实验报告

实验名称： 加工误差统计分析

一、实验目的：

1.巩固加工误差统计分析的基础理论知识；

2.掌握利用统计分析的方法判定加工质量这一手段；

3.了解生产中可能出现加工误差的相关因素；

二、实验仪器：

1.立式光学比较仪

2.块规

0.153.试件:?20mm 精加工前：?20?

?0.05mm

?0.05 精加工后：?200mm

三、实验数据记录：（20组×5个/组=100个）

四、实验数据处理分析：

1.绘制单值点图：

2.绘制组平均值点图:

3.原始数据处理:

4.绘制频数分布表

5.特征参数计算

1) 总平均值x：

x

=

1100

?x

i?1

100

i

=(108+117+165+162+153+160+140+197+140+171+158+188+152+158+184+

184+194+188+172+183）/100=32.73mm

21100

2) 均方差σ:σ=(x?x)]=7.35um ?i

100i?1

3) 工艺张力系数Cp: Cp=4) 计算样本均值X:

T50==1.15 6?6*7.35

X=?xj=(21.6+23.4+33+32.4+30.6+32+28+39.4+28+34.4+31.6+37.6+30.4+31

j?1

20

.6+36.8+36.8+38.8+37.6+34.4+36.6)/20=32.75um

5) 计算样本极差R的均值R:

1120

R==R?j20(4+3+18+19+21+20+17+8+11+16+11+12+11+11+15+17+18+16+1320j?1

+14)=13.75um

6) 图控制线位置计算 x上控制线 Ucl=x+A2R=32.75+0.58*13.75=40.7um x下控制线 Lcl=x+A2R=32.75-0.58*13.75=24.8um

7) R图控制线位置计算 R上控制线 Ucl=(1+3dan)R=(1+3*0.864*0.43)*13.75=62.8um R下控制线 Lcl=(1-3dan)R=(1-3*0.864*0.43)*13.75=-1.6um

五、绘制 X-R 控制图 1.X控制图

2.R 控制图

六、加工误差及质量分析:

1、从平均值控制图来看，只有1、2两组数据位于下控制线外，而且十分靠近控制线，说明在生产过程中单个样本会出现超差；而且可以知道这种超差是由于偶然因素造成的；但是只要提高操作人员的认真程度，就可以控制超差。

2、从均方根控制图可看出，均方根控制图的尺寸范围比较小；所以说明加工的一致性比较好，稳定性比较高。同时也发现零件加工的尺寸总体上偏大，若连续偏大的话则说明在加工过程中存在长直性误差；根据测量的数据，认为本次加工造成误差的最大可能因素就是刀具磨损；因为刀具磨损会导致刀具和工件之间的位置拉长，最终使得工件尺寸变大。

3、从工艺张力系数可看出，这次工艺加工虽然是可用的，但是要随时调整生产状态；因为在生产当中出现了偶然误差和长直性误差。

4、生产建议：a、加强观察和分析，提高操作人员的工作认真程度b、及时修复、调整、更换砂轮，并且注意调整砂轮和工件之间的位置，保证加工能够准确的进行下去。

13机设1班 张强 201310310110

第二篇：车刀角度测量实验报告格式

实验报告基本格式

（基本要求：1、根据学院的规定，实验报告必须用“长江大学工程技术学院实验报告”用纸；2、报告中有图的地方，要用尺规铅笔作图；3、实验报告书写要认真、规范，字迹工整，严禁潦草。不合要求者，需要重写，否则以零分计。）

实验名称：车刀几何角度测量

一、实验目的和要求

1、熟悉车刀切削部分的构成要素，掌握车刀静态角度的参考平面、参考系及车刀静态角度的定义：

2、了解车刀量角台的结构，学会使用量角台测量车刀静态角度；

3、通过车刀角度的具体测量，进一步掌握车刀角度的概念，为学习其他刀具打好基础。

4、绘制车刀静态角度图，并标注出测量得到的各角度数值。

二、实验器材

    1、刀具角度测量仪；

    2、刀具：90º外圆车刀、45º外圆车刀。

三、实验内容及数据

    1、车刀的组成（画出右边的示意图）

车刀由刀头和刀体两部分组成。刀头用于切削，刀体用于安装。刀头一般由三面，两刃、一尖组成。

（1）前刀面    是切屑流经过的表面。

（2）主后刀面  是与工件切削表面相对的表面。

（3）副后刀面  是与工件已加工表面相对的表面。

（4）主切削刃  是前刀面与主后刀面的交线，担负主要的切削工作。

（5）副切削刃  是前刀面与副后刀面的交线，担负少量的切削工作，起一定的修光作用。

（6）刀尖    是主切削刃与副切削刃的相交部分，一般为一小段过渡圆弧。

2、车刀的主要角度及其作用

（1）前角γ₀在主剖面中测量，是前刀面与基面之间的夹角。其作用是使刀刃锋利，便于切削。但前角不能太大，否则会削弱刀刃的强度，容易磨损甚至崩坏。加工塑性材料时，前角可选大些，如用硬质合金车刀切削钢件可取γ₀=10～20，加工脆性材料，车刀的前角γ₀应比粗加工大，以利于刀刃锋利，工件的粗糙度小。

     （2）后角α₀在主剖面中测量，是主后面与切削平面之间的夹角。其作用是减小车削时主后面与工件的摩擦，一般取α₀=6～12°，粗车时取小值，精车时取大值。

 （3）主偏角Kr在基面中测量，它是主切削刃在基面的投影与进给方向的夹角。其作用是：

      1）可改变主切削刃参加切削的长度，影响刀具寿命。

      2）影响径向切削力的大小。

小的主偏角可增加主切削刃参加切削的长度，因而散热较好，对延长刀具使用寿命有利。但在加工细长轴时，工件刚度不足，小的主偏角会使刀具作用在工件上的径向力增大，易产生弯曲和振动，因此，主偏角应选大些。车刀常用的主偏角有45°、60°、75°、90°等几种，其中45°多。

     （4）副偏角Kr’在基面中测量，是副切削刃在基面上的投影与进给反方向的夹角。其主要作用是减小副切削刃与已加工表面之间的摩擦，以改善已加工表面的精糙度。

在切削深度a_p、进给量f、主偏角Kr相等的条件下，减小副偏角Kr’，可减小车削后的残留面积，从而减小表面粗糙度，一般选取Kr′=5～15°。

     （5）刃倾角入λs  在切削平面中测量，是主切削刃与基面的夹角。其作用主要是控制切屑的流动方向。主切削刃与基面平行，λs=0；当刀尖处于主切削刃的最低点，λs为负值，刀尖强度增大，切屑流向已加工表面，用于粗加工；当刀尖处于主切削刃的最高点，λs为正值，刀尖强度削弱，切屑流向待加工表面，用于精加工。车刀刃倾角λs，一般在-5-+5°之间选取。

     3、测量数据

    4、计算结果（绘出车刀的静态角度图。把γ₀、α₀、K_r、λ_s、K_r′、a₀′、β₀、ε_r表达清楚。只标注符号，不写测量数值。我们测量时90°外圆车刀用的是反撇刀，画图还是按正撇。计算公式教材中也有。）

（代入测量结果，计算出下列角度）

    （1）90°外圆车刀

楔角β₀=90°-（γ₀+α₀）＝

刀尖角ε_r=180°-（K_r + K_r′）＝

（2）45°外圆车刀

    楔角β₀=90°-（γ₀+α₀）＝

    刀尖角ε_r=180°-（K_r + K_r′）＝