生产实习总结报告
这次为期两周的生产见习是我们参与实践活动的很重要的一部分，我们见习了昌华压铸厂、南昌模具城、南昌恒天动力有限公司、南昌凯马工工业园。可以说我们在这2周的实习中学到了很多在课堂没学到的知识,受益匪浅。
一、生产实习的目的：
生产实习是我们机自专业知识结构中不可缺少的组成部分，并作为一个独立的项目列入专业教学计划中的。其目的在于通过实习使学生获得基本生产的感性知识，理论联系实际，扩大知识面；同时专业实习又是锻炼和培养学生业务能力及素质的重要渠道，培养当代大学生具有吃苦耐劳的精神，也是学生接触社会、了解产业状况、了解国情的一个重要途径，逐步实现由学生到社会的转变，培养我们初步担任技术工作的能力、初步了解企业管理的基本方法和技能；体验企业工作的内容和方法。这些实际知识，对我们学习后面的课程乃至以后的工作，都是十分必要的基础。
二、实习内容：
①掌握机械加工工艺方面的知识及方法
②了解切削刀具方面的知识，熟悉常用刀具的结构、选择、用途等
③了解机床和数控系统的知识，特别是加工中心等典型的数控设备
④了解企业生产管理模式，学习先进的管理方式方法
⑤熟悉、巩固铸造工艺及设备方面的知识
3.实习时间：
① 昌华压铸厂-------------12月23日
② 南昌模具城-------------12月24日
③ 南昌恒天动力有限公司-----------------12月25日
④ 南昌凯马工工业园-------12月26日
三、生产实习工厂简介
.（一）、南昌凯马机电工业园
南昌凯马有限公司位于南昌国家昌北经济技术开发区，由恒天凯马股份有限公司对南昌市原江东机床厂、江西第四机床厂、江西第五机床厂、南昌通用机械厂、江西采矿机械厂五家国有企业重组而成。公司的战略目标是打造知名品牌，提升自主创新和产品制造技术能力，重点打造一个中心、建设三个基地，即打造技术研发中心、建设工程机械产业基地、机床产业基地、起重机械产业基地，形成年产工程机械产品600台、机床产品4000台、起重机械100台的生产能力。
公司全部产品符合ISO9001：2000质量标准全部适用条款的要求，并获得了质量管理体系认证证书。具体产品如下：
（1）、工程机械：
牙轮钻机、地下铲运机、挖掘装载机、铲斗式装岩机、煤矿机械五大系列。
（2）、起重机械：
1T～400T桥式起重机、冶金起重机（电磁起重机、抓斗起重机）、门式起重机及配件。
（3）、机 床：
铣床系列：升降台铣床、平面铣床、园工作台铣床、定梁龙门铣床、数控铣床、专用铣床；
车床系列：普通车床、小型数控车床。
（二）、南昌恒天动力有限公司
恒天动力有限公司（简称恒动）是中央企业——中国恒天集团有限公司控股的子公司，由中国恒天集团、南昌市政府、投资基金等股东共同出资组建。公司主要生产“南昌牌” X105、凯尔NC110、凯悦NK115、NC493系列柴油机 (功率段为17.5kW一147kW)和电站(功率覆盖从1kW一500kW)及天然气发动机（125KW-206KW），广泛用于汽车、工程农业配套、船舶、军工、行业电源等领域。
恒天动力有限公司始终坚持“人为本、争第一、零起点”的企业精神，以“为股东创造效益、为客户创造价值、为员工创造机会、为社会创造财富”为经营宗旨。在中国恒天集团和南昌市政府的支持下，公司规划用五到八年时间，发展成为技术领先、具有行业影响力的发动机生产基地。
一、参观实习
第一站昌华压铸厂
首先我们来到了零件的原始毛坯加工车间，在老师和工厂技术人员的指导作用下，我们了解到了下面知识，零件一般是由毛胚加工而成。而在现有的生产条件下，毛胚主要有铸件，锻件和冲压件等几个种类。铸件是把熔化的金属液浇注到预先制作的铸型腔中，待其冷却凝固后获得的零件毛胚。在一般机械中，铸件的重量大都占总机重量的50%以上，它是零件毛胚的最主要来源。
铸件的突出优点是它可以是各种形状复杂的零件毛胚，特别是具有复杂内腔的零件毛胚，此外，铸件成本低廉。据指导我们实习的师傅说，我们厂主要就是靠这种方式制作毛坯。但其缺点是在其生产过程中，工序多，铸件质量难以控制，铸件机械性能较差，而锻件是利用冲击力或压力使用，加热后的金属胚料产生塑性变形，从而获得的零件毛胚。锻件的结构复杂程度往往不及铸件。但是，锻件具有良好的内部组织，从而具有良好的机械性能。所以用于做承受重载和冲击载荷的重要机器零件和工具的毛胚，冲压件是利用冲床和专用模具，使金属板料产生塑性变形或分离，从而获得的制体。冲压通常是在常温下进行，冲压件具有重量轻，刚性好，尺寸精度高等优点，在很多情况下冲压件可直接作为零件使用。
压铸机的分类方法很多，按使用范围分为通用压铸机和专用压铸机；按锁模力大小分为小型机（≤4 000 kN）、中型机（4 000 kN～10 000 kN）和大型机（≥10 000 kN）；通常，主要按机器结构和压射室（以下简称压室）的位置及其工作条件加以分类。
压铸机分热压室压铸机和冷压室压铸机两大类。冷压室压铸机按其压室结构和布置方式又分卧式、立式两种形式。热压室压铸机与冷压室压铸机的合模机构是一样的，其区别在于压射、浇注机构不同。热压室压铸机的压室与熔炉紧密地连成一个整体，而冷压室压铸机的压室与熔炉是分开的。
然后我们来到加工车间，有车削加工，铣削及其他加工，钳工，数控加工几乎是涵盖机械加工的各个方面，进行各种零件加工，虽然我们在学校的时候也进行过金工实习，做过一些零件，对机床也有一定认识，但是真的处于那种加工零件的气氛下，有很大的不同，一是我们学校的机床都是有一定年代的，很少近年出来的新型加工机床二是在速度上，我们的加工速度也太慢了，加工同一个零件，我们需要的时间大概是这些加工师傅的五六倍，根本不能进行工业化的生产。在此次对加工车间的认识过程中，我更加明白了机械加工一些流程。
第二站南昌模具城
我们直接参观了加工车间，大部分是齿轮的加工。经过参观对齿轮的加工有了更深入的了解。齿轮的加工方法很多，但主要方法有滚齿、插齿、剃齿和磨齿。其他尚有铣齿、刨齿、梳齿、挤齿、珩齿和研齿等。
（一）滚齿 ，是目前应用最广的切齿方法，可加工渐开线齿轮、圆弧齿轮、摆线齿轮、链轮、棘轮、蜗轮和包络蜗杆。
（二）插齿和梳齿 插齿是一种广为采用的切齿方法，特别适合于加工内齿轮和多联齿轮。采用特殊刀具和附件后，还可加工无声链轮、棘轮、内外花键、齿形皮带轮、扇形齿轮、非完整齿齿轮、特殊齿形结合子、齿条、端面齿轮和锥度齿轮等。数控插齿机能加工椭圆齿轮、非圆齿轮和特殊形状的齿轮。梳齿是用齿条刀插削圆柱齿轮。特点是加工精度高。
（三）剃齿 剃齿是一种高效齿轮精加工方法，和磨齿相比，剃齿具有效率高、成本低、齿面无烧伤和裂纹等优点。所以在成批生产的汽车、拖拉机和机床等齿轮加工中，得到广泛应用。对角剃齿法和径向剃齿法还可用于带台肩齿轮的精加工。
（四）珩齿 珩齿是一种轮齿表面光整加工技术，可有效地改善齿面质量，某些珩齿方法还能在一定程度上提高齿轮精度，由于效率高，成本低，齿面无烧伤，所以广泛用于’级以下精度的软、硬齿面齿轮加工。
（五）磨齿 磨齿是获得高精度齿轮最有效和可靠的方法。发达国家都用硬齿面齿轮，磨齿成为高精度齿轮的主要加工方法。
（六）螺旋锥齿轮加工 螺旋锥齿轮和准双曲面齿轮广泛应用于汽车、拖拉机、工程机械、石油地质钻机、坦克、直升飞机和机床的驱动。这类齿轮的设计制造质量主要取决于两方面因素。一是加工设备及其工夹具的精度。二是由复杂的共轭计算所确定的机床及刀具的调整参数保证的齿形精度，这是提高这类齿轮质量的关键所在。
（七）研齿 为了改善齿面粗糙度，可采用研齿。有时由于装配误差及受载变形等因素影响，使原本精度较高的齿轮在满载下，齿面接触情况变坏，也可用研齿方法进行改善。研齿时，必需用齿轮专用研磨剂，以避免损伤齿面，或研磨后清洗不掉，造成齿轮运转后损伤齿面，以及研磨剂进入轴承，损伤轴承。
（八）齿轮检测 齿轮检测技术在齿轮制造中占有重要地位，没有先进的检测技术和仪器，不可能制造出性能优良的齿轮。现代齿轮检测技术向非接触化、精密化、多功能化、高速化、自动化、智能化、集成化（计算机控制）、经济化方向发展。在检测领域方面，解决大模数和小模数齿轮的检测问题。
第三站南昌恒天动力有限公司
首先我们参观的是大件分厂，参观了缸体、缸盖加工工艺流水线，在工厂师傅们的带领下我们仔细观察了发动机生产的每一个环节，每一个零件的加工过程。
（一）、缸体的功能
缸体是发动机的基础零件，通过它把发动机的曲柄连杆机构（包括活塞、连杆、曲轴、飞轮等零件）和配气机构（包括缸盖、凸轮轴等）以及供油、润滑、冷却等机构连接成一个整体。
（二）、缸体的结构：形状复杂、薄壁、显箱体。有足够的强度和刚度；底面具有良好的密封性；外型为六面体；多孔薄壁零件冷却可靠；液体流动通畅。
（三）、缸体毛坯的来源：砂型铸造
（四）、缸体毛坯的技术要求：对非加工面不允许有裂纹、冷隔、疏松、气孔、砂眼、缺肉等铸造缺陷。
（五）、缸体毛坯质量对机加工的影响：加工余量过大，浪费机加工时，增加机床的负荷，影响机床和刀具的使用寿命，投资大；铸造飞边过大和粘砂，直接影响刀具使寿命；由于冷热加工基准不统一，毛坯各部分相互间的偏移会造成机械加工时余量不均匀，甚至报废。
（六）、缸体工艺工艺安排遵循的原则：首先从大表面切除多余的加工层，以便保证精加工后变形量很小；容易发现内部缺陷的工序应按排在前；把各深孔加工尽量安排在较前面的工序以免因较大的内引力，影响后序的精加工。
（七）、缸体工艺过程的拟定：先基准后其它，先加工一面两销；先面后孔，先加工平面，在以平面定位稳定可靠。可减少安装变形，先加工平面，切去表面的硬质层，可避免因表面凸瘤、毛刺及硬质点的作用而引起的钻偏和打刀现象，提高孔的加工精度；粗、精分开，有利于消除粗加工时产生的热变形和内引力，提高精加工的精度。有利于铁屑的排出，便于车间的生产管理，有利于及时发现废品，避免工时和生产成本浪费；工序集中，为了减少工序，减少机加工设备降低成本。应最大限度的集中在一起加工，提高生产效益和加工精度。相关孔集中在一台机床上加工还可以减少重复定位产生的定位误差，尤其是提高位置精度。
接下来我们参观了装配车间，任何机器都是有一个又一个零件装配而来，在装配车间，这里在进行零件的收集和装配，以及包装，再发送至储货厂，在这个车间，工人师傅首先将起所收集的零件进行分类，一便于进行组装，确定装配方法，装配顺序，所需工具；再进行清洗零件，去除油污，锈蚀，涂油，确保机器组装以后，表面整洁美观。在产品装配完成以后，还要对零件各方面进行调试，检查运动件的灵活性，密封性等性能，再转箱入库。
第四站南昌凯马工工业园
这是我们的最后一站，在师傅的带领下我们参观了车间里的各种机床，车床、铣床、刨床、钻床。还有焊接，几乎是涵盖了机械加工的各个方面。
焊接,曾无数次看到建筑工地里闪烁的电火花，我知道那就是焊接，这次实习，我们也要接触到令很多同学畏惧的焊接，本想着操作起来很容易，然而事实却并非那样，比我想象的要难的多了。 今天，师傅给我们详细介绍焊接的相关操作和一些注意事项，焊接所产生的气味和刺眼的光对人体都是有害的，我们在操作时要懂得保护自己，穿上工作服，带上面罩。从师傅的讲解中我了解到：焊条的角度一般在七十到八十之间，运条的速度，要求当然是匀速，然而在实际操作中，我们往往是不快则慢，很难保持匀速，因此焊出来的结果是很不流畅的，有的地方停留时间短则当然没有焊好，还有裂纹，停
留时间长的地方，则经常会出现被焊透的毛病，出现了漏洞；焊条的高度要求保持在二至四毫米，然而在自己刚开始的时候也是漏洞百出，因为在运条的同时，焊条在不断的减短，因此要不断的改变焊条的原有高度，这控制起来就有些困难了，高了则容易脱弧，而低了则容易粘住。
工程机械是工程建设的施工机械的总称。广泛用于建筑、水利、电力、道路、矿山、港口和国防等工程领域。按用途分类可分为挖掘机械、铲土运输机械、起重机械、压实机械、桩工机械、钢筋混凝土机械、路面机械、凿岩机械等。在南昌凯马机电工业园中，其主要生产产品中，其生产的工程机械产品有矿山、矿井、开山、钻井等工程机械，其中包括牙轮钻机、地下铲运机、挖掘装载机、铲斗式装岩机、煤矿机械五大系列。
二、操作实习
第一部分、冲压成型
1、成型原材料及制件的分析
这部分的实习操作，我们将板料置于安装在压力机上的模具里冲切出如图所示零件
板料的冲压成形性能
板料对各种冲压成形加工的适应能力称为板料的冲压成形性能。具体地说，就是指能否用简便地工艺方法，高效率地用坯料生产出优质冲压件。冲压成形性能是个综合性的概念，它涉及到的因素很多，其中有两个主要方面：一方面是成形极限，希望尽可能减少成形工序；另一方面是要保证冲压件质量符合设计要求。下面分别讨论。
(一)成形极限
在冲压成形中，材料的最大变形极限称为成形极限。对不同的成形工序，成形极限应采用不同的极限变形系数来表示。例如弯曲工序的最小相对弯曲半径、拉深工序的极限拉深系数等等。这些极限变形系数可以在各种冲压手册中查到，也可通过实验求得。
依据什么来确定极限变形系数呢？这要看影响成形过程正常进行的因素是哪些。冲压成形时外力可以直接作用在毛坯的变形区（例如胀形），也可以通过非变形区，包括已变形区（例如拉深）和待变形区（例如缩口、扩口等），将变形力传给变形区。因此，影响成形过程正常进行的因素，可能发生在变形区，也可能发生在非变形区。归纳起来，大致有下述几种情况：
1.属于变形区的问题
伸长类变形一般是因为拉应力过大，材料过度变薄，局部失稳而产生断裂，如 胀形、翻孔、扩口 和弯曲外区等的拉裂。压缩类变形一般是因为压应力过大，超过了板材的临界应力，使板材丧失稳定性而产生起皱，如缩口、 无压边圈拉深 等的起皱。
2.属于非变形区的问题
传力区 承载能力不够：非变形区 作为传力区时 ，往往由于变形力超过了该传力区的承载能力而使变形过程无法继续进行。也分为两种情况：
1)拉裂或过度变薄；例如拉深是利用已变形区作为拉力的传力区，若变形力超过已变形区的抗拉能力，就会在该区内发生拉裂或局部严重变薄而使工件报废。
2)失稳或 塑性镦粗 ： 例如扩口和 缩口工序是利用待变形区作为压力的传力区，若变形力超过了管坯的承载能力，待变形区就会因失稳而压屈，或者发生塑性镦粗变形 。
非传力区在内应力作用下破坏 ：非变形区不是传力 区时，由于变形过程中金属流动的不均匀性，也可能产生过大的内应力而使之破坏。根据发生问题的部位不同，可分为：
1)待变形区拉裂或起皱：例如在盒形件的后续拉深工序中，待变形区金属流入变形区的速度不一致，靠直边部分流入速度快，角部金属流入速度慢。在这两部分金属的相互影响下，直边部分容易发生拉裂，角部则容易沿高度方向压屈起皱。
2)已变形区拉裂或起皱：如薄壁件反挤时，若金属从变形区流到已变形区的速度不均匀， 则速度 快的 部位易因受 附加压应力而起皱，速度慢的部位易受附加拉应力的作用而开裂。
综上所述，不论是伸长类还是压缩类变形，不论问题发生在变形区还是非变形区，其失稳形式无非两种类型： 受拉部位 发生缩颈断裂，受压部位发生压屈起皱。为了提高冲压成形极限，从材料方面来看，就必须提高板材的塑性指标和增强抗拉、抗压的能力。
(二)成形质量
冲压零件不但要求具有所需形状，还必须保证产品质量。冲压件的质量指标主要是厚度变薄率、尺寸精度、表面质量以及成形后材料的物理力学性能等。
金属在塑性变形中体积不变。因此，在伸长类变形时，板厚都要变薄，它会直接影响到冲压件的强度，故对强度有要求的冲压件往往要限制其最大变薄率。
影响冲压件尺寸和形状精度的主要原因是回弹与畸变。由于在塑性变形的同时总伴随着弹性变形，卸载后会出现回弹现象，导致尺寸及形状精度的降低。冲压件的表面质量主要是指成形过程中引起的擦伤。产生擦伤的原因除冲模间隙不合理或不均匀、模具表面粗糙外，往往还由于材料粘附模具所致。例如不锈钢拉深就很容易有此问题。
2、成型设备
曲柄压力机的用途、构成、工作原理及类型
一、曲柄压力机的用途和基本组成
压力机用于对放置于模具中的材料实现压力加工。
曲柄压力机的用途：
所应用的加工工艺——冲裁、弯曲、成形、浅拉深等加工工艺。
所应用的加工领域——汽车、拖拉机、电子、医疗机械、动力机械、国防及日用品等领域。
二、曲柄压力机基本组成：
工作机构：即曲柄滑块机构（或称曲柄连杆机构）。由曲轴、连杆、滑块等零件组成。
传动系统：包括齿轮传动、带传动等机构。
操纵系统：包括离合器、制动器等零部件。
能源系统：包括电动机、飞轮。
支撑部分：主要指机身。
辅助系统和装置：润滑系统、保护装置及气垫等。
图2-2 JC23-63压力机运动原理图
1、电动机 2、小带轮 3、大带轮 4、中间传动轴5、小齿轮 6、大齿轮 7、离合器 8、机身 9、曲轴 10、制动器 11、连杆 12、滑块 13、上模 14、下模 15、垫板 16、工作台
二、曲柄压力机工作原理
电机通过带轮和齿轮带动曲柄，通过由曲柄机构（曲柄连杆机构，曲柄肘杆机构）产生增力或改变形式，将旋转运动变为往复直线运动。
工作特点：
压力机在整个工作周期内有负荷的工作时间短，大部分时间为空行程。
将上模固定在滑块上，下模固定于工作台垫板上，压力机便对置于上、下模间的材料加压，实施压力加工。
在传动轴端装有飞轮，起到储存和释放能量作用。其中，大带轮和大齿轮也起到飞轮的作用。
各部分功能：
工作机构：将曲柄的旋转运动转变为滑块的直线往复运动，由滑块带动模具工作。
传动系统：能量传递、速度转换。
操纵系统：控制工作机构的工作和停止。
能源系统：提供工作所用能量、储能。
支撑部分：把压力机所有部分连接成一个整体。
辅助系统和装置：润滑、保护等。
曲柄压力机的类型
按工艺用途——通用压力机、专用压力机。
按机身结构形式——开式压力机、闭式压力机。
开式压力机又可分为单柱和双柱压力机两种。
开式压力机按照工作台的结构不同又可分为可倾台式压力机、固定台式压力机和升降台式压力机。
按运动滑块的数量——单动、双动和三动压力机。
按连接曲柄和滑块的连杆数——单点压力机、双点压力机、四点压力机。
曲柄压力机的特点
刚性传动，滑块运动具有强制性质
上下死点、运动速度、闭合高度等固定——便于实现机械化和自动化
定行程设备——自我保护能力差
工作时形成封闭力系
不会造成强烈冲击和振动
不允许超负荷使用
一个工作循环中负荷作用时间短，主要靠飞轮释放能量
工作时尖峰负荷不会对电网造成冲击
不能够超能量使用
曲柄压力机的主要技术参数
标称压力Fg（公称力）及标称压力行程Sg（公称力行程）
曲柄压力机的标称压力Fg是指曲柄旋转至下止点前，某一特定距离或曲柄转角时，滑块允许的最大作用力，此特定距离称为标称压力行程Sg，特定转角称为标称压力角αg。
滑块行程 S
指滑块从上止点到下止点，所经过的距离，它是曲柄半径或偏心齿轮、偏心轴的偏心距的两倍。
滑块行程次数 n
指滑块每分钟往复运动的次数。
最大装模高度H1及装模高度调节量ΔH1
装模高度是指滑块在下止点时，滑块下表面到工作台垫板上表面的距离。装模高度的最大值称为最大装模高度，滑块调整到最低位置时得到最小装模高度。封闭高度是指滑块在下止点时，滑块下表面到工作台上表面的距离，它与装模高度之差等于工作台垫板的厚度T。装模高度调节的距离，称为装模高度调节量ΔH1。
工作台板及滑块底面尺寸
指压力机工作空间的平面尺寸。工作台板（垫板）的上平面，用“左右×前后”的尺寸表示。滑块下平面，也用“左右×前后”的尺寸表示。闭式压力机，其滑块尺寸和工作台板的尺寸大致相同，而开式压力机滑块下平面尺寸小于工作台板尺寸。
工作台孔尺寸
工作台孔尺寸L1×B1（左右×前后）、D1（直径），用做向下出料或安装顶出装置的空间。
立柱间距A和喉深C
立柱间距是指双柱式压力机立柱内侧面之间的距离。喉深是开式压力机特有的参数，它是指滑块中心线至机身的前后方向的距离。
模柄孔尺寸
模柄孔尺寸d×l是“直径×孔深”，冲模模柄尺寸应和模柄孔尺寸相适应。
3、成型工艺
冲裁:通过模具的冲头（凸模）与凹模，利用冲压设备加压，使板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。
从广义上说，冲裁是分离工序的总称，它包括切断、落断、冲孔、修边、切口等多种工序；其中冲孔、落料应用最多。
但一般来说，冲裁工艺主要是指落料和冲孔工序。冲裁的用途极广，它既可直接冲出成品零件，又可为其他成形工序制备毛坯。
若冲裁的目的是为了制取一定外形的冲落部分，则这种冲裁工序称为落料；若为了制取内孔，则称为冲孔。
冲裁过程以及特点：
综上所述:冲裁是利用凸模与凹模刃口的作用，使板料产生分离的。它具有以下特点:
冲裁时经历弹性变形、塑性变形、断裂分离三个阶段。
冲裁件断面上存在塌角 、光亮带、剪裂带和毛刺。
冲裁件质量一般不高，其粗糙度一般为Ra12.5，尺寸精度一般IT10。
冲裁件断面有以下几个特征区
（a）塌角 （b）光亮带 （c）剪裂带 （d）毛刺
塌角：产生在板料不与凸模或凹模相接触的一面，由于板料受弯曲、拉伸作用形成的，材料塑性越好，凸凹模间隙越大，形成的塌角越大。
光亮带：由于板料剪切变形形成的，材料塑性越好，凸凹模间隙越小，形成的光亮带越高。
剪裂带 ：由于裂纹扩张引起的，材料塑性越差，凸凹模间隙越大则断裂带越高，斜度越大。
毛刺：由于刃尖处压力为三向压应力，因此裂纹产生处并不会在刃尖处发生，而会在刃尖侧面距刃尖不远的地方出现，裂纹产生点和刃尖的距离就是毛刺的高度。
光亮带、剪裂带、塌角和毛刺等四个部分在整个断面上所占的比例不是一成不变的，它随材料的性能、厚度、间隙、模具结构等各种冲裁条件的不同而变化。
二．冲裁变形过程
１．变形过程理论
一 弹性变形阶段
当凸模开始接触板料并下压时，板料发生弹性弯曲和压缩，略有挤入凹模洞中现象。
二 塑性变形阶段
板料应力达到屈服点，板料进入塑性变形阶段，凸模切入板料，板料被挤入凹模洞口，在剪切面断面，由于凸凹模间隙存在引起的弯曲和拉伸作用，形成塌角面，同时由于剪切变形，在切断面上形成光亮且与板料垂直的断面，随着凸模继续下压，应力不断加大，直到应力达到板料抗剪切强度，塑性变形结束。
三 断裂分离阶段
当板料应力达到抗剪切强度后，凸模继续下压，凸、凹模口部产生裂纹并不断扩展，当上下裂纹重合时，板料发生分离。当凸模继续下行时，已分离的板料被推出，完成整个冲裁过程。
冲裁曲线
冲裁件质量和冲裁间隙
冲裁件质量：指断面质量（垂直、光洁、毛刺小 )、尺寸精度（图纸规定的公差范围内 ）和形状误差（外形满足图纸要求；表面平直，即弯拱小）
冲裁间隙是影响冲裁件质量的主要因素。
冲裁件的质量好坏主要是通过断面光亮带大小、塌角、毛刺以及冲裁件的翘曲等来判断的。
冲裁间隙：
冲裁模凹模与冲头之间的间隙称为冲裁间隙，通常指双边间隙，用２Ｃ或Z表示，单边间隙用Ｃ或Z/2表示。
冲裁件质量及其控制
尺寸精度影响因素
模具制造精度 一般冲裁件能达到的尺寸精度比模具的精度低一到三级。
材料性质及模具结构 冲裁件会发生回弹现象，从而影响其精度，较软的材料弹性变形小，冲裁后回弹小，精度较高，在模具上增加压板料和顶件器会减小回弹值，提高冲件精度。
冲裁间隙 间隙适当时，材料在较纯的剪应力下分离，间隙较大时，材料除受到剪切外，还产生较大的拉伸应力与弯曲变形，冲孔件会大于凸模尺寸，落料件会小于凹模尺寸；间隙较小时，材料会受到较大的挤压作用，冲孔件会小于凸模尺寸，落料件会大于凹模尺寸。
冲裁件形状 形状越简单，材料尺寸精度越好。
形状误差
由于弯曲力矩的影响，冲裁件会出现弯拱现象，间隙越大，弯拱越大。
减少弯拱的措施是增加压料装置。
断面质量 通常希望得到光亮带较高、毛刺较小、塌角较小、断裂带较小的冲压件。
冲裁件断面质量影响因素：
（1）材料因素 材料塑性好，光面占的比例大，毛面小，塌角、毛刺大。材料塑性差，光面占的比例小，毛面较大，塌角、毛刺小。
（2）冲裁间隙 间隙合适时，上下裂口处裂纹重合，断面质量较好；间隙较小时，发生二次剪切，生成夹层；间隙较大时，光面小，毛面大，塌角、毛刺较大。
控制断面质量措施：
（1）控制模具凸凹模间隙。
（2）对材料进行热处理，提高其塑性。
毛刺高度
冲擦件总会有毛刺，不正常毛刺可以分为两类。间隙毛刺和刃口磨损毛刺。
间隙毛刺是由于冲裁间隙过大或过小引起的毛刺，间隙过大引起的毛刺称为拉断毛刺，其特点是高而厚，间隙过小产生的毛刺称为挤出毛刺，其特点是高而薄。
刃尖磨损毛刺产生原因是刃尖磨损改变了其附近的应力状态，凸模磨损会在落料件上产生毛刺，凹模磨损会在冲孔件上产生毛刺。
控制毛刺措施：
（1）及时磨刃；
（2）提高工作零件和导向零件质量。
间隙对冲裁工艺的影响
间隙对断面质量影响
(1)间隙合理:垂直、光洁、毛刺小
(2)间隙过小:出现二次剪裂，产生第二光亮带（剪切面）
(3)间隙过大:出现光亮带（剪切面）减小，斜度增加，毛刺增大。
间隙对工件精度的影响
尺寸精度是指工件的实际尺寸与图样上标注的基本尺寸的差值所能达到的公差等级。
冲裁件的尺寸精度应包括两类：
外形、内形的形状尺寸精度和孔距、同心度、平面度等形位尺寸精度。
形状误差（外形满足图纸要求；表面平直，即弯拱小） 。
(1)间隙合适:尺寸达到精度要求,弯拱小。
(2)间隙过大:冲孔增大;落料减小，弯拱增大。
(3)间隙过小:落料增大;冲孔减小，弯拱增大。
间隙对模具寿命的影响
模具寿命分为刃磨寿命和模具总寿命。
模具失效的原因一般有：磨损、变形、崩刃、折断和涨裂。
小间隙将使磨损增加，甚至使模具与材料之间产生粘结现象，并引起崩刃、凹模胀裂、小冲头折断、冲头与凹模相互啃刃等异常损坏。
4、成型模具
第二部分、注塑成型
1、成型材料及制件的分析
这部分实习，我们操作塑料注射机，将塑料原材料制作成为如图产品。
一、塑料的组成
塑料的组成：合成树脂＋填充剂、增塑剂、稳定剂、润滑剂、固化剂、发泡剂、着色剂、阻燃剂、防老化剂等制成的。
（1）树脂 在塑料中起胶粘各组分的作用，占塑料的40%～100%。决定了塑料的主要性能。如聚乙烯、尼龙、聚氯乙烯、聚酰胺、酚醛树脂等。大多数塑料以所用树脂命名。
（2）填充剂 用来改善塑料的某些性能。常用填充剂有云母粉、石墨粉、炭粉、氧化铝粉、木屑、玻璃纤维、碳纤维等。
（3）增塑剂 用来增加树脂的塑性和柔韧性。常用增塑剂有甲酸酯类、磷酸酯类、氯化石蜡等。
（4）稳定剂 包括热稳定剂和光稳定剂。常用热稳定剂有硬酯酸盐、环氧化合物和铅的化合物等。光稳定剂有炭黑、氧化锌等遮光剂。
（5）润滑剂 用来防止塑料粘在模具或其它设备上。常用润滑剂有硬酯酸、盐类等。
（6）固化剂 能将高分子化合物由线型结构转变为体型交联结构的物质，如六次甲基四胺、过氧化二苯甲酰等。
（7）发泡剂 受热时会分解放出气体的有机化合物，用于制备泡沫塑料等。常用发泡剂为偶氮二甲酰胺。
按塑料受热时的性质分：
热塑性塑料：是由可以反复多次加热而仍具有可塑性的合成树脂制得的塑料。它包括聚乙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、聚酰胺、聚甲醛、聚碳酸酯、聚苯醚、聚砜、聚四氟乙烯等。
分子结构呈线性或支链型
热固性塑料：在加热、加压并经过一定时间后即固化为不溶、不熔的坚硬制品，不可再生。常用热固性塑料有酚醛树脂、环氧树脂、氨基树脂、呋喃树脂、有机硅树脂等。
分子结构加热前呈线性或支链型 加热后呈网状结构（交联反应）
按塑料的功能和用途分：
通用塑料：产量大用途广价格低的塑料。主要包括聚乙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、酚醛塑料、氨基塑料等，产量占塑料总产量的75%以上。
工程塑料：具有较高性能，能替代金属制造机械零件和工程构件的塑料。聚酰胺、ABS、聚甲醛、聚碳酸酯、聚砜、聚四氟乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、环氧树脂等。
特种塑料：导电塑料、导磁塑料、感光塑料等。
2、成型设备
我们实习所操作的设备是塑料注射成型机。
注塑机具有能一次成型外型复杂、尺寸精确或带有金属嵌件的质地密致的塑料制品，被广泛应用于国防、机电、汽车、交通运输、建材、包装、农业、文教卫生及人们日常生活各个领域。注射成型工艺对各种塑料的加工具有良好的适应性，生产能力较高，并易于实现自动化。在塑料工业迅速发展的今天，注塑机不论在数量上或品种上都占有重要地位，从而成为目前塑料机械中增长最快，生产数量最多的机种之一。
注射成型机的组成
1、注射装置：
主要作用，使塑料的均匀塑化熔融，以足够压力和速度将一定量的熔料注射到模腔内。
结构组成：塑化部件（机筒、螺杆、喷嘴……）、料斗、计量装置、螺杆传动装置、注射和移动油缸……
2、合模装置（锁模装置）：
主要作用：保证成型模具可靠的闭合和实现模具启闭动作，即制成品。
结构组成：模板、拉杆、合模机构、制品顶出装置、安全门系统……;
3、液压传动和电气控制系统：
主要作用：保证注射机按工艺过程预定的要求（压力、速度、温度、时间）和动作程序，准确无误地进行工作。
结构组成：液压部分——液压泵、液压马达、方向阀、流量阀、压力阀、控制阀……
电气部分——动力、动作程序和加热等控制部件……
注塑成型机的工作原理
注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。 注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。
注塑机的结构
注塑机根据 塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机；按机器的传动方式又可分为液压式、机械式和液压—机械（连杆）式；按操作方式分为自动、半自动、手动注塑机。
（1）卧式注塑机：这是最常见的类型。其合模部分和注射部分处于同一水平中心线上，且模具是沿水平方向打开的。其特点是：机身矮，易于操作和维修；机器重心低，安装较平稳；制品顶出后可利用重力作用自动落下，易于实现全自动操作。目前，市场上的注塑机多采用此种型式。
（2）立式注塑机：其合模部分和注射部分处于同一垂直中心线上，且模具是沿垂直方向打开的。因此，其占地面积较小，容易安放嵌件，装卸模具较方便，自料斗落入的物料能较均匀地进行塑化。但制品顶出后不易自动落下，必须用手取下，不易实现自动操作。立式注塑机宜用于小型注塑机，一般是在60克以下的注塑机采用较多，大、中型机不宜采用。
（3）角式注塑机：其注射方向和模具分界面在同一个面上，它特别适合于加工中心部分不允许留有浇口痕迹的平面制品。它占地面积比卧式注塑机小，但放入模具内的嵌件容易倾斜落下。这种型式的注塑机宜用于小机。
（4）多模转盘式注塑机：它是一种多工位操作的特殊注塑机，其特点是合模装置采用了转盘式结构，模具围绕转轴转动。这种型式的注塑机充分发挥了注射装置的塑化能力，可以缩短生产周期，提高机器的生产能力，因而特别适合于冷却定型时间长或因安放嵌件而需要较多辅助时间的大批量塑制品的生产，但因合模系统庞大、复杂，合模装置的合模力往往较小，故这种注塑机在塑胶鞋底等制品生产中应用较多。 一般注塑机包括注射装置、合模装置、液压系统和电气控制系统等部分。 注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20~45MPa之间，），因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。
3、成型工艺
一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。
手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者拨动操作开关而实现的。一般在试机调模时才选用。
半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产。 全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整。但须注意，如需要全自动工作，则（1）中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；（2）要及时加料；（3）若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。
实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。 正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。操作开始时，应根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并相应拨动手动、半自动或全自动开关。 半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。 当一个周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择手动操作，确认每个动作正常之后，再选择半自动或全自动操作。
喷嘴前进→注射→保压→预塑→倒缩→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→退针→开门→关门→合模→喷嘴前进。
预塑动作选择 根据预塑加料前后注座是否后退,即喷嘴是否离开模具,注塑机一般设有三种选择。（1）固定加料：预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具，注座也不移动。（2）前加料：喷嘴顶着模具进行预塑加料，预塑完毕，注座后退，喷嘴离开模具。选择这种方式的目的是：预塑时利用模具注射孔抵助喷嘴，避免熔料在背压较高时从喷嘴流出，预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递，影响它们各自温度的相对稳定。（3）后加料：注射完成后，注座后退，喷嘴离开模具然后预塑，预塑完再注座前进。该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料，由于喷嘴与模具接触时间短，避免了热量的流失，也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固。
注射压力选择 注塑机的注射压力由调压阀进行调节，在调定压力的情况下，通过高压和低压油路的通断，控制前后期注射压力的高低。 普通中型以上的注塑机设置有三种压力选择，即高压、低压和先高压后低压。高压注射是由注射油缸通入高压压力油来实现。由于压力高，塑料从一开始就在高压、高速状态下进入模腔。高压注射时塑料入模迅速，注射油缸压力表读数上升很快。低压注射是由注射油缸通入低压压力油来实现的，注射过程压力表读数上升缓慢，塑料在低压、低速下进入模腔。先高压后低压是根据塑料种类和模具的实际要求从时间上来控制通入油缸的 压力油的压力高低来实现的。
注射速度的选择 一般注塑机控制板上都有快速—慢速旋钮用来满足注射速度的要求。在液压系统中设有一个大流量油泵和一个小流量泵同时运行供油。当油路接通大流量时，注塑机实现快速开合模、快速注射等，当液压油路只提供小流量时，注塑机各种动作就缓慢进行。
顶出形式的选择 注塑机顶出形式有机械顶出和液压顶出二种,有的还配有气动顶出系统,顶出次数设有单次和多次二种。顶出动作可以是手动，也可以是自动。 顶出动作是由开模停止限位开关来启动的。操作者可根据需要，通过调节控制柜上的顶出时间按钮来达到。顶出的速度和压力亦可通过控制柜面上的开关来控制，顶针运动的前后距离由行程开关确定。
温度控制 以测温热电偶为测温元件，配以测温毫伏计成为控温装置，指挥料筒和模具电热圈电流的通断，有选择地固定料筒各段温度和模具温度。料筒电热圈一般分为二段、三段或四段控制。电器柜上的电流表分别显示各段电热圈电流的大小。电流表的读数是比较固定的，如果在运行中发现电流表读数比较长时间的偏低，则可能电热圈发生了故障，或导线接触不良，或电热丝氧化变细，或某个电热圈烧毁，这些都将使电路并联的电阻阻值增大而使电流下降。
合模控制 合模是以巨大的机械推力将模具合紧，以抵挡注塑过程熔融塑料的高压注射及填充模具而令模具发生的巨大张开力。 关妥安全门，各行程开关均给出信号，合模动作立即开始。首先是动模板以慢速启动，前进一小短距离以后，原来压住慢速开关的控制杆压块脱离，活动板转以快速向前推进。在前进至靠近合模终点时，控制杆的另一端压杆又压上慢速开关，此时活动板又转以慢速且以低压前进。在低压合模过程中，如果模具之间没有任何障碍，则可以顺利合拢至压上高压开关，转高压是为了伸直机铰从而完成合模动作。这段距离极短，一般只有0.3~1.0mm，刚转高压旋即就触及合模终止限位开关，这时动作停止，合模过程结束。 注塑机的合模结构有全液压式和机械连杆式。不管是那一种结构形式，最后都是由连杆完全伸直来实施合模力的。连杆的伸直过程是活动板和尾板撑开的过程，也是四根拉杆受力被拉伸的过程。
开模控制 当熔融塑料注射入模腔内及至冷却完成后,随着便是开模动作,取出制品。开模过程也分三个阶段。第一阶段慢速开模，防止制件在模腔内撕裂。第二阶段快速开模，以缩短开模时间。第三阶段慢速开模，以减低开模惯性造成的冲击及振动。
注塑成型前的准备工作 成型前的准备工作可能包括的内容很多。如：物料加工性能的检验（测定塑料的流动性、水分含量等）；原料加工前的染色和选粒；粒料的预热和干燥；嵌件的清洗和预热；试模和料筒清洗等。 1.4.4.1 原料的预处理 根据塑料的特性和供料情况，一般在成型前应对原料的外观和工艺性能进行检测。如果所用的塑料为粉状，如：聚氯乙烯，还应进行配料和干混；如果制品有着色要求，则可加入适量的着色剂或色母料；供应的粒料往往含有不同程度的水分、熔剂及其它易挥发的低分子物，特别是一些具有吸湿倾向的塑料含水量总是超过加工所允许的限度。因此，在加工前必须进行干燥处理，并测定含水量。在高温下对水敏感的聚碳酸酯的水分含量要求在0.2%以下，甚至0.03%~0.05%，因此常用真空干燥箱干燥。已经干燥的塑料必须妥善密封保存，以防塑料从空气中再吸湿而丧失干燥效果，为此采用干燥室料斗可连续地为注塑机提供干燥的热料，对简化作业、保持清洁、提高质量、增加注射速率均为有利。干燥料斗 的装料量一般取注塑机每小时用料量的2.5倍。
嵌件的预热 注射成型制品为了装配及强度方面的要求，需要在制品中嵌入金属嵌件。注射成型时，安放在模腔中的冷金属嵌件和热塑料熔体一起冷却时，由于金属和塑料收缩率的显著不同，常常使嵌件周围产生很大的内应力（尤其是象聚苯乙烯等刚性链的高聚物更多 显著）。这种内应力的存在使嵌件周围出现裂纹，导致制品的使用性能大大降低。这可以通过选用热膨胀系数大的金属（铝、钢等）作嵌件，以及将嵌件（尤其是大的金属嵌件）预热。同时，设计制品时在嵌件周围安排较大的厚壁等措施。
机筒的清洗 新购进的注塑机初用之前，或者在生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时，都需要对注塑机机筒进行清洗或拆洗。 清洗机筒一般采用加热机筒清洗法。清洗料一般用塑料原料（或塑料回收料）。对于热敏性塑料，如聚氯乙稀的存料，可用低密度聚乙烯、聚苯乙烯等进行过渡换料清洗，再用所加工的新料置换出过渡清洗料。
脱模剂的选用 脱模剂是能使塑料制品易于脱模的物质。硬脂酸锌适用于除聚酰胺外的一般塑料；液体石蜡用于聚酰胺类的塑料效果较好；硅油价格昂贵，使用麻烦，较少用。 使用脱模剂应控制适量，尽量少用或不用。喷涂过量会影响制品外观，对制品的彩饰也会产生不良影响。
4、成型模具
单分型面注射模的一般工作过程为：模具闭合一模具锁紧一注射一保压一补塑一冷却一开模一推出塑件。
在导柱和导套的导向定位下，动模和定模闭合。型腔零件由定模板与动模板和型芯组成，并由注射机合模系统提供的锁模力锁紧：然后注射机开始注射，塑料熔体经定模上的浇注系统进入型腔;待熔体充满型腔并经过保压、补塑和冷却定型后开模，开模时，注射机合模系统带动动模后退，模具从动模和定模分型面分开，塑件包在型芯上随动模一起后退，同时，拉料杆巧将浇注系统的主流道凝料从浇口套中拉出。当动模移动一定距离后，注射机的顶杆接触推板，推出机构开始动作，使推杆和拉料杆巧分别将塑件及浇注系统凝料从型芯和冷料穴中推出，塑件与浇注系统凝料一起从模具中落下，至此完成一次注射过程。合模时，推出机构靠复位杆复位，并准备下一次注射。