化工巡检岗位工作心得体会总结
编制：包文华
日期：2014-12-25
第一章、管网点检的重要性及其重要意义
1、管道日常管理与维护是设备管理的重要组成部分;
管道输送是与铁路、公路、水运、航空并列的五大运输行业之一。管道作为一种特种设备被广泛使用在石油、化工、冶金、电力、能源、纺织、轻工、城市居民生活、医药、军事及科研领域。
首先，管网是为设备、设施供应各类介质的基本设施，是联系生产系统各个部分的纽带，管网安全是生产、生活设备、设施正常运转的基础，一旦发生故障，就会造成某些环节中断，甚至引起生产线停顿，对系统造成的经济损失巨大，一旦发生事故，将会带来严重后果，极易造成设备损坏、人员伤亡、环境污染。
其次，提高设备的连续运行及技术水平是企业技术进步的一项主要内容 先进的科学技术和先进的经营管理是推动现代经济高速发展的两个车轮，缺一不可，这已是人们的共识。现代企业依靠机器和机器体系进行生产，生产中各个环节和工序要求严格地衔接、配合。因此，只有加强设备管理，正确地操作使用，精心地维护保养，进行设备的状态监测，科学地修理改造，保持设备处于良好的技术状态，才能保证生产连续、稳定地运行。反之，如果忽视设备管理，放松维护、检查、修理、改造，导致设备技术状态严重劣化、带病运转，必然故障频繁，无法按时完成生产计划。
同时，企业的技术进步，主要表现在产品开发、升级换代、生产工艺技术的革新进步，生产装备的技术更新、改造以及人员技术素质、
管理水平的提高。设备管理是企业整个经营管理中的一个重要组成部分。它的任务是以良好的设备效率和投资效果来保证企业生产经营目标的实现，取得最佳的经济效果和社会效益。设备管理除了具有一般管理的共同特征外，与企业的其他专业管理比较，还有以下一些特点:
(1) 技术性 作为企业的主要生产手段，设备是物化了的科学技术，是现代科技的物质载体。因此，设备管理必然具有很强的技术性。首先，设备管理包含了机械、电子、液压、光学、计算机等许多方面的科学技术知识，缺乏这些知识就无法合理地设计制造或选购设备；其次，正确地使用、维修这些设备，还需掌握状态监测和诊断技术、可靠性工程、摩擦磨损理论、表面工程、修复技术等专业知识。可见，设备管理需要工程技术作为基础，不懂技术就无法搞好设备管理工作。
(2) 综合性 设备管理的综合性表现在：① 现代设备包含了多种专门技术知识，是多门科学技术的综合应用。② 设备管理的内容是工程技术、经济财务、组织管理三者的综合。③ 为了获得设备的最佳经济效益，必须实行全过程管理，它是对设备一生各阶段管理的综合。④ 设备管理涉及物资准备、设计制造、计划调度、劳动组织、质量控制、经济核算等许多方面的业务，汇集了企业多项专业管理的内容。
(3) 随机性 许多设备故障具有随机性，使得设备维修及其管理也带有随机性质。为了减少突发故障给企业生产经营带来的损失和干扰，设备管理必须具备应付突发故障、承担意外突击任务的应变能力。
这就要求设备管理部门信息渠道畅通，器材准备充分，组织严密，指挥灵活；人员作风过硬，业务技术精通；能够随时为现场提供服务，为生产排忧解难。
(4) 全员性 现代企业管理强调应用行为科学调动广大职工参加管理的积极性，实行以人为中心的管理。设备管理的综合性更加迫切需要全员参与，只有建立从厂长到第一线工人都参加的企业全员设备管理体系，实行专业管理与群众管理相结合，才能真正搞好设备管理工作。
最后，加强管网点巡检，逐步实现中心重要、关键管网设施 “零”故障是能源中心设备管理要求的一项重要内容和指标。
2、加强管网点检是提高设备管理水平的一项重要内容：
由于管道输送的介质和压力具有多样性，同时又具备一定的危险性，因此，管道管理在设备管理中一般被纳入特种设备的管理范畴内，设备管理的一般性标准和要求适用于管道管理。
同时设备管理学是一门系统学科，其中含盖的内容较为广泛，提高设备管理水平需要各个组成部分同步协调发展提高，其中包括管网管理。
实践证明，对管网加强点检，并且进行合理的维修，能够大大减少管网事故，在介质正常输送方面能够为设备正常运行提供保障，从而在一定程度保证了生产计划的实现。
第二章、压力管道一般知识
1、管道分类：
管道可以按照主体材料、敷设方式、输送介质特性、用途等分为以下几类：
1）按照主体材料分为金属管道和非金属管道；
金属管道可以分为铸铁管、碳钢管、合金管、不锈钢管、有色金属管。 非金属管道可以分为：塑料管、混凝土管、陶瓷管、玻璃管、金属复合管、非金属复合管、金属+非金属管等。
2）按照敷设位置可以分为地沟管、直埋管、架空管。
3）按照介质特性可分为以下管道；
A）按照介质压力分为低压管0MPa＜P≤1.6 MPa，中压管1.6MPa＜P≤10MPa，高压管10 MPa＜P＜42 MPa，超高压管P＞42 Mpa，真空管P≤0MPa。
B）按照介质温度可以分为高温管T＞200℃，常温管-29℃＜T≤200℃，低温管T≤-29℃。
C）按照介质毒性分为剧毒管道、有毒管道、无毒管道。
D）按照介质可燃性可以分为可燃管道及非可燃管道。
E）按照介质腐蚀性可以分为腐蚀性管道和非腐蚀性管道。
4、按照管道用途可以分为工业管道、公用管道和长输管道。
2、压力管道的定义及特点：
1）压力管道的定义一:
一般意义上的压力管道是在一定温度和压力下，用于运输流体介质的特种设备，广泛用于石油化工；冶金、电力等行业生产及城市燃气和供热系统等公众生活之中。这些介质有些是具有爆炸危险性、毒
性或对环境有破坏性，一旦泄漏将会造成人员伤亡、财产损失、环境污染和巨大的经济损失，有时还会影响人民的生活。随着工业生产的发展及城市燃气和热力管网的普及，各类管道的数量不断增加，特别是运输可燃性、易爆性及对人体和环境有害性介质的压力管道的数量逐年递增，这也使发生事故的可能性增大。
鉴于压力管道的上述特点和在经济、社会生活中特殊的重要性，其安全问题早已受到安全监察机构的重视。早在一九八九年，原劳动部锅炉压力容器安全监察局组织有关单位开展了三年的调查活动。调查表明：压力管道的安全管理应以法相治，在我国开展压力管道的安全监察是完全必要的。通过强制性的国家监察，使压力管道如同锅炉压力容器一样，作为特种设备对待，指定专门的机构负责锅炉压力容器及压力管道的安全监察工作，并拟制订一系列法规、规范、标准，供从事压力管道的设计、制造、安装、使用、检验、修理、改造、报废等方面的工作人员共同遵循，并监督各环节对规范的执行情况，从而逐渐形成压力管道安全监察或监督管理体制，目的是使锅炉压力容器、压力管道事故控制到最低的程度。
2）压力管道的定义二：
压力管道是指符合原劳动部颁布的《压力管道安全管理与监察规定》中限定的各种管道。包括最高工作压力大于等于o．1Mpa (表压)运输气体、液化气体的管道；运输可燃、易爆、有毒、有腐蚀性介质的管道；最高工作压力低于0．1Mpa(表压)，但属于运输极度危害性及火灾危险性介质的管道。即那些在生产、生活中使用的运输可能引
起燃烧、爆炸或中毒等危险性介质的管道。如运输原油、燃气、各类工艺物料、有毒气体、有害气体等介质的管道。
3) 压力管道的定义三：
从安全角度讲，压力管道是指那些在生产和生活中使用的输送可能引起燃烧、爆炸或中毒等危险性介质的承压管道，如输送原油、燃气、蒸汽、各类工艺物料、有毒有害气体等介质的管道。为了便于对我国压力管道的管理，《压力管道安全管理与监察规定》中将压力管道按其用途划分为工业管道、公用管道和长输管道。
工业管道是指企业、事业单位所属的用于输送工艺介质的工艺管道、工程管道及其他辅助管道。
公用管道是指城市或乡镇范围内的用于公用事业或民用的燃气管道和热力管道。
长输管道是指包括产地、储存库、使用单位之间跨地域的用于输送商品介质的管道。
冶金系统：压力管道中氧气管道是钢铁企业使用较多且危险性较大的管道，由于设计不合理，选用材料不当和违反操作规程的误操作而引发的管道爆炸事故时有发生。为此，原冶金部颁发了《钢铁企业氧气管网的若干技术规定》和《氧气安全规程》，对氧气管道的安全起到了重要的作用。
石化系统：由于石油化工生产具有高温高压、易燃易爆、有毒有害、技术密集和连续生产的特点，对安全生产比较重视，先后颁布了《工业管道维护检验规定》和《工业管道技术管理规定》，使压力管道的
安全管理有章可循。根据上述规定，有关使用单位对压力管道建立技术档案，实行定期检验 和巡检制度，多数企业建有锅炉压力容器检验站并从事压力管道的定期检验工作。
4）压力管道的特点
（1）工作环境常为高温高压，这些介质往往为有毒、易燃、易爆，因此，对系统完整性有特别高要求。
（2）管道常温安装，高温运行，金属材料受热膨胀，若设计不当，可能在某些部位产生较大应力和弯矩，从而影响管道或管道连接设备正常运行。
（3）运行过程中出现振动是一种常见现象，但是，严重振动会加速裂纹扩散，威胁系统安全运行。
（4）管道设计时既要考虑满足工艺要求，又需要考虑具有一定柔性，以提高其吸收金属热胀冷缩变形的能力和抵抗振动的能力。
（5）施工安装一般都在现场进行，环境和工作条件差，温度和湿度难以控制。
（6）组件和附件质量控制要求严格，否则，可能出现严重事故。
3、压力管道安装一般知识：
管道安装规则
管道安装一般分为熟悉图纸、管道测绘、管道预制加工、管道安装以及管道的试压、吹扫、脱脂、防腐、保温、试运行、交工等程序，这种程序有它的客观规律性，管道安装施工只有符合、遵守这种规律，才能确保施工的安全、质量及其进度。
管道安装注意事项
管道安装前一般应当具备下列条件方可开始安装。
所有与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。 与管道连接的设备已经找正合格，固定完毕。
管道防腐、衬里、脱脂等必须在安装前完成的所有工序都已经完成。 管件、阀门等已经检查合格（已经按照设计要求核对无误，内部清理干净），并且各种证件齐全。
管道坡度、坡向符合规范及使用、设计要求。
管道破口加工
为了保证焊缝质量，无论何种材质的管道，当壁厚超过允许标准时，都需要进行坡口加工，坡口分为I形、V形、双V形、U形、X形、等几种，当设计对坡口尺寸有要求时，应执行图纸规定，当无设计要求时，必须严格执行相关规范。
管道坡口加工可用车床或管道坡口机、气割、锉削、磨削等方法进行。坡口机分为电动和手动两种，手动坡口机用于管径小于100mm的管道坡口加工。
高压管道的坡口。短管的坡口应采用车床加工，长管的坡口可采用移动坡口机进行加工，坡口角度应当符合设计要求，坡口对口间隙应当在允许公差范围内，对于合金钢高压管道应当尽可能避免氧-乙炔焰切割法坡口，因为这样会使管道受到一定温度影响，必要时还需进行调质或回火处理，从而增加工序。
中低压碳钢管道坡口。可采用坡口机或氧-乙炔焰切割法坡口，当采
用氧-乙炔焰切割法坡口时应当注意坡口后氧化铁渣及凹槽的处理，即：使用角向磨光机对坡口上的氧化铁、坡口的不平进行处理，否则，将会给后续焊接工作增加困难，并且，难以保证焊接质量。
管端开好坡口后，应当及时进行安装，并且尽量减少长距离运输，尤其是较大口径的管道。若开坡口后管道存放时间较长，并且已经生锈，在对管前应当将锈蚀清理干净。
阀门安装检验及常用阀门的优缺点
阀门检验
阀门必须具有质量证明文件。阀体上有制造厂铭牌，阀门型号、公称压力、公称通径等标识。
质量证明文件应有如下内容：制造厂名称及出厂日期，产品名称、产品型号及规格，公称压力、温度及适用介质，依据的标准、检验结论及检验日期，出厂编号，检验人员签章。
设计要求做低温密封试验的阀门，应有制造厂低温密封试验合格证明书。
铸钢阀门的磁粉检验及射线检验由供需双方协定，如需要，供方应出具检验报告。
设计要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢阀门，制造厂应当提供晶间腐蚀试验合格证明书。
阀门安装前还需进行外观检查，检查内容如下：
阀门不得有损伤、缺件、腐蚀、铭牌脱落等现象，并且阀体内不得有污物。
阀体为铸件时，表面应当平整、光滑，无裂纹、缩孔、砂眼、气孔、毛刺等缺陷，阀体为锻件时，表面无裂纹、夹层、重皮、斑疤等缺陷。 阀门法兰密封面应符合要求，不得有径向划痕。
常用阀门优缺点：
闸阀优缺点
主要优点：
流体阻力小。闸阀阀体内介质通道是直通的，介质流经闸阀时不改变流动方向，因此，阻力较小。
启闭省力。启闭时闸板运动方向与介质流动方向垂直。
介质流动方向不受限制。
便于安装，适用于介质流动方向可能改变的管路。
主要缺点：
阀板全开全闭行程大，启闭时间长。
密封面易产生摩擦，从而破坏密封性能，影响使用寿命。 截止阀优缺点：
a、主要优点：
①与闸阀相比，截止阀结构简单，制造维修较方便。
密封面不易磨损、擦伤，密封性能好，寿命长。
启闭时阀瓣行程小，启闭时间短。
b、主要缺点;
①流体阻力大。阀体内介质通道曲折，故能量消耗大。
②启闭力矩大，启闭较费力。关闭时，因为阀瓣运动方向一般与介质
作用压力方向相反，必须克服介质作用力，故启闭力矩大。大口径截止阀采用平衡式结构，以减少启闭力矩。
③介质流向受限制，一般要求介质从下向上流动。
蝶阀优缺点
a、主要优点
①结构简单、体积小、重量轻。
②流体阻力小，全开时的有效流通面积大。
③启闭方便、迅速而且比较省力。
④低压下可实现良好密封。
调节性能好。
主要缺点
使用压力和工作温度范围小。
球阀优缺点
a、主要优点
①流体阻力小。全开时球体通道、阀体通道和连接管道截面积相等，并且成直线相通。在各类阀门中，球阀流体阻力最小。
②启闭迅速。
③结构简单、体积小、重量轻。
④密封性能良好。
b、主要缺点
①使用温度范围小。球阀一般采用软密封圈，使用温度受密封圈材料限制。
安全阀
安全阀用在锅炉、压力容器、压力管道等受压设施上，起超压保护作用。当被保护设备内介质压力异常升高到设定值时，阀门自动开启，继而全量排放，以防止压力继续升高，当压力降低到另一设定值时，自动关闭。
a、安全阀安装需要注意的问题
①安全阀应当安装在设备容器的开口上或接近设备容器出口的官道上。
②安全阀应垂直安装，不得倾斜。
③安全阀安装后应进行试压并且校正开启压力，开启压力一般是工作压力的1.05-1.1倍。定压时应当与该系统的压力表对照，边观察压力表指示数值，边调整安全阀。
减压阀
减压阀是调节阀的一种，它是通过启闭件节流，将进口压力降至某一需要的出口压力，并且能在进口压力及流量变动时，利用介质本身的能量保持出口压力基本不变的阀门。
减压阀进口压力的波动应当控制在进口压力给定值的80%-105%，否则，将会影响减压阀工作性能。减压阀每挡弹簧只在一定出口压力范围内适用，超出范围，应当更换弹簧。
管道焊接及热处理：
管道焊缝位置应当符合下列规定
直管段两环形焊缝间距当管道直径大于等于150mm时，不应小于
150mm，当公称直径小于150mm时，不应小于管道管道直径。 卷管纵向焊缝应置于易于检修的位置，且不宜在底部。
焊缝距起弯点的距离不得小于100mm，且不得小于管道直径。
环形焊缝距支吊架净距不小于50mm，需要热处理的焊缝距支吊架距离不得小于焊缝宽度的5倍，并且不得小于100mm。
不宜在管道焊缝位置及边缘开孔，不宜在焊缝位置开孔，如果躲避不了，孔洞周围一倍孔径范围内的焊缝应全部无损检测合格。
对有加强筋的卷管，加强筋对接焊缝应与管道纵向焊缝错开，其间距大于100mm。
焊前预热及焊后热处理
为了消除焊后快速冷却产生裂纹等缺陷，在焊前应对焊件进行预热。在焊接过程中，由于金属受热产生热应力，会影响管壁强度及使用效果，为了消除焊接应力，应对管材进行焊后热处理。
进行焊前预热及焊后热处理，应根据管材特性、管材厚度、结构刚性、焊接方法及使用条件等因素综合确定。
要求焊前预热处理的焊件，其层间温度应当在规定预热温度范围内。 焊接温度低于0℃时，所有钢材焊缝应在焊缝处100mm范围内预热到15℃以上。
对有应力腐蚀的焊缝，应进行焊后热处理。
异种金属管道焊接时，焊前预热及焊后热处理应根据可焊性较差一侧管材确定。但焊后热处理温度不应超过另一侧管材的临界温度。 焊前预热的加热范围，应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度
的3倍；焊后热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的3倍，加热带以外部分应进行保温。加热时注意内外壁温度均匀。
对于容易产生焊缝延迟裂纹的钢材，焊后应进行热处理，当不能及时进行热处理时，应在焊后立即均匀加热至200-300℃，并且进行保温缓冷。
高压管道安装要求
管道、管件、紧固件和阀门，均需经过验收检查合格，并且具有相应的技术文件。
管道安装时，应使用正式支架固定，管道支架要按照设计制作、安装。管道与支架接触处，应按照设计或工作温度要求加置木垫、软金属片或橡胶板。
管道安装要求平直，管道对口时不得用强力对口，加偏垫、加多垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
焊接应当由持证焊工担任，接口应尽量减少和避免固定焊口，特别是减少横固定焊口。
对于高温高压管道，温度超过金属蠕变温度（碳钢380℃，合金钢420℃）时，应按照设计规定安装监察管段及蠕胀测点，监察段应选该批管道中壁厚负偏差最大的管子。
安装工作有间断，应当及时封闭管口。
高压管道试压时，阀门应呈开启状态，不得以阀门代替盲板。
第三章、能源中心中高压管道分布及维护一般知识
一、分布特点
随着八钢公司生产规模日益扩大，相关生产设备设施日趋完备，压力管道等级组成也在随之发生改变，日常生产维护接触中高压管道的频率在逐步增加。对能源中心而言，目前，中高压管道主要分布在热电分厂锅炉出汽母管、锅炉出汽母管至汽轮机蒸汽输送管网，制氧分厂氧（氮）压机至调压站间输送管道及升压运行后中压氮气、氩气、氧气外网管道（目前氧气、氩气、中压氮管道运行压力在1.85Mpa左右）等，除此以外，部分液压站、稀油站内也存在少量的中高压管道。
二、维护一般知识：
1）作用于管道的载荷
作用与管道上的载荷主要有以下几个方面:管道内输送介质产生的压力载荷，管道自身质量产生的均匀载荷，由于阀门、三通、法兰等有限部位的管件质量发生变化而产生的集中载荷，管道支吊架产生的反力，由于风力和地震产生的载荷，热胀冷缩产生的热载荷，在管道安装个部分尺寸误差产生的残余应力载荷，与管道连接设备变位或其他原因造成的管端位置移动，导致管系变形而产生的载荷，生产中管内压力波动引起的管道振动以及液击产生的载荷。
2)载荷分类
根据载荷产生的应力形态及其破坏影响不同，可以将载荷分为恒载荷及动载荷；动载荷是指临时作用在管道上、随时间变化的载荷，这种载荷将使管道产生显著运动，例如：管道振动、阀门突然关闭产生的压力冲击等。
3）日常检查主要内容：
(1) 检查管道运行参数（压力、温度、流量、流速、介质类型）是否符合设计要求，不得超标（超温、超压、超负荷、过冷）。
（2）检查管道本体和焊缝、管件及其它组成件，不得出现泄漏现象。（跑、冒、滴、漏）。
（3）管道保温层完好，不得出现破损、脱落、跑冷等情况。
（4）管道表面防腐层有无出现剥落、破损，锈蚀不得伤及管道母材。
（5）检查管道及支架，其不得出现异常振动情况。
（6）管道位置符合安全技术规范和现行国家标准要求，管道与管道、管道与相邻设备间无相互碰撞及摩檫情况。
管道支架不得出现脱落、变形、腐蚀损坏、焊接接头开裂等现象。
（7）管道不得出现挠曲、下沉及异常变形现象。
（8）刚性支架状态不得出现异常现象，支架与管道接触处无积水现象。
（8）导向支架间隙正常，不得出现卡涩现象。
（9）承载结构与支撑结构受力正常，受力焊接接头不得出现宏观焊接裂纹。
（10）阀门表面清洁，不得出现腐蚀现象。
（11）阀门表面不得出现裂纹、严重缩孔等现象。
（12）阀门连接螺栓不得出现松动现象。
（13）阀门润滑必须到位，操作必须灵活。
（14）各个法兰管件的法兰不得出现偏口、错位现象，法兰面不得出现异常翘曲、变形；紧固件不得出现松动、缺少、腐蚀现象。
（15）波纹补偿器表面不得出现伤及补偿器母材的划痕、凹陷、腐蚀、开列等现象；波纹补偿器间距正常，不得出现失稳现象；拉杆、螺栓、连接支座无异常现象。
（16）管道标识清晰，符合规范、标准要求，满足使用要求。
（17）对有蠕胀测点的管道应检查其蠕胀测点是否完好。
（18）对有阴极保护装置的管道应当检查其保护装置是否完好。
（19）管线附近不得堆放影响管线正常检修的物品；对于可燃性介质管道周围，不得存放易燃、易爆物品。
（20）对于输送易燃、易爆介质的管道必须定期检查防静电接地和法兰跨接设施，设施必须完好、正常，必要时需要进行电阻测试（一般为3-6年定期检验时测试）。
（21）检查管网系统现场仪表是否完好、运行正常。
（22）检查安全阀外观是否完好，是否运行正常，不得出现安全阀失效、失灵现象。
（23）管道疏水、排液、吹扫装置运行正常。
（24）需要重点管理的管道或有明显腐蚀和冲刷减薄的弯头、三通、管径突变部位及相邻直管部位应当采取定点测厚或抽查的方法进行壁厚测定。发现问题时，应扩大测厚范围，根据结果，可缩短定点测厚间隔期或采取监控等措施。管道减薄量超过公称壁厚10%时，应当进行耐压强度校验。
（25）管道有下列条件之一的，应当进行压力试验：
a、经过重大修理改造的。
b、使用条件变更的。
c、停用2年或以上需要重新投用的。
4）管道检修注意事项
（1）查阅设计图纸和技术资料，熟悉管道安装技术要求，必要时编写施工方案。
（2）隔断非检修设备或系统必要时加盲板，防止蒸汽烫伤、氧气爆炸、氮气（氩气）窒息事故发生。
（3）工作温度高于250℃的管道当温度降至150℃时，应当在需要拆除的螺栓上浇机械油或消锈剂。
（4）拆卸的管道应做好支撑，防止脱落变形。
（5）施工过程中严禁碰撞、敲击正投运带压管道。
（6）严禁把投运管道作为焊接地线，或者在投运管道上试弧、起弧。
（7）严禁私自操作管线上控制阀、疏水阀等设施。
（8）严禁擅自拆、装和调整投运管线上紧固件，支、吊架及管道托座。
5）管道带压堵漏处理
带压堵漏是指采用堵漏密封胶粘补或注入预制的夹具盒内对管道的法兰、焊缝和管道本身等泄漏部位进行堵漏的一种密封技术。 剧毒及均匀腐蚀的管道不宜采用带压堵漏。
带压堵漏施工前应当制定安全防护措施。
带压堵漏是临时处理措施，停车时应拆除并且修复泄露部位。
6）紧急停车
当管道系统发生以下问题时应当采取紧急措施并且向有关部门报告：
（1）管道超温、超压、过冷，经过处理仍然无效。
（2）管道泄露或破裂，介质泻出危及生产和人身安全。
（3）发生火灾、爆炸或相邻设备、管道发生事故危及管道安全时。
（4）发现不允许继续运行的其它情况时。