了解新华： 山西新华化工厂是国家第一个五年计划期间建设的156项重点项目之一。 隶属中国兵器工业集团公司,是大型一类军民结合型企业。是我国最大的防化器材生产厂和煤质活性炭生产基地。
山西新华化工厂是一个有着四十多年生产历史的综合性大型企业，技术力量雄厚，检测手段齐全，1997年通过了ISO9001质量体系认证，为我国一级计量合格单位，主要产品有：一、活性炭系列产品：包括各种类型（柱状、球状、不定型粒状、粉状和块状）和不同用途（触媒载体、净水、净空、吸附、脱硫、回收等）的系列产品。也可按照用户的要求研制生产新的品种。二、防毒面具系列产品：包括军用、民用型的各种系列产品，其中民品主要有：大眼窗和双眼窗型的各种系列产品，消防逃生面具，矿山自救器，防毒﹑防尘口罩等，以及各种不同型号规格和用途的滤毒罐。三、橡胶制品：包括各种不同型号规格的分层式、整芯式的普通型、强力型、阻燃型等输送带系列产品；各种胶布制品如大型气球、弹衣、防毒衣、帐篷、气垫、橡胶水坝等；各种橡胶件、密封件和胶管等产品。四、集体防护器材：包括各种不同型号规格的军用和民用型的空气净化器材，如：预滤器、精滤器、滤毒器、过滤吸收器等，也可承揽空气净化工程项目，按照用户的要求设计加工。五、净化水产品系列：应用国际先进的——膜技术，设计生产的系列化的净化水器材。六、机械加工：包括各种金属冲压件，非标准设备及零件的设计制造，各种工装、模具的设计加工。
20##年6月28日 天气晴 新华化工厂塑料分厂 指导老师：张工程师
第一次参加实习，多多少少有一些兴奋，终于可以把理论和实践相结合了！作为为期一周实习的开端，实习是从了解防毒面具部件的生产过程开始，通过参观零部件的生产过程和工艺流程，来了解注塑的工艺流程和注意事项。我们此次前去，新华化工厂塑料分厂的任务是为防毒面具生产一些塑料零部件，比如：扣环、镜片、扣子等。
此次生产，除防毒面具镜片是由聚碳酸酯为原材料以外，其他都是由尼龙1010（建湖县兴隆尼龙有限公司）作为原材料，色母料染色，通过直接注塑成型。当然，在我们的观察过程中，我们发现原料中除了PA1010和色母料以外，还有一些其他黑色、绿色或红色颗粒，打听才知道这是废料的二次利用，这些废料的使用是有限度的，一般使用二至三次就必须废弃，这是因为在注塑加热过程中，尼龙1010呈熔融状态下，极易热氧化降解。尼龙的性能就会发生改变，影响产品性能。
用于此次生产的设备有：
塑料注塑成型机的操作前的检查：
1先检查热传感器，再开电源；
2调节喷嘴电源调节器，接通循环冷却水。
手动操作：
1、将注塑机动作状态置于手动，管好安全门，按下合模键合模结束
2、按下注射座前进键，是注射前进至喷嘴口与模具的浇口紧贴
3、按下注射键，开始注射动作和保压动作
4、当保压结束后，松开注射键，按储料键开始储料
5、在储料结束后，估计冷却时间足够后，按开模键，打开模具
6、开模结束后，做顶出动作，打开安全门。取出制品
7、在下一个动作尚未结束时，绝不能按下一动作键。
注塑机的结构组成和分类：
一台通用型的注塑机主要包括注射系统、合模系统、液压控制系统和电气系统四个主要部分。另外还包括加热冷却系统、润滑系统、安全保护和检测系统等。注射系统是注塑机的主要部分，其作用是在规定的时间内将一定数量的塑料塑化均化，并在很高的压力和较快的速度下，通过螺杆将熔融塑料注射到模具型腔中，注塑结束后，对注射到模腔中的熔融的塑料保持定型。听工人师傅介绍说注射系统上有加热圈，来控制各段温度，机器的电子显示屏通常显示从1段到4段（或5段）的温度还有油温或喷嘴的温度。
合模系统的主要作用是实现成型模具的闭合、开启及顶出制品。同时，在模具闭合后，供给模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生模腔压力，防止模具胀开。
液压控制系统的作用是保证注塑机按预定的工艺条件及动作程序准确有效地工作。
电气控制系统的作用是与液压系统相配合，控制注塑机准确无误的实现预定的工艺要求，并为注塑机实现各程序动作提供动力。
注射成型过程：
塑料注射成型过程是一个循环过程，完成一次循环即完成一次注塑循环周期。每一个周期主要包括：定量加料→熔融塑化→施压注射→充模冷却→启模取件。完成一次注塑循环周期需要经过三个动作程序：合模、注射→保压、冷却定型→制品拖模、预塑。
对于成品的检验，除了镜片的要求比较高以外，其他配件的要求不是很高，只要做到产品无缺失，表面光整就可以了。
20##年6月29日 天气晴 新华特种橡胶分厂 指导老师：
新华特种橡胶分厂，又名国营第九零八厂，是一家军工企业，主要生产过滤式防毒面具，它也是目前全国最大的防毒面具生产商。在这里，我们参观了过滤式防毒面具的整体生产过程，从防毒面具的面罩的生产到整体装配成型，然后打包装箱。最深的感悟是原来看似很难的产品，其实际加工过程并不是想象中的那么复杂，并且可以用理论解释一些现象，把理论知识用于实践。
此次生产过程中，参观的主要设备有：
我们此次参观的新华化工厂生产的防毒面具是MF11B型防毒面具，技术规格如下：
防毒面罩是用来保护人员的呼吸器官、眼睛和面部，防止毒剂、生物战剂和放射性灰尘等有毒物质伤害的个人防护器材。MF11B过滤式防毒面具，由面罩和滤毒罐（或过滤元件）组成。面罩包括罩体 、眼窗、通话器、呼吸活门和头带等部件。滤毒罐用以净化染毒空气，内装活性炭，用于吸附有毒气体。
防毒面具罩体的生产，采用的方法是整体注射成型，注射用的天然橡胶来自马来西亚，天然橡胶经过混炼、停放、热炼、硫化，压片等工序之后，剪成条状，直接放入磨具之中，然后经过高温高压注射成型。橡胶罩体的生产，橡胶未流满磨具，不允许有化学反应。对于产品的检验，产品必须有飞边，否则产品为不合格产品。在炼胶过程中，其中硫化反应时放热反应，硫化三要素是：时间、温度、压力。还值得注意的是，橡胶为热缩冷涨材料，所以在生产过程中，进行磨具设计时，磨具的实际空间大小应该小于实际大小。
20##年6月30日 天气晴 整芯带分厂和分层带分厂 指导老师：刘工程师
硫化：线性高分子通过交联作用而形成的网状高分子的工艺过程。从物性上即是塑性橡胶转化为弹性橡胶或硬质橡胶的过程。
硫化过程：
硫化诱导期（焦烧时间）：交联尚未开始，胶料有很好的流动性。这一阶段决定了 胶料的焦烧性及加工安全性。这一阶段的终点，胶料开始交联并丧失流动性。硫化诱导期的长短除与生胶的本身性质有关，主要取决于所用助剂，如用迟延性促进剂可以得到较长的焦烧时间，且有较高的加工安全性。
预硫化阶段：预硫化期的交联程度低，即使到后期硫化胶的扯断强度，弹性也不能到达预想水平，但撕裂和动态裂口的性能却比相应的正硫化好。
正硫化阶段：硫化胶的各项物理性能分别达到或接近最佳点，或达到性能的综全平衡。
正硫化阶段（硫化平坦区）之后，即为过硫阶段，有两种情况：天然胶出现“返原”现象（定伸强度下降），大部分合成胶（除丁基胶外）定伸强度继续增加。
橡胶工艺学是我们大三即将开设的一门课程，所以，对整芯带分厂的参观，应该是对这一门学科学习的一个铺垫。我认为此次参观将有助于培养我们的专业兴趣和爱好。
新华化工厂生产的PVC整芯带具有良好的阻燃和抗静电性，适用于井下运输，其产品还远销北美洲，欧洲和其他一些亚洲国家。PVC整芯带具有带体薄、重量轻、表面摩擦大、驱动功率低、成槽性好、安全性好、生产效率高、成本低、耐水、油、酸、碱、防腐性、防霉烂、阻燃、抗静电、等特点。
整芯带的骨架材料是棉、涤纶整体带芯。一条整芯带的强度就由其芯带决定。生产大致流程为：配料→高温混合→塑化和制糊→对芯带骨架材料的烘干→抽真空浸渍过程→电加热塑化→冷却→成品包装。配料就是将原材料PVC和用于改性的添加剂按照一定的比例添加。芯糊配方为：PVC糊树脂(PSH-31)：磷酸酯(ZRS-50)：静电剂：稳定剂：环氧大豆油：炭黑：氧化锑：石蜡：氢氧化铝硼酸锌=100：70:5:3:2:0.5:15:40:15:10，这其中，石蜡的作用是润滑，三氯乙烯磷酸酯的作用是增强塑性，二辛脂的作用是阻燃。高温混合就是把配好的料利用告诉高温混合机进行混合。塑化就是把高耐磨炭黑粉放入造粒机，通过一定温度塑化。并由粉状变为粒状。制糊就是将准确称量好的PVC糊树脂及各种固体配合剂等加入搅拌机,再加入称量好的液体配合剂,慢速搅拌10min后排料。然后在三辊研磨机上研磨,使芯糊粘度≤70CP,盖糊粘度≤100CP。涂刮工艺是所有流程中流程中最长的的一步，它的基本制造流程是：干燥→浸渍→塑化→涂盖糊→塑化（凝胶）→挤出→贴合。电加热塑化的作用是让线型结构通过电加热，高温交联成体型网状结构。
生产过程中，混料有粉末状和颗粒状两种，浸渍过程选用的是粉料，而刮层时使用的是颗粒状的混料，使用粒状混料，涂层具有亮度高，覆盖好的特点。
参观完整芯带分厂之后，我们去了分层带分厂，这里成生产的是运输胶带，同时也对天然橡胶加工，通过炼胶和加适当的改性添加剂，把天然橡胶加工成所需要的产品。但是由于没有生产任务的原因，我们不能看见工人师傅的生产操作过程，只能在老师的讲解下了解生产流程和原理。运输胶带是由带芯、贴胶和边胶组成。分层带车间生产的是普通运输胶带，其带芯是由多层挂胶帆布构成。车间采用的是逐层多次贴合的带芯成型方式。逐层多次贴合带芯的成型过程是把开炼机热炼后的胶料送到压延机里，然后将经处理合格的帆布送入压延机进行挂胶后，直接进入贴合联动系统。这种带芯的成型方法是将帆布和混炼均匀的胶料快速地贴合，各层间的粘接强度非常高，各层粘合张力均匀，保证了带芯的质量。生产的大致流程为：炼胶→压延→成型→硫化。
主体系包括：主体材料（聚合物，决定产品性质）、硫化体系（改性，有助于高分子之间交联）、增塑体系、补强体系、防老化体系（防止老化，延长使用寿命）。此车间用于炼胶的机器有开放式胶炼机、密炼机、压片机、加热机。
硫化过程中，压力、时间和温度是硫化的三要素。一般橡胶制品在硫化时要施以压，目的在于：①防治制品在硫化过程中产生气泡，提高胶料的致密性；②易于胶料流动和充满模槽；③提高胶料与布层的附着力；④有利于提高硫化胶的物理机械性能。硫化时随着硫化压力的增大，橡胶透入胶布的深度也增大，因此提高了橡胶与布层的附着力和制品的耐屈挠性。
温度直接影响硫化速度和产品质量。硫化温度高，硫化速度快，生产效率高；反之，生产效率低。硫化温度的高低由胶料配方来确定，其中最重要的是取决于橡胶种类和硫化体系。但高温易引起橡胶分子链裂解，乃至发生硫化返原现象。导致拉伸性能下降。硫化温度不宜过高。天然橡胶的硫化温度一般控制在120～150℃得范围内。
胶料硫化时交联过程，它需要一定时间来完成。对于给定的胶料来说，在一定的硫化温度和压力下，有一最宜硫化时间，时间过长产生过硫，时间过短产生欠硫。过硫和欠硫都会使制品性能下降。因此，胶料硫化时间一般正硫化时间来确定。当时机器工作的压力为2.5MPa，时间为147s，温度为154℃。
炼胶房的炼胶工艺：
塑炼：生胶的分子量很高，分子间的作用力很大，质硬，弹性高，给加工和成型带来了极大的困难。所以需要通过机械力、热、氧或某些化学药剂的作用，使生胶由强韧高弹性状态转变为柔软而富有可塑性状态。这种工艺过程叫塑炼。
为了便于塑炼加工，生胶塑炼前，需要进行烘胶、选胶、和破胶等准备工作。然后放入密炼机或开炼机进行塑炼。密炼机塑炼属于高温塑炼。剧烈的摩擦生热和密闭条件难以散热，塑炼温度迅速升高，生胶在高温下氧化裂解破坏，达到所需要的可塑性。密炼机塑炼速度加快，时间缩短，生产效率大大提高。但塑炼质量差，可塑性不均匀开炼机塑炼温度通常在100℃以下，属于低温机械塑炼，塑炼的胶料质量好，收缩小，投资较少，但操作条件差，劳动强度大，生产效率低。
混炼工艺：为了提高橡胶制品的物理——机械性能，改善成型加工，降低成本需要加入各种配合剂。混炼就是将各种配合剂借助炼胶机机械力的作用均匀分散于橡胶中的工艺过程。配合剂主要有炭黑、硫磺、促进剂DM、氧化锌、石蜡、碳酸钙、防老剂D等。投料顺序通常为：橡胶（塑炼胶）→固体软化剂（石蜡等）→小料（促进剂、防老剂、活性剂）→补强剂（炭黑、碳酸钙等）→液体软化剂→排挤至压片机上加硫化剂和超促进剂→下片→冷却。
在新华特种橡胶分厂，我们所见到的开放式炼胶机，靠手动操作，其炼胶原理是橡胶在旋转辊筒的间隙中，在较高温度下，反复受到剪切作用， 炼胶的三个阶段：主要包括三个阶段：①生胶加热。即将已塑炼的生胶在机上再次重炼，加热软化，并加入其他聚合物共混。②加配合剂。一般先加软化剂、硬脂酸等，然后加入粉料和炭黑等（炭黑也可预先和部分生胶先单独混为母炼胶）。硫磺一般在混炼的最后，或在胶料经停放后，于第二次重炼时再加入。③混炼均匀和下片。当所有配合剂添加完毕后,应再继续翻炼,使混合均匀，然后卸下胶片。
密闭式炼胶机混炼过程 密闭式炼胶机的转子表面和混炼室壁面之间的间隙大小，随转子转动有很大范围的变化，对胶料产生强烈的剪切作用。混炼效果比开放式炼胶机大得多，各种粉料配合剂在混炼室内和胶料混合而不飞扬在外，而且自动仪表控制混炼过程。
2010年7月1日 阴转小雨 新华化工厂活性炭分厂 指导老师：李工程师
新华化工厂活性炭分厂是全国乃至全亚洲最大的活性炭生产厂，它生产的主要产品有：新华牌压块活性炭;柱状活性炭;破碎活性炭;催化剂;椰壳活性炭;果壳活性炭;粉末活性炭;低灰份活性炭;低铁活性炭和触媒活性炭，年营销额一亿人民币以上。我们参观的是柱状活性炭生产车间，但是由于生产和出于对我们安全的考虑，我们并没有很好的参观第一个活性炭活生产的过程，只是知道一个大概的流程与生产原理。对第二个分厂，有了较好的了解。
活性炭根据其孔隙的大小可以分为大孔、小孔和微孔三个等级，利用孔隙结构进行吸附。
影响活性炭吸附的主要因素:①活性炭吸附剂的性质，其表面积越大，吸附能力就越强； 活性炭是非极性分子，易于吸附非极性或极性很低的吸附质；活性炭吸附剂颗粒的大小，细孔的构造和分布情况以及表面化学性质等对吸附也有很大的影响。②吸附质的性质,取决于其溶解度、表面自由能、极性、吸附质分子的大小和不饱和度、附质的浓度等 ③废水，PH值活性炭一般在酸性溶液中比在碱性溶液中有较高的吸附率。PH值会对吸附质在水中存在的状态及溶解度等产生影响，从而影响吸附效果。④共存物质，共存多种吸附质时，活性炭对某种吸附质的吸附能力比只含该种吸附质时的吸附能力差 ⑤温度，温度对活性炭的吸附影响较小 ⑥接触时间，应保证活性炭与吸附质有一定的接触时间，使吸附接近平衡，充分利用吸附能力。
活性炭按生产方法可分物理水蒸气法和化学法生产，我们参观时的是使用物理水蒸气法的生产，其生产过程一般生产分为两个过程，第一步，炭化，将原料在170 至600的温度下干燥，同量将其80%的有机组织炭化。第二步，活化，将第一步已炭化好的炭化料送入反应炉中，与活化剂和水蒸气反应，完成其活化过程，制成成品。在吸热反应过程中，主要产生CO及H2组合气体，用以将炭化料加热至适当的温度(800至1000度)，除去其所有可分解物，产生丰富的孔隙结构及巨大的比表面积，使活性炭具有很强的吸附力。不同的原料生产的活性炭具有不同的孔径，其中以椰壳为原料的活性炭的孔径最小，木质活性炭的也孔径一般较大，煤质活性炭的孔径介于两者间。活性炭孔径一般分为三类：大孔：1000-1000000A，过渡孔：20-1000A，微孔：20A。
压块活性炭的生产，也就是第二个工厂，其生产准备阶段的大体步骤是：破碎----筛分----再破碎-----再筛分------研磨----成型阶段（压块），生产时炭化（隔绝空气，煅烧过程）和活化（通入混合气体，产生孔隙结构）选用的是STKS炭活化一体炉。生产的活性炭颗粒，其内部表面积可以达到950平方米。生产时，化学性质由其官能团决定，物理性质由其孔隙大小决定，饱和水蒸气的温度：1200C---1300C，过热水蒸气的温度为：140oC---170oC。炭化是在缺氧及高温300-5000C的条件下，将原料热解形成多裂孔性的炭结构体，在炭化期间，大部分的非炭元素，例如氢气，由原料之裂解程序而以挥发性气体产物被去除，如此炭化产物炭原子组合芳香族环之片状结构，由于非常不规则，故会形成一些裂隙，这些裂隙将会在活化程序中，形成更发达的微孔结构。活化的目的是利用蒸气或化学物质来清除炭化过程中，积蓄在孔隙结构中的焦油物质及裂解产物及与炭原子氧化，扩大炭化料裂孔隙及创造微孔以提高孔洞体积或比表面积，产生高吸附量的活性炭。在高温(850-950oC)下，通以水蒸气、二氧化碳或空气与炭质做选择性的氧化，以形成微孔发达的反应生成物。
活化过程主要反应：
H2O+Cx→H2+CO+Cx-1 (800-9000C)
CO2+Cx→2CO+Cx-1 (800-9000C)
O2+Cx→2CO+Cx-1 (800-9000C)
O2+Cx→CO2+Cx-1 (6000C以下)
20##年7月2号 天气晴 新华化工厂特种磨具分厂
今天是实习的最后一天，为期一周的实习就快要结束了，其实心里真的很不甘，好像自己动手，亲自去操作一下那些机器，能真正的从理论走向实际！通过走廊，进入车间，映入眼帘的是各式各样的机床，比如：卧式镗床，普通车床，平面磨床，电火花成型机床，龙头刨床，数控铣床等。
此次参观，所见的机床主要有：
车床加工：车床加工是机械加工的一部份。车床加工主要有两种加工形式：一种是把车刀固定，加工旋转中未成形的工件，另一种是将工件固定，通过高速运转的车刀，进行精度加工。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床加工
刨床加工：由刀具或工件作往复直线的运动，由工件和刀具作垂直于主运动的间歇进给运动。常用的刨床有：牛头刨床、龙门刨床和单臂刨床。龙门刨床主要用来加工大平面，尤其是长而窄的平面，一般可刨削的工件宽度达1米，长度在3米以上。龙门刨床的主参数是最大刨削宽度。
(1) 牛头刨床
适用于刨削长度不超过1000毫米的中小型零件。牛头刨床的特点是调整方便，但由于是单刃切削，而且切削速度低，回程时不工作，所以生产效率低，适用于单件小批量生产。刨削精度一般为IT9-IT7，表面粗糙度Ra值为6.3-3.2um,牛头刨床的主参数是最大刨削长度。
(2)龙门刨床
龙门刨床主要加工大型工件或同时加工多个工件。与牛头刨床相比，从结构上看，其形体大，结构复杂，刚性好，从机床运动上看，龙门刨床的主运动是工作台的直线往复运动，而进给运动则是刨刀的横向或垂直间歇运动，这刚好与牛头刨床的运动相反。龙门刨床由直流电机带动，并可进行无级调速，运动平稳。龙门刨床的所有刀架在水平和垂直方向都可平动。
铣床加工：利用铣刀在工件上加工各种表面的机床。在铣床上可以加工平面（水平面、垂直面）、沟槽（键槽、T形槽、燕尾槽等）、分齿零件（齿轮、花键轴、链轮乖、螺旋形表面（螺纹、螺旋槽）及各种曲面。此外，还可用于对 回转体表面、内孔加工及进行切断工作等。 铣床在工作时，工件装在工作台上或分度头等附件上，铣刀旋转为主运动，辅以工作台或铣头的进给运动，工件即可获得所需的加工表面。
铣床分类：
(1)台式铣床：小型的用于铣削仪器、仪表等小型零件的铣床。
(2)悬臂式铣床：铣头装在悬臂上的铣床，床身水平布置，悬臂通常可沿床身一侧立柱导轨作垂直移动，铣头沿悬臂导轨移动。
(3)滑枕式铣床：主轴装在滑枕上的铣床，床身水平布置，滑枕可沿滑鞍导轨作横向移动，滑鞍可沿立柱导轨作垂直移动。
(4)龙门式铣床：床身水平布置，其两侧的立柱和连接梁构成门架的铣床。铣头装在横梁和立柱上，可沿其导轨移动。通常横梁可沿立柱导轨垂向移动，工作台可沿床身导轨纵向移动，用于大件加工。
(5)平面铣床：用于铣削平面和成型面的铣床，床身水平布置，通常工作台沿床身导轨纵向移动，主轴可轴向移动。它结构简单，生产效率高。
(6)仿形铣床：对工件进行仿形加工的铣床。一般用于加工复杂形状工件。
(7)升降台铣床：具有可沿床身导轨垂直移动的升降台的铣床，通常安装在升降台上的工作台和滑鞍可分别作纵向、横向移动。
(8)摇臂铣床：摇臂装在床身顶部，铣头装在摇臂一端，摇臂可在水平面内回转和移动，铣头能在摇臂的端面上回转一定角度的铣床。
(9)床身式铣床：工作台不能升降，可沿床身导轨作纵向移动，铣头或立柱可作垂直移动的铣床。
(10)专用铣床：例如工具铣床：用于铣削工具模具的铣床，加工精度高，加工形状复杂。
磨床加工：利用磨具对工件表面进行磨削加工的机床。 大多数的磨床是使用高速旋转的砂轮进行磨削加工，少数的是使用油石、砂带等其他磨具和游离磨料进行加工，如珩磨机、超精加工机床、砂带磨床、研磨机和抛光机等。磨床能加工硬度较高的材料，如淬硬钢、硬质合金等；也能加工脆性材料，如玻璃、花岗石。磨床能作高精度和表面粗糙度很小的磨削，也能进行高效率的磨削，如强力磨削等。
磨床的分类：
(1)外圆磨床：是普通型的基型系列，主要用于磨削圆柱形和圆锥形外表面的磨床。
(2)内圆磨床：是普通型的基型系列，主要用于磨削圆柱形和圆锥形内表面的磨床。
(3)座标磨床：具有精密座标定位装置的内圆磨床。
(4)无心磨床：工件采用无心夹持，一般支承在导轮和托架之间，由导轮驱动工件旋转，主要用于磨削圆柱形表面的磨床。
(5)平面磨床：主要用于磨削工件平面的磨床。
(6)砂带磨床：用快速运动的砂带进行磨削的磨床。
(7)珩磨机：用于珩磨工件各种表面的磨床。
(8)研磨机：用于研磨工件平面或圆柱形内，外表面的磨床。
(9)导轨磨床：主要用于磨削机床导轨面的磨床。
(10)工具磨床：用于磨削工具的磨床。
(11)多用磨床：用于磨削圆柱、圆锥形内、外表面或平面，并能用随动装置及附件磨削多种工件的磨床。
(12)专用磨床：从事对某类零件进行磨削的专用机床。按其加工对象又可分为：花键轴磨床、曲轴磨床、凸轮磨床、齿轮磨床、螺纹磨床、曲线磨床等。
电火花成型机床原理：自由正离子和电子在场中积累，很快形成一个被电离的导电通道。在这个阶段，两板间形成电流。导致粒子间发生无数次碰撞，形成一个等离子区，并很快升高到8000到12000度的高温，在两导体表面瞬间熔化一些材料，同时，由于电极和电介液的汽化，形成一个气泡，并且它的压力规则上升直到非常高。然后电流中断，温度突然降低，引起气泡内向爆炸，产生的动力把溶化的物质抛出弹坑，然后被腐蚀的材料在电介液中重新凝结成小的球体，并被电介液排走。然后通过NC控制的监测和管控，伺服机构执行，使这种放电现象均匀一致，从而达到加工物被加工，使之成为合乎要求之尺寸大小及形状精度的产品。
结束语：经过为期一周的实习，尽管没有亲自动手操作，但是所学到的东西还是很多，通过观察防毒面具的生产和加工过程，模具加工的方法以及车床，铣床，刨床的操作方法，让自己更加的了解了自己的专业，明确了未来发展的方向。在看到电火花成形机床加工的时候，可以联系课本知识，总结出其工作的原理，看到STKS炭活化一体炉生产活性炭的时候，可以把它跟用两个炉来生产活性炭的方法进行分析和比较，发现其中的异同。通过这次实习，明白了将来专业的研究方向和研究对象，懂得把理论同实际结合起来，并尝试用理论知识来解释实际操作中的一些现象和问题。明白了在高分子与工程专业的学习和将来工作中，都应该胆大心细，善于观察、善于发现和大胆创新。
新华化工厂实习报告
专业：高分子材料与工程
班级：0820742
学号：39
姓名：李永平
日期：2010.6.28-2010.7.2
2010.7.6-2010.7.14