在企业中很多时候是,事情做好了,却不一定能得到肯定和赞许.

但,人做好了,棘手的事情有可能就迎刃而解了.

认真,是一件好事情.

凡事都认真了,却不一定好.

中国几千年的文化

在那里都能找到"中庸"淋漓尽致的表现.

但是每次我们Q的人都能把工厂的

人镇住，我总结了一下有两点:

1.要有一定的专业知识，要让工厂的人觉得你确实在改善他们的质量，如果你什么都不懂，工厂的人是不会甩你的，或者他会拿出种种理由忽悠你，以前每次和我们的经理一起出去，他的专业都能够镇要住四个厂的人。

2.要爱惜自己的羽毛，学会保护自己，如果不知道请保持沉默，静观其变，不要乱下

Commen,如果你的决策错了一次且被工厂的人抓到把柄了不好意思，后续你的工作就很难开展下去了。

不要忘记 利润是企业和企业经营者永恒的追求所在

所有部门所有工作都服务于此。

协调与沟通是部门间工作的推动力。

要灵活处理问题，做事前先做好人，很多事都要考虑到别人的想法，但是也要突出自己想要达到的目的，这个尺度就要靠自己去把握

我们可以尝试从经营者的眼光和角度去思考自己的工作，这可以帮助我们把握方向和对问题的决策

其實QE 好做,也不好做,樓主的經歷我也有過,處理問題的方式很難把所握的,只要記住一點,Quality VS Manufacture 並不是相對的,Q是輔導協助Manufacture,讓Manufacture做的品質更好,效率更高.

只要有這樣的觀點,相信處理事情方面會好做很多!

考虑一下企业为何而生存？部门职责是什么？团队配合是什么含意？个人重要还是部门重要？部门重要还是公司重要？

最后有几点建议：

1.需要站在别人的立场去思考；

2.假如你是工程师，请你把自己当成经理；假如你是经理，请把自己当成副总经理或者总经理，这有助于培养大局观；

3.不要想把对方彻底KO，没有人愿意去和绝对强势的人合作，协调很重要，妥协也是一种胜利。

品质工程是框架，包括ISO9000等系统，如何制定最优秀的系统流程，让每个环节都能得到很好的控制，注重系统的控制，而不是人的控制，比如我们常说的防呆法就是一个很好的方法，让系统和流程来控制品质，人只是执行者，一环套一环，只有这样，才能非常的有保障，能够起到事半功倍之功效。我的观点是用品质工程制定最优化的系统流程，让品质管理嵌入到其中，填补系统的空白，最后再通过品质工程来提升品质管理的价值，而不是永远的停留在检验的基础上，很多人认为品质就是检验，这一点，是很多人对品质的片面认识。

帕布斯·海恩的海恩斯法则，海恩斯法则是什么？

海恩法则是德国飞机涡轮机的发明者帕布斯·海恩提出一个在航空界关于飞行安全的法则,海恩法则指出: 每一起严重事故的背后，必然有29次轻微事故和300起未遂先兆以及1000起事故隐患。法则强调两点：一是事故的发生是量的积累的结果；二是再好的技术，再完美的规章，在实际操作层面，也无法取代人自身的素质和责任心。

“海恩法则”多被用于企业的生产管理，特别是安全管理中。“海恩法则”对企业来说是一种警示，它说明任何一起事故都是有原因的，并且是有征兆的；它同时说明安全生产是可以控制的，安全事故是可以避免的；它也给了企业管理者生产安全管理的一种方法，即发现并控制征兆。具体来说，利用“海恩法则”进行生产的安全管理主要步骤如下：

1.首先任何生产过程都要进行程序化，这样使整个生产过程都可以进行考量，这是发现事故征兆的前提。

2.对每一个程序都要划分相应的责任，可以找到相应的负责人，要让他们认识到安全生产的重要性，以及安全事故带来的巨大危害性。

3.根据生产程序的可能性，列出每一个程序可能发生的事故，以及发生事故的先兆，培养员工对事故先兆的敏感性。

4.在每一个程序上都要制定定期的检查制度，及早发现事故的征兆。

5.在任何程序上一旦发现生产安全事故的隐患，要及时的报告，要及时的排除。

6.在生产过程中，即使有一些小事故发生，可能是避免不了或者经常发生，也应引起足够的重视，要及时排除。当事人即使不能排除，也应该向安全负责人报告，以便找出这些小事故的隐患，及时排除，避免安全事故的发生。

许多企业在对安全事故的认识和态度上普遍存在一个“误区”：只重视对事故本身进行总结，甚至会按照总结得出的结论“有针对性”地开展安全大检查，却往往忽视了对事故征

兆和事故苗头进行排查；而那些未被发现的征兆与苗头，就成为下一次火灾事故的隐患，长此以往，安全事故的发生就呈现出“连锁反应”。一些企业发生安全事故，甚至重特大安全事故接连发生，问题就出在对事故征兆和事故苗头的忽视上。

. 现场品质管理的8个秘诀

1.一个中心 （品质第一）

2.两个兼顾 （兼顾成本和效率）

3.三现主义 （现场，现物，现象。）

4.四确思路 （明确，正确，确实，确认。）

5.5W1H （谁做，何时做，何地做，为何做，如何做，结果怎样。）

6.领导6艺术 （相谈，连络，倾听，说明，协助，执行。）

7.QC7大手法 （新/旧）

8.质量体系的八大原则/解决问题的8D方法

什么是全面质量管理TQM？

全面质量管理(Total Quality Management,TQM) 就是一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。

20世纪50年代末，美国通用电气公司的费根堡姆和质量管理专家朱兰提出了“全面质量管理”（Total Quality Management，TQM）的概念，认为“全面质量管理是为了能够在最经济的水平上，并考虑到充分满足客户要求的条件下进行生产和提供服务，把企业各部门在研制质量、维持质量和提高质量的活动中构成为一体的一种有效体系”。60年代初，美国一些企业根据行为管理科学的理论，在企业的质量管理中开展了依靠职工“自我控制”的“无缺陷运动”（Zero Defects），日本在工业企业中开展质量管理小组（Q.C.Circle/Quality Control Circle）活动行，使全面质量管理活动迅速发展起来。

全面质量管理的基本方法可以概况为四句话十八字，即，一个过程，四个阶段，八个步骤，数理统计方法。

一个过程，即企业管理是一个过程。企业在不同时间内，应完成不同的工作任务。企业的每项生产经营活动，都有一个产生、形成、实施和验证的过程。

四个阶段，根据管理是一个过程的理论，美国的戴明博士把它运用到质量管理中来，总结出“计划（plan）—执行(do)—检查（check）—处理（act）”四阶段的循环方式，简称循环，又称“戴明循环”。

八个步骤，为了解决和改进质量问题，循环中的四个阶段还可以具体划分为八个步骤。1)计划阶段：分析现状，找出存在的质量问题；分析产生质量问题的各种原因或影响因素；找出影响质量的主要因素；针对影响质量的主要因素，提出计划，制定措施。2)执行阶段：执行计划，落实措施。3)检查阶段：检查计划的实施情况。4)处理阶段：总结经验，巩固成绩，工作结果标准化；提出尚未解决的问题，转入下一个循环。

在应用PDCA四个循环阶段、八个步骤来解决质量问题时，需要收集和整理大量的书籍资料，并用科学的方法进行系统的分析。最常用的七种统计方法，他们是排列图、因果图、直方图、分层法、相关图、控制图及统计分析表。这套方法是以数理统计为理论基础，不仅科学可靠，而且比较直观。

第二篇：品控实习心得

实习心得

根据领导安排，我于2011 年11月23日至12月2日去品控部就公司原料取样验质，生产环节的质量控制、产品检验等相关业务知识与技能学习了一周，在实习期间品控部的周经理与诸位同事给了我很多指导与帮助。下面就实习的心得体会作一番小结。

一、实习的主要内容

赴品控的一周中，周经理就对我的实习内容作出了详细的安排，诸位同事对检测实验的基本原理进行了讲解，并指导我做了一些简单的相关实验。主要以下几个部分：

1、油料的检验：

油料的取样检验工作（当前）包括码头大豆的取样检验与生产过程中筒仓入料的取样检验；

杂质的检测、近红外扫描对水分与蛋白的检测，以及菜籽、棉籽杂质检测。 常用试验：

手工法的杂质检测

仲裁法水分检测（国标法）

粗脂肪检定（乙醚抽提）

2、油脂的检验：

油脂的取样检验，原料毛油与四级油AV酸价、POV过氧化值、色泽的观察与检验；

常用试验：

杂质检测手工法（加入丙酮过滤烘干）；

油脂酸价AV（加入1：1乙醇乙醚溶剂用KOH滴定变色）

油脂过氧化值POV（硫代硫酸钠滴定变色）

3、产品的检验：

豆粕水分、尿酶、蛋白NIR的检测；

常用试验：

尿酶（国标0.03-0.5%，我司生产标准0.03-0.3%），尿素粉红溶剂试验。 粗蛋白与蛋白溶解度的检测（蛋白43%以上、蛋白溶解度国标75-90%，我司生产要求75-85%）。

灰分检验（马弗炉550摄氏度加热炭化）。

粗纤维检验（加碱加酸）。

4、质量管理体系：

质量管理体系的发展沿革、我司质量管理体系的目标方针及相关作业文件的学习。

5、工作中对公司各类原料和产品指标的学习。

二、实习心得与体会

通过一周来的实习，学习了多项原料与产品的取样检验流程，对验杂验水的实操，对部分仪器学习使用，以及对原料产品外观观察比较，使我对质量控制各环节有了更直观的认识。在码头与车间取样过程中，边操作边听品控同事的讲解，加深了对工艺流程的了解，也理解到在取样验质过程中的操作重点。像分样器、各型去杂筛、计量天平的使用，对油罐多层的取样要求等，都是与原料日常工作息息相关，而油的酸价、过氧化值等试验、粕的水分、蛋白、蛋白溶解度、尿酶等检验实验，使我对公司产品质量控制工作有了更为全面的认识。