5S管理培训心得

上周我们公司组织培训了一场5S管理课程，什么是5S定义：所谓5S就是整理、整顿、清扫、清洁、素养五个词。其中五个词的第一个日语发音都是S打头，所以称5S。

接触到5S管理方才知道它的博大。其实，5S管理与其说是一种方法，不如说它是一种文化。它是通过职工全员对现场环境的改善，达到提高工作效率，实现标准化操作，进而使员工养成良好的习惯，形成好的文化和素养，同时也能优化各项经济技术指标的目的。通过小到对个人所有事情的整理，大到对工作生活环境的整理，使复杂、纷繁的事情简单化、条理化。正所谓通过改善环境、享受环境，用环境育人。简而言之，这是一个大道，一旦掌握并能熟练地运用它，那将是受用一生的事情。

5S管理不是空洞的教条式的管理。5S也不是各自独立、互不相关的，它们之间是相辅相成、缺一不可的关系。整理是整顿的基础，整顿是整理的巩固，清扫显现整理、整顿的效果，而通过清洁和素养，则会形成整体的改善氛围。如果我们进行了尝试，我们就会觉得真的很实用，我曾经在家里做过这样的试验：我以前一直舍不得乱扔东西，尽管我知道有许多东西我不会再用，有些衣服我也不会再穿，但对还是放着，以致家人对我意见多多，这次我把家里一些不常用的东西及时做了清理，也把一些好几年不穿的衣服清理出来扔掉，结果真的是给人眼前一亮的感觉。橱里衣服虽不多但整齐有序很快能找到，家虽小，但感觉很清爽，舒服。家里人虽不知我是那根筋搭牢，会下这么大的决心进行清理，但绝对是拍手叫好。所以我也在想，如果让5S管理渗透到每一个家庭、每一家单位、每一个人，那我们的生活和工作环境将会更加舒畅，内部沟通将更加完善，工作质量和效率也会不断提高，大家都会更自律、积极地面对工作，面对生活。实施5S管理，要从每个人做起，要从身边的每件事做起，要做到持之以恒，防微杜渐，这样，5S的管理效果也出来了。

1.整理：整理就是将必需物品与非必需品区分开，必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、管理文件、表册单据等。其要点如下：① 对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?② 要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；③ 即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度；④ 在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软；⑤ 非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应该找它合适的位置。⑥ 当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，会发现竟然还很宽绰。

2．整顿：除必需物品放在能够立即取到的位置外，暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应放到仓库，这种整顿对每个部门都同样重要，也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让我们的工作速度加快，反而使我们的寻找时间加倍，必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。① 将寻找的

时间减少到最少；② 有异常(如丢失、损坏)能马上发现；③ 其他人员也能明白要求和做法，即其他人员也能迅速找到物品并能放回原处；④ 不同的人去做，结果是一样的，因为已经形成标准化了。

3．清扫就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂等脏东西清扫擦拭干净，创造一个一尘不染的环境，公司所有人员都应一起来执行这个工作。① 最好能分配每个人应负责清洁的区域。分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的区域、死角。② 对自己的责任区城都不肯去认真完成的员工，不要让他担当更重要的工作。③ 到处都干净整洁，员工心情舒畅。④ 在整洁明亮的环境里，任何异常，包括一颗螺丝摔在地上都可马上发现。⑤ 设备异常在保养中就能发现和得到解决。

4．清洁：清洁就是在“整理”、“整顿”、“清扫”之后的日常维持活动，即形成制度和习惯。每位员工随时检讨和确认自己的工作区城内有无不良现象，如有则立即改正。在每天下班前几分钟，实行全员参加的清洁作业，使整个环境随时都维持良好状态。实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态。

5．素养：素养就是培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。每一位员工都应该自觉养成遵守规章制度、工作纪律的习惯，努力创造一个具有良好氛围的工作场所。如果绝大多数员工能够将以上要求付诸实践的话，个别员工就会抛弃坏的习惯，转向好的方面发展。① 学习、理解并努力遵守规章制度，使它成为每个人应具备的一种修养；② 领导者的热情帮助与被领导者的努力自律是非常重要的；③ 需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德；④ 互相信任，管理公开化、透明化；⑤ 勇于自我检讨反省，为他人着想，为他人服务。 学习"5S管理"的好处一是改善现有物质环境解决现场脏乱差的环境，提高设备利用率，精简无效劳动，减少失误，减少安全隐患；二是保证产品质量降低消耗，减少浪费，为顾客着想，提高团队精神，培养员工管理及专业技能，作精品。

第二篇：2135_9 5S管理心得

5S管理心得

这次参加公司组织的5S和TMP管理培训，学习到了5S是由日本企业为了赶超欧美大企业，增强本身在国际地位及市场的竞争力，对企业在管理方面，创造出的五花八门的办法中的一个。它最早来源于日本丰田汽车公司的管理实践中总结出来的宝贵经验。也成为"质量管理体系样本"。日本工厂以其干干净净，整整齐齐，产品质量精品工程而闻名于世。所谓5S就是整理、整顿、清扫、清洁、教育五个词。其中五个词的第一个日语发音都是S打头，所以称5S。 如何理解5S呢，我认为从其基本意义上理解就是一下5点：

1）整理就是明确区分需要的不需要的东西，在生产现场不放置与生产无关的物品；

2）整顿就是使所需物品始终处于在需用使能够高效地可取和放回状态；

3）清扫就是在生产现场始终处于无垃圾，灰尘的整洁状态；

4）清洁就是经常进行整理，整顿和清洁，始终保持清洁的状态；

5）教育就是正确执行工厂的规定和规则，并养成良好的习惯。 学习"5S管理"的好处在于：

1）改善现有物质环境解决现场脏乱差的环境，提高设备利用率，精简无效劳动，减少失误，减少安全隐患。

2）改善人们思维过程改变旧传统习惯，做到日记化，透明化，集中化，改善化，教育化，养成良好的习惯，培养为他人服务的精神，领导要身先士卒。

3）保证产品质量降低消耗，减少浪费，为顾客着想，提高团队精神，培养员工管理及专业技能，作精品。

5S运动背后所蕴含的理念是：整齐、清洁与纪律化的工作现场乃是制造高品质产品、杜绝量费，以及维持高生产能力的必要条件。

5S具体分析而言，就是下面几点。

整理环境（Clear up the area）。在任何工厂里都有废弃或不需要的物品，这些物品目前生产用不着，应以红色标签区别，任何人见到都知道应予搬移或抛弃，不过，厂区应先确定不需要之标准以避免争端，然后指派第三者（通常为管理部门）着手上标签。

整理储藏所（Organize storage places）。环境清洁后，应再整理储藏所，并以文字

或数字、颜色等明显标示各项物品存放位置，整理储藏所时，应牢记三个关键因素：何地（Where）、何物（What）、以及多少数量（How Many），标示应清楚明白并易于识别，应采开放式储藏系统，否则各项工具不易保持整齐。

全面清扫（Consolidate clearing procedure）。厂区清扫涵盖三大范围：仓储区、设备与环境。应先划分责任区域，并将清扫的责任分派给现场工作人员。在共同责任区内，可以采用轮班制度。最好将个人责任归属与清扫项目制表公布于现场，每一个人都看得见的地方，让每一位员工都养成每天清扫五分钟的习惯，五分钟听起来很短，但如果持之以恒，效果是十分惊人的。

把整洁的工作现场当作一项标准来追求（Standardize a spotless workplace）。只要每人付出一点小小的努力，现场就永远保持整洁，秘诀在于牢记三个没有（No）的原则：没有不需要的物品，没有杂乱，没有肮脏。在达成这一标准前，应派人定期检查评分。、执行视觉管制（Implement isual control）。有批评才有进步，5S运动也是一样，理想的工作现场应该是一望即知问题所在，解决问题也就容易的多，经过一段时间后，现场的外貌也许有了很大的改变，请你再照一些照片，然后根5S运动实施前的照片比较。最好办一次照片展览，这是对现场员工最好的教育，此外，也不要忘记了对执行5S具有成效的现场单位或员工，给与适当的奖励。

5S的成效现在你的工厂看起来整洁多了，但这只是5S运动的开始而已，千万不要松懈，下一个目标是潜移默化，把5S变成工厂的习惯。

管制存货水平（Control sock levels），在不影响生产的前提下，应设法逐步降低存货水平，做法很简单：利用红色（红线或标签）表示存货之最高水平，黄色标示最低水平，慢慢降低红色标签的位置，如此即可加强存货管制，减少积压存货。 容易取用，容易归位。各种夹具、工具与备品放置之位置，应标示名称和编号，最好画出工具的形状，精确标示位置所在，理想的工具位置，应该临近相关的机器设备，才能随取随用，用后立即归位，还可以利用不同颜色区别不同之工具或原料备品，令使用者更易于识别。

随时清理与清点（Always clean and check）在现场随时清理雨情点，目的是要做到零故障，零错误，以及零中断，每一个与生产流程相关的环节都应该随时清理雨情点，划分责任区域，指派清理雨情点工作予现场人员。设定前点项目与清理

之顺序，并列入日常工作之一环。工厂的维护应该由现场人员自己来做。

维持整洁的工作现场（Maintain a spotless workplace）前面提到的三个整理重点——何地、何物、以及多少数量——是否都已做到？是否已经设定标准，杜绝现场及仓储中不需要的物品？假如现场有不需要的物品，由谁来负责搬运？所有的工具是否已经归还原位？如有肮脏是否立即清扫？员工每天清扫是否已经习惯？应该排人定期及不定期检查。

教养应该着手于严格的要求，各级主管应该放宽胸怀，可以批评别人，也要接受批评，所谓"预防胜于治疗"，现场的事故防患于未然。工人缺乏教养，主管应该职责的是领班、组长，而不是工人。领班、组长应负责教导工人，并创造活泼明朗的工作环境。