拨掉。
⑤焊接中电弧要短，注意观察熔池温度的情况，发现熔池内凹或熔滴金属下淌，要及时采用灭弧和连弧相结合运条，以防烧穿和咬边。
⑥接头参照起头方法，收尾采用灭弧发填满弧坑。
⑦当焊缝上部或有咬边时可再补焊一道或两道，采用单层多道焊。
实训七
实训名称 仰焊实训
实训地点 焊接车间
实训时间
实训目的 掌握焊条电弧焊横焊、仰焊的基本操作技能
实训工具及材料
⒈焊机 交流焊机。⒉工件 低碳钢板200×150×5 mm，2块。⒊焊条 E4303，Ф3.2mm。
⒋辅助工具 钢丝刷、錾子、锉刀、敲渣锤等。
不开坡口仰对接焊 焊件厚度4 mm
⑴清理待焊处。
⑵装配及定位焊 同平、立对焊。
⑶焊接过程
①焊钳握法可采用正握法；焊接操作姿势、起头和接头与仰角焊相仿。
②在运条的过程中，注意运条方法角度，要保持短弧和均匀的速度，焊速不宜过慢，运用锯齿形运条法，在焊缝中心处过渡要稍快些，到两边稍停。
③焊接中要控制熔池的大小，熔池不宜太大，同时注意熔渣流动情况，避免出现未熔合和夹渣缺陷。
④收尾时，动作要快，可采用灭弧法填满弧坑。
⑷要做好焊接的个人防护，以免烧伤和烫伤。
实训八
实训名称 垂直固定管子焊接
实训地点 焊接车间
实训时间
实训目的 掌握焊条电弧焊固定管子焊接、固定管板的基本操作技能
实训工具及材料
⒈焊机 交流焊机。
⒉工件 低碳钢管；Ф70×100×4 mm，V形坡口，2节。
⒊焊条 E4303，Ф2.5 mm、Ф3.2mm。
⒋辅助工具 钢丝刷、錾子、锉刀、敲渣锤等。
操作过程与要领
垂直固定管的焊接
⑴接口准备 组装时，若两管不等产生错口，这时可将直径较小的管子置于下方，并使沿圆周方向的错口大小均匀，避免错口偏于一侧。
⑵焊接方法
①打底层焊接时，焊道的位置应在坡口正中略偏下，焊道的上部不要有尖角，下部不得有粘合。用直击法在坡口内引弧，拉长电弧预热坡口，待坡口两侧接近熔化温度，压低电弧，形成熔池，随后采取直线或斜齿形运条向前移动。
换焊条动作要快，当焊缝隙还未冷却时，再次引燃电弧。焊一圈回到始焊处，听到有击穿声后，焊条略加摆动，并填满弧坑后收弧。
②中间层焊接时，应用斜锯齿形或斜圆圈形运条。
③在焊接盖面层时，上、下焊道焊速要快，中间焊道焊速要慢，使盖面层成为凸形。可不清理渣壳。焊最后一道焊道时，焊条垂直倾角要小，以消除咬边现象。
实训九
实训名称 焊条电弧焊综合实训-焊接工作架
实训地点 焊接车间
实训时间
实训目的 综合运用焊条电弧焊基本操作技能
实训工具及材料
⒈焊机 交流焊机。
⒉工件 低碳钢板500×50×5 mm，3块；250×50×5 mm，4块；300×50×5 mm，4块
⒊焊条 E4303，Ф2.5 mm、Ф3.2mm。
⒋辅助工具 钢丝刷、錾子、锉刀、敲渣锤等。
操作过程与要领
1、清理工件。
2、合理选择焊接顺序，确定焊缝位置。
⑴上架 T型接头 ，4条立角焊焊缝。
⑵支架 4条横焊缝。
⑶ 肋板 4条4条平角焊焊缝。
⑷加强板 2条平焊焊缝。
3、装配及定位焊
采取先总装后焊接。
4、焊接过程
⑴先焊接上架 对称焊接。单层焊立角焊，焊条直径3.2，焊接电流90~100 A，锯齿形运条方法。
⑵焊接支架 对称焊接。横焊焊条直径3.2，焊接电流90~120 A，小锯齿形运条方法。
⑶焊接肋板 对称焊接焊条直径3.2，焊接电流90~110 A，直线形运条方法。。
⑷焊接加强板 平焊焊缝，焊条直径3.2，焊接电流100~120 A，小锯齿形运条方法。。
5、关闭焊机，清理工位。
实训十 自动埋弧焊不开坡口平对接直缝焊接
一、焊前准备
⒈焊接设备 MZ-1000型埋弧自动焊机。
⒉焊丝 H08A，Φ4mm、Φ6mm；焊剂 431。
⒊工件 低碳钢板，500×120×10mm，2块；
⒋辅助工具 钢丝刷、磨光机、挥发性溶剂等。
二、操作过程与要领
⒈熟悉被焊工件的焊接工艺，了解焊缝位置、尺寸和技术要求，合理选择焊接方法。
⒉全面检查设备。导线应绝缘良好，各连接部位不得松动，控制箱、电源外壳应接地。焊接小车的胶轮应绝缘良好，机械活动部位应及时加润滑油，确保运转灵活。
⒊清理焊件，焊丝表面清理及焊剂250℃下烘干并保温1~2小时。
⒋焊件装配要求 焊件装配时必须保证接缝间隙均匀，高低平整不错边，定位焊使用的焊条要与焊件材料性能相符，其位置一般应在第一道焊缝的背面，长度一般不大于30mm。定位焊缝应平整，且不允许有裂纹、在夹渣等缺陷。
4.焊接过程与要领
不留间隙双面焊 焊件在装配时不留间隙或只留很小的间隙(一般不超过1mm)。第一面焊接时所用的焊接参数不能太大，只需使焊缝的熔深达到或略小于焊件厚度的一半即可。焊接反面为了保证焊件焊透，可用较大的焊接参数进行焊接，要求焊缝的熔深应达到焊件厚度的60%~70%。
采用焊剂HJ431，焊丝H08A，焊接工艺参数见表6-8。
表6-8 不留间隙双面焊焊接工艺参数
焊时，要注意观察背面板材表面的颜色变化，严格控制不焊漏焊。焊接过程中，焊丝要严格控制在接线或坡口的中心线上，不要焊偏，出现偏差，及时调整。
实训十一 二氧化碳半自动焊的基本操作
一、焊接准备
⒈设备 NBC-250型CO2半自动焊机；CO2气瓶。
⒉工件 低碳钢板，250×120×8mm，每组二块。
⒊焊丝 H08Mn2SiA，直径1.2 mm。
⒋CO2 气体 其纯度为：CO2含量＞99.50%，O2＜0.1%，H2O＜1~2g/M3。
⒌焊条 E4303，直径4mm。
二、焊接过程及要领
⒈设备检查 CO2焊接设备，尤其在焊前要着重进行以下几项检查和清理：
⑴送丝机械 送丝滚轮压力是否合适，焊丝与导电嘴接触是否良好，送丝软管是否畅通等。
⑵焊枪喷嘴的清理 在喷嘴上涂硅油，或者采用机械方法清理。
⒉焊前清理 焊前应对焊件、焊丝表面的油锈、水分等脏物进行仔细清理。
⒊装配定位焊 定位焊使用手弧焊或者直接采用CO2半自动焊进行；定位焊的长度和间距 30mm为宜，间距以100~300mm为宜。
⒋焊接操作
在低碳钢板上沿250mm方向每隔30mm划一条准线。然后以下列工艺参数进行平敷焊练习。
焊丝 H08Mn2SiA，直径1.2mm
焊接电流 130~140A
电弧电压 22~24V
焊接速度 18~30m/h(供参考)
CO2气体流量 10~12L/min
①操作姿势 根据工作台的高度身体成站立或下蹲姿势，上半身稍向前倾，脚要站稳，肩部用力使臂膀抬至保持水平，右手握焊枪，但不要握得太死，要自然，并用手控制枪柄上的开关，左手持面罩，准备焊接。
②引弧 采用直接短路法引弧。要求焊丝端头与焊件保持2~3mm距离。还要注意剪掉粗大的焊丝球状端头。在距板材端部2~4mm处引弧，然后缓慢引向接缝隙的端头，等焊缝金属熔合后，再以正常焊接速度前进。
③直线移动焊丝焊接法采用带有前倾角的左向焊法，前倾角为10~15°。 起始端在一般情况下焊道要高些而熔深要浅些。在引弧之后，先将电弧稍微拉长一些，以此达到对焊道部适当预热的目的。然后再压缩电弧进行起端的焊接。这样可以获得有一定熔深和成形比较整齐的焊道。
一条焊道焊完后，应注意将收尾处的弧坑填满。在收弧时应在弧坑处稍停留片刻，然后缓慢地抬起焊枪，在熔池凝固前必须断续送气。
焊道接头一般采用退焊法，其操作要领与手工电弧焊接头法相似。
④横向摆动和往复摆动运丝焊接法 较宽的焊缝，往往采用横向摆运丝法。锯齿形、斜圆圈形等摆动方式。
横向摆动运丝角度和起始端的运丝要领完全和直线焊接时一样。
横向摆动运丝法有以下基本要求：
1）运丝时以手腕作辅助，以手臂作为主来控制和掌握运丝角度。
2）左右摆动的幅度要一样。
3）锯齿形和月牙形等摆动时，摆到中心时，要加快速度，而到两侧时，则应停顿一下。
实训十二 二氧化碳半自动焊开坡口水平对接焊
一、焊接准备
⒈设备 NBC-250型CO2半自动焊机；CO2气瓶
⒉实习焊件 低碳钢板，250×120×8mm，v形坡口，二块。
⒊焊丝 H08Mn2SiA，直径1.2 mm。
⒋CO2 气体 其纯度为：CO2含量＞99.50%，O2＜0.1%，H2O＜1~2g/M3。
⒌焊条 E4303，直径4mm。
二、焊接过程及要领
⒈设备检查
⑴送丝机械 送丝滚轮压力是否合适，焊丝与导电嘴接触是否良好，送丝软管是否畅通等。
⑵焊枪喷嘴的清理 在喷嘴上涂硅油，或者采用机械方法清理。
⒉焊前清理 焊前应对焊件、焊丝表面的油锈、水分等脏物进行仔细清理。
⒊实习焊件的坡口加工与装配定位焊 用E4303焊条（直径4mm）以180~210A的焊接电流，用手工电弧焊将实习焊件（二块一组）定位焊到长300mm、宽度为100mm、厚度为2mm的低碳钢垫板上。
⒋焊接工艺参数见表
表 对接接头焊接工艺参数表
⒌采用左向焊法。焊丝中心线前倾角10~15°。第一层采用直线移动运丝法进行焊接。以后各层采用月牙形或锯齿形摆动运丝法焊接。焊到最后一层的前一层焊道时，焊道应比焊件金属表面低 0.5~1.0mm，以免坡口边缘熔化，导致盖面焊道产生咬边或焊偏现象。
⒍注意事项
多层焊时，要注意防止未熔合、夹渣、气孔等缺陷。发现缺陷应采取措施及时排除，以保证焊接质量。为了减少变形，在焊接过程中可按手工电弧焊的方式采用分段焊。
实训十三
实训名称 手工钨极氩弧焊平敷焊
实训地点 焊接车间
实训时间
实训目的 掌握手工钨极氩弧焊的基本操作技能
实训工具及材料
⒈氩弧焊机、氩气瓶、气冷式焊枪、铈钨极：直径2mm。。
⒉工件 低碳钢板200×100×2mm，1块。
⒊不锈钢焊丝，直径2mm。
⒋保护用品：面罩（选用9号黑玻璃）、工作服、胶鞋、手套。
二、操作要领
⒈焊前清理 焊接面用钢丝刷严格清除待焊处氧化膜清理。
⒉手工钨极氩弧焊操作方法 用右手握焊枪，用食指和拇指夹住枪身前部，其余三指触及焊件为支点，也可用其中两指或一指作支点。要稍用力握住，这样能使焊接电弧稳定。左手持焊丝，严防焊丝与钨极接触。
⑵调整氩气流量 先开启氩气瓶手轮，在焊接过程中，通过观察焊缝颜色来判断气体保护效果，如果焊缝表面有光泽，呈银白色或金黄色，保护效果最好；若焊缝表面无光泽，发黑，保护效果差。还可以通过观察电弧来判断气体保护效果，若电弧幌动并有呼呼响声，说明氩气过大，保护效果差。
⑶焊接工艺参数 焊接电流150~20A，氩气流量6~10L/min。
⑷焊枪与焊丝和焊件之间相对位置 焊枪的喷嘴与焊件表面成较大的夹角，一般为80°C左右，填充焊丝与焊件表面夹角为10度左右，采用短弧焊以增加保护效果。
⑸操作方法 采用左焊法进行焊接。电弧引燃后不要急于送入填充焊丝，要稍停留一定时间，使基体金属形成熔池后，立即填充焊丝。在焊接过程中，焊枪应保持均匀的直线运动。焊丝送入方法，是将焊丝作往复运动，当填充焊丝末端送入电弧区熔池边缘上被熔化后，将填充焊丝移出熔池，然后再将焊丝重复送入熔池，但是填充焊丝不能离开氩气保护区。
在焊接过程中，要注意观察熔池的大小；焊接速度和填充焊丝应根据具体情况密切配合好；应尽量减少接头；要计划好焊丝长度，尽量不要在焊接过程中更换焊丝，以减小停弧次数；若中途停顿后，再继续焊时，要用电弧把原熔池的焊道金属重新熔化，形成新的熔池后再加焊丝，并与前焊道重叠5mm左右，在重叠处要少加焊丝，使接头处圆滑过渡。
第一条焊道到焊件边缘终止后，再焊第二条焊道。焊道与焊道间距为30mm左右，每块焊件可焊三条焊道。
实训十四 空气等离子切割基本操作
一、焊接准备
⒈设备 等离子切割机；空气压缩机
⒉实习焊件 低碳钢板一块。
基本操作步骤
1.确认设备连接无误。操作者必须穿工作服、戴防护眼镜和手套等防护。
2.割炬与工件接触按下按钮即可切割。从工件边缘开始切割，但在工件中间开口时，割炬应略向一侧倾斜，以便吹除熔化金属，割穿金属。
3.将手把按钮按下并保持主电路接通，直至切割电弧形成。此后可依靠割炬的移动来进行切割。切割时必须割穿金属后方能均匀移动，否则将损坏喷咀。移动速度过快或过慢将影响切割质量。
4.切割气压过高，流量过大，将影响切割厚度。切割气压过小将将影响喷咀的使用寿命。切割过程中，切割速度保证割穿工件就行了。
5.提起割炬离开工件前，必须送开手把按钮，此时等离子弧熄灭，切割过程停止。
6.切割过程中，因割炬离开工件超过2毫米而熄弧，则需重新起弧。
7.未进行切割工件时，尽量不要按动割炬按钮，以免损坏机件。
8.切割作业完成后，关断压缩空气、主机电源开关和电网电源开关。
四、操作注意事项
1.每次工作前先调整好空气压力，以免在气压不正常时引弧而烧坏喷嘴。压缩空气的压力不得大于8个大气压。
2.经常检查喷嘴孔径，如磨损严重应及时更换，以免影响切割厚度和宽度。
3.装配更换电极或喷嘴时必须将电源关闭并戴上防护手套，且保证电极和喷嘴的同轴度误差不大于喷嘴小孔直径的10%。
4.禁止使用氧气作切割气源。
5.不要切割密封容器，除非采取必要的措施。
6.应采取防雨和挡风措施。防雨棚和挡风板至少要离切割机四周200mm以上，且应使切割机通风良好。
7.切割时操作者应尽可能处在上风位置，切勿冲着烟雾操作。
8.在室内切割区（或工位）应采取排风措施。
9.切割过程中尽量使等离子焰流垂直于工件，以免增大等离子弧轨迹，相当于增大了工件的实际厚度。
10.切割速度过慢，会使割缝增宽、割口下部毛刺和卷边增多；切割速度过快不仅切不透，而且易使熔化金属倒吹，粘附喷嘴口扰乱焰流、烧损喷嘴。
11.割炬中喷嘴、电极、气体分配器及陶瓷喷嘴的装配间隙偏差太大，喷嘴孔径变形或电极以损耗过多等原因均会影响割缝质量和加速电极损耗。从喷嘴口往里观察，有此现象者应重要装配或更换。