铸 造 车 间

上半年经营分析总结

20xx年上半年铸造车间在公司领导的关注下，通过车间全体员工的努力，保质保量，按时完成了各项生产任务和生产指标。现将20xx年上半年经营分析如下：

一、20xx年上半年完成的生产任务和指标

20xx年1-6月份接收电解原铝33704.622吨。生产铝锭33536.286吨。铸损168.336(5‰) 吨。

1-6月份生产用电163200kwh，吨铝铸造用电4.866kwh。 1-6月份维护费用195896.01元，吨铝维护费用6.34元。 1-6月份33536.286吨铝锭全部为99.7%锭，无不合格锭产生，表面质量全部合格。

二、生产运行和设备、设施

20xx年上半年生产运行平稳，未出现影响电解生产的故障或事故，广大员工能按车间要求履行岗位职责，完成工作任务。车间在生产管理上以保稳定、保安全、节能降耗为中心。上半年2#铸机单台连续运行，在设备维护、保养、消缺方面加大管理力度，车间技术人员保持24小时不离岗，随时处理设备故障，并多次对铸机各部位进行改造，确保了设备能够正常运行。铸造车间的混合炉是用电大户， 15年上半年我们继续对混合炉的使用、维护办法进行调整，采用单台炉运行，夜间停电保温，使生产用电大幅下降，平均月用电量达到

2.5万kwh上下，1#混合炉在停用的情况下，维护好2#炉的稳定运行

就成了关键问题，采用专人定时扒渣，及时清理的维护保养方法，上半年单台炉安全运行，容量和炉膛的健康状况保持良好。

生产运行方面我的经验是：正常的生产运行，依赖设备设施的健康状况，设备设施的健康状况取决于广大员工的共同努力，生产运行正常，设备设施健康可减少工人的劳动强度，又受益广大员工，受益公司集体。

三、员工管理和班组建设

20xx年上半年在班组建设方面，车间主要以培养员工的主人翁意识，增强班组人员凝聚力，培养岗位之间团结协作为重点。具体采取的方法有：1）每周定期对班组长进行培训，以车间例会形式组织班组长分析目前生产中存在的问题，交流班组管理中好的经验和做法，对出现不足的地方进行批评与指正。2）制定班组竞赛的考核办法，车间将各班组每月的产量、铸损、产品质量、机物料消耗、生产现场考核等多项指标进行统计和分析，考评出当月红旗班组，根据员工的个人表现评出当月先进个人。对红旗班组、先进个人给予500元和50元的奖励，并进行通告表扬。班长对奖励有支配权，可以再次奖励班组员工，也可以组织员工做其他活动。3）车间在班组内开展末位淘汰，竞争上岗制度，任何在班组表现不好的员工返回车间进行待岗学习，给予待岗待遇，其表现直到被班组认可，方可返回班组，恢复待遇。通过以上一系列方法，各班组形成了以班长为核心，争产量、争指标的一个个团队，班组团结，凝聚力很强，给各方面工作的开展奠定了基础。

四、安全管理和职工培训

安全管理方面主要从两方面开展工作：1、通过技术改造消除原有不安全隐患和危险源。如1#机使用过程中常出现溢铝、炸模的现象，车间通过多次改进二次调流装置，增设挡铝设施，及时更换铸模等措施控制不安全隐患的发生。2、结合安全标准化建设，对车间不安全隐患和重大危险源进行认真分析，制定控制措施和应急措施，并定期进行检查、监控。建立了安全生产隐患排查台账，不安全隐患、危险源台账，对生产中的违章、违规现象及时制止并考核。

职工培训方面主要以车间对班组长、班组长对员工的办法采取车间例会，班前会的形式宣传公司精神，学习规程、制度并进行班前警示教育。搜集一些特殊的案例，利用班前会进行宣讲，以达到提高员工安全意识的目的。

五、节能降耗和改革创新

在节能降耗方面：20xx年上半年铸造车间主要以降成本为主题，车间厂房照明整流器自行修复30多个，节约费用约一万元；修复旧分配器两个，节约费用2万余元；改革创新方面，水平溜槽制作双溜槽一用一备，交替运行，确保溜槽及时维护。

铸 造 车 间

二零一五年六月三十日

第二篇：某车间上半年工作总结

车间上半年工作总结

一、 生产情况及消耗水平

1、生产产量及运行情况：截止至6月20日止共生产产量1122吨，平均台时产量2.574。上半年按公司、厂部生产计划安排和临时负荷调整，每月都不同程度欠产。

2、消耗水平：截止至6月20日止平均半水煤气耗为2989、电耗为1186，若按6月份价格计算则吨产品成本为1726.58元。消耗的主要影响因素如下①与公司年初下达的气耗指标3055相比，上半年气耗水平较好，1月消耗最高，其后每月递减，除了5月份因开车投产过程较长影响略有上升外，至6月份已达到平均2900。车间在降低气耗方面抓好了有效气吸收量和排放量的控制两个关键点，控制CO含量和CH4含量，并让操作人员逐步树立降耗意识，使每位职工自觉做到位。②电耗控制不好，1、2、3、5月平均电耗都达到1190以上，其中2月份最高达到1210。首先是没有节电意识，日常没有及时发现电耗上升的原因和采取相应的有效措施，其次还是高压机的有效功耗较高，主要表现在设备打气量不足、开停机次数多。5月下旬起新设备投用后，用电量有明显的减少。

二、 设备管理工作：

1. 组织人员对主要设备进行每周一次的巡视检查工作。

2. 对重复性故障必须认真分析未能排除的故障必须在每天的碰头会上汇报研究决定如何处理，采取相应的措施和责任人，防止缺陷扩大。

3. 费用控制上重点落实设备检修费用管理控制，强调点检员和技术人员学会“算了再干”基本理念，合理的控制检修当中以换代修以及实质做到用多少领多少。

4. 对设备的检修制定检修标准、质量标准、验收标准。通过设备故障责任100%考核， 确实责任人，提高职工责任意识；降低维修工作量、降低设备检修费用

5. 贯彻落实《设备维护保养失职定性为事故的考核办法》，加大典型案例事故定性，做好考核办法的宣传工作；

6. 切实学习贯彻公司设备管理制度，做好设备管理的基础工作。

三、 工艺管理工作：

1、年初公司成立工艺指标攻关小组，根据攻关要求相应修订工艺指标、制定操作指南，下发到每位职工组织学习并于6月初进行全员考试，保证人人熟练掌握本岗位的工艺指标，并懂得如何正确调节。

2、针对车间常出现或不易引起重视的超工艺指标点位，不仅加强日常管理考核力度，还将超标产生的不利因素向职工解说，使职工真正领会到执行指标的重要性，做到自觉执行。

3、5月下旬更换触媒，车间在触媒钝化、升温还原过程中认真把关，严格执行方案和各项指标，保证了钝化和卸触媒过程的安全、还原后投用的稳定高产。

4、做好岗位巡检、工艺记录、交接班班制管理和生产现场的日常检查工作，发现违规现象立即上墙公示，并按考核条款实施处罚。

5、对发生工艺事故和未遂事故立即召开事故分析会，查找原因寻求对策，并对责任人按规定处罚。

四、 技改工作

1、5月20完成空气负荷试车工作。

2、5月24日新系统投产正常。

3、水冷器改造工作于年初立项启动，5月初进入工艺设计，6月开始土建实施。

4、做好新系统开车前职工教育培训工作，为开车投产奠定坚实基础。

五、 安全环保工作

1、上半年车间发生一起检修人员中毒事故、一起环保未遂事故，主要是由于职工安全环保意识不强，在监护和操作中麻痹大意引发，车间在事故发生后通过公示、职工大会解说等方式进行通报，引起全体职工对安全环保工作的高度重视。

2、加强区域的安全防护工作，为防止闲杂人员进入，将进出大门实行上锁，并加装视频监控，完善了进出人员登记制度，有效杜绝人员的过往，同时增设了岗位巡检登记表，细化了日常操作检查工作。

六、 现场管理工作：根据现场管理5S要求，首先规范车间内的定置管理，尤其对主要通道和明显的生产现场实施整顿、挂牌、清洁，其次对操作室内日常用品的摆设进行规范，并随时检查督促改进。

七、 存在问题:

1、机开停次数无法达到公司下达的目标值，尤其是内部故障原因不清，制定不出合理对策，气阀阀片断、阀座裂一直无法找出根本原因和确定责任人。

2、岗位人员现场整顿意识不强，做不到随手清理、随时清洁，主动性不够。

3、 操作人员对设备的维护保养和检修的水平不够，无法做到全面维护、正确保养和自觉检修。

八、 下半年工作目标：

1、组织做好系统的开车试生产工作，实现一次开车成功。

2、继续强化岗位人员对新机相关知识的学习，确保并入系统后运行正常稳定。

3、通过加大降本宣传力度，达到逐步提高全员的成本意识，使降本工作深入到每道工序、每项操作，实现每位职工都能详细了解本岗位的成本消耗情况和主要的降本措施的目标。

4、通过包机制的落实，提高高压机的运转周期和故障点的消除效率，争取达到消灭返工、消除人为故障、减少漏点、真正实现定修的目标。

5、控制检修费用14万元/月。

6、现场管理工作再上台阶，实现现场定置清晰、控制室整洁并长期保持。

车间 2011-6