配件车间安全质量问题大反思

一、 问题查找

（一）、设备安全管理问题

1.部分设备老化，工作部位零、部件磨损严重，螺栓易松动，工作滑块定位不精，左右易出现偏差，滑块螺纹间隙大行程不准，存在安全隐患。

2.多台压力机床工作台或后配模具压板T型槽磨损严重，部分出现断裂缺口，螺栓紧固预紧、防松力量不够，存在安全隐患。

3.由于车间多数模具是热锻模，部分模具使用时间久，热变形大，在安装过程中安装不够紧密，存在安全隐患，主要是缺乏模具修整和备用模具。

4.设备保养不够，大部分设备工作时间较长，在工作完后的清理、润滑，防护等措施不够，极易造成机床加工精度下降，在下次使用中易出现故障。

（二）、劳动安全管理问题

1. 职工思想认识不高、安全意识淡薄。在车间开展的各项安全活动中，应付心里严重，一些工作停留在传达上，造成车间班组管理不到位、安全问题隐患存在的重要原因。

2.个别职工劳动保护不到位，自我防护意识不强，多次批评教育不改，“两违”问题在生产班组仍然存在。 1

3.部分职工上岗前未按机床操作规程操作，在机床设备启动作业前未进行必要的试车、润滑、检查等工作，违章操作时有发生。

4.产品，半成品和物品码放随意，没有按定臵管理要求放臵，有时甚至占用部分安全通道，通道污染油污未及时处理，存在安全隐患。

5.配电箱违章临时接线，墙壁电扇防护罩脱落未及时配备，天车操纵线缆和钢丝吊绳交拧起吊等，这些极易忽视的安全问题时有发生。

（三）、安全工作管理问题

1. 安全管理制度执行力不够。落实不够彻底，工作作风不够扎实。突出表现在:对于检查发现的问题处理不及时、不到位、不积极。如在检查班组设备以及日常工作时，对于检查发现的设备问题、职工两纪问题，口头批评多，按规定进行处理少；提出要求多，跟踪检查少。致使班组管理以及设备上的一些问题长期存在，得不到解决。

2.安全管理不扎实，表面现象较为突出。突出的表现为班组许多管理工作基本处于表面化状态，停留在文字上。如班组的月度生产会、质量分析、月度安全分析等，表现出来的应付现象比较明显，认为只要有、不缺少就行，没有认识到管理工作也是安全工作的重要组成部分，思想认识产生严重偏差。

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3.职工安全教育和安全考试流于形式。班组的安全考试、业务考试以及政治考试等工作，职工要答案的问题仍然存在，不能促进职工加强自身学习的主动性和自觉性，同时也不能反映职工对有关知识要求掌握的真实水平。因此在职工教育以及考试组织上还需进一步完善和提高。

（四）、产品生产质量问题

1.职工对产品质量是企业生命线的认识不够，班组“三检”制度落实不到位，产品加工工艺规程和公司产品质量要求细则没有学习，职工生产素质低，产品质量问题时有发生，废品率很高。

2.质量负责落实不到位，卡控不严，出了问题无法责任到个人。

3.天车起吊卡具以及原料夹具不够合理，在起吊装车过程中极易发生产品变形，导致发货后出现质量问题。或者在第一道工序就已造成毛胚变形和加工精度不够，严重影响下道工序加工，同时也留下了质量隐患，稍有质量控制不到，废品就会混入成品当中。

4.车间现有设备陈旧老化，更新投入少，螺栓加工质量不稳定。毛刺大、同轴度，直线度等技术要求达不到，这就制约着产品质量的保证和进一步提高。

二、 原因分析

1.设备质量不高，职工素质低下。今年以来，车间机床 3

设备故障不断增多，加之设备陈旧，职工保养不够和维修不及时，故障对生产影响较大，特别是一些设备发生设备故障后只重视处理，不注重日常维修养护。同时，职工基本素质与当前的要求仍然存有差距。该盯的盯不住，非正常情况应变能力不强，无论从机床操作上还是产品加工质量过程控制上反映了职工素质的不适应，加之不注重自我学习提高，导致了职工基本功的不扎实，易出设备劳动安全隐患。

2.安全宣传教育不够。安全管理工作检查中批评教育比较多，完全讲授教育职工学习的机会很少，造成职工常提安全但意识不强，不懂安全问题的严重性。另外考核奖罚制度执行力欠缺，职工对安全工作不够重视，要让职工增强安全意识，今后需加强和职工面对面的安全知识讲座，宣传安全考核奖罚制度细则。

3.现场管理松弛，职工两违严重。重点表现为人身惯性违章突出、现场管理漏洞较多，设备故障时有发生，安全操作规章制度执行不到位，违纪问题屡禁不止。

4.个别管理人员重形式轻效果，一味追求形式上轰轰烈烈，在发现解决问题上缺少一抓到底、一以贯之的决心，造成问题和隐患始终没有被很好的解决。还有管理人员碍于情面不敢正视问题、面对问题、硬起手腕解决问题，给安全管理工作造成了极大的阻碍。同时，个别管理人员对自身职责标准概念模糊。工作落实的少，检查的少，有时不到位，甚 4

至管理人员在现场，问题照样发生的现象仍然存在。

5. 生产工艺和技术创新落后。生产中产品出现废品的几率高，工艺流程现场全靠人工控制，闭环管理落实不够，职工产品加工素质低，所以产品质量保证百分之百。

三、 整改措施

1.加强安全学习培训，提高职工思想认识

加强全员安全教育，牢固树立安全第一的思想，认真落实各项安全管理机制和岗位负责制，强化责任意识和使命感，遵章守纪按章作业，确保安全生产。全面开展全员反思宣传教育，创建“三保一促”良好环境。

2.落实规章制度实施，严格作业操作规程

落实安全生产规章制度实施，实行强有力的规章制度执行力，解决好干部职工安全思想麻木，不能正确摆正安全与生产的关系的问题。要通过严格执行操作规程，引导大家弄清安全质量与实现企业跨越式发展关系，弄清安全质量与提高企业经济效益的关系，弄清保安全与个人家庭幸福及经济利益的关系，必须让大家明白违章就是违法、违章严重了就是犯罪。必须从思想的灵魂深处牢固树立安全第一思想，正确摆正安全与生产的关系，积极主动抓好安全生产。

3.加强设备维护保养，实行设备计划管理

由于车间设备陈旧，职工设备维护意识差，我车间许多设备检修任务繁重，目前忙于应急救火式修理。许多操作人 5

员对设备保养的意识不强。今后将要加强操作人员设备保养的考核力度，维修人员应侧重计划修理与设备使用的监督，使设备管理工作有序可控。

4．规范安全工作管理，落实岗位责任制度

深入贯彻“高标准、讲科学、不懈怠”要求，认真落实闭环管理工作，积极开展安全大检查活动，坚持“安全第一、预防为主、综合治理”方针，落实各项安全管理制度。

规范车间班组内部安全工作管理，落实岗位责任制和作业标准，以自控型班组建设为重点，全面强化现场安全卡控，形成全员关心安全生产的良好氛围，不断提升车间安全管理工作。进一步规范安全台帐，完善安全制度，加大考核力度，强化职工安全意识，“刹风整纪、杜绝两违”，保证安全文明生产。

通过开展全员教育，严格考试制度，促进职工自学积极性，认真执行定臵管理制度，强化现场监督管理，消除各类不安全隐患。

5.加强质量管理考核，着力提高产品质量

产品质量是工业企业的生命线，关系到企业的生存和信誉。按照公司质量管理细则要求，车间制定了具体的考核办法，逐级负责落实到操作者，随时对班组产品抽检，发现问题及时督促班组整改，严格卡控不合格产品出班组，并与公司质检部做好信息反馈，不断改进生产工艺，提高全员质量 6

责任意识。加大车间班组三检制考核力度，抓好职工队伍培训，提高全员质量意识和责任意识。保证产品质量有一个新突破。

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第二篇：安全培训教学质量分析及总结

安全培训教学质量分析及总结