总结报告
一、 熟悉和了解公司：
1. 本人通过在生产现场观察了解了公司的主要产品类型（淋浴房、淋浴屏、冲浪缸）以及相关类别的产品特性及其品质要求.
2. 了解了公司品质控制的流程与方法：公司目前现状无论原材料、半成品、成品其主要的控制形式是品质人员全检为主体。
二、 现阶段已完成工作：
1. 针对目前新材料、新供应商没有进行样品确认、试作、试产而导致的品质批量异常，建立了《原物料承认管理办法》。
2. 目前公司进货检验一旦检到不良就进行全检，这不但浪费公司的人力资源，而且完全没有督导供应商进行改善，从而导致一些异常重复发生。所以建立了《进料检验实施办法》及《品质异常扣款办法》。目的为了督促品质部、采购、供应商满足对原材料品质要求.
3. 公司目前存在制造人员只顾加工制造，而疏忽品质，如我们的包装，作业员每个部件都擦拭，但是就是不看表面是否有缺陷，配件包装一样，作业员每个都在一颗颗点，还是有多数、少数。原因是作业者知道后面还有检验员在帮助检查。因此建立了《制程检验控制程序》及《成品检验程序》。目的为了作业者本身参与到品质管理中.
4. 目前公司各职能部门对于质量重视程度还存在责任不清、奖惩不明状况。因此建立了《质量管理办法》。目的希望各阶层对品质足够重视.
5. 原物料按大类建立《检验标准》，每2天一份圣戈班产品《成品检验标准》
6. 建立品质周、月统计报表、品质记录表、圣戈班巡回检查记录表、成品判定单.
三、 品质保障体系诊断及建议：
1. 体系文件：目前体系文件主要存在没有流程导向、没有主导部门、缺少应用表单的监控，所以操作性不强，造成运作不顺畅。
建议：趁ISO9000换版之际，各部门根据部门需要重新调整，主要添加定义权责，从发起部门过渡到下一部门及流回发起部门循环管理过程中各部门工作流程及内容，过程方法所
使用的表单
2.品质控制：
2.1 品质目标：所有品质活动都是围绕品质目标展开的，目标必须是量化的，可以实现的，
能够持续推进的，所有的品质目标是建立是应当通过数据收集，然后进行统计分析得到的。目前公司的品质目标主观意识较强。
建议：通过2-3个月收集原材料、制程、成品、客诉的品质数据，然后应用p管制进行统计
分析，透过分析结果建立品质目标.
2.2 原物料控制: 现阶段原物料存在诸多问题：检验标准不齐全、品质不稳定 、不良率高、
供应商对问题的改善能力严重欠缺.
建议：1. 根据产品特性、客户要求 及相关法令建立来料检验标准（已进行）.
2.产品在开发阶段，必须要求供方建立规格书及承认书进行确认，这样做的目的是要
求供方清楚组织的品质要求，同时透过承认书我们也能了解供方能达到品质程度
3.对供方应由采购组织开发、技术、品质进行实地考核评鉴，评鉴应从订单合约管理、
技术开发能力、制造工艺能力、设备加工管理能力、品质管控能力及供货能力进行
考核评分，然后进行A/B/C等级划分.然后对较差等级供方进行辅导、整改。
4.品质部应当每月对供方批合格率、总体合格率、异常处理时效进行评分，对评分不
合格的供方提供采购并要求进行整改计划.
5.关于免检，目前公司定义的免检根据材料的重要性及单价。
据我所知，对于原材料应当是连续5批检验无任何异常，然后进行放宽检验，连续
10批检验无任何异常，才可以进行免检。免检后如果在任何一个环节发现异常就必
须执行正常检验.
6.新材料、新产品的材料缺乏有效确认。我认为新材料首先开发/品质制作FAI（首
件样品全尺寸测量）然后根据承认书、规格书进行性能、信赖性测试，只要当这些
测试合格后才可以进行试作，试产、量产确认.
2.3 制程品质控制： 主要控制方面（人、机、物、法、环）。建立标准化的作业指导书，操
作者严格执行指导书的工艺流程与方法，贯彻落实“不接受不良”、“不制造不良”、
“不流出不良”的“三不”原则。品质部依托QC工程图/质量控制计划不间断进行
巡检，实时纠正不规范的作业.
1. 首先技术建立作业指导书，规范操作人作业行为，避免随意加工产生异常或潜在隐患，
有一种品质标语“品质是习惯出来的”。所以良好的作业习惯是相当重要的.
2. 品质部应当建立QC工程图/质量控制计划，并将这些文件对操作者、检验员进行培训，
让每一个参与者掌握品质要求的项目、标准以及识别的方法和工具.
3. 参与制程的人员都必须进行岗位培训，培训的内容应包含物料识别、工具使用、工具
保养及点检、操作方法、品质要求，良品与不良品的识别方法等。只有参与制程人
员熟练和掌握了相关技能才能把品质做好.
4. 首件制作的必要性：首件最主要的功能是识别人、机、物、法、环各环节有没有问题，
它是杜绝批量不良的最好方法。所以公司应当由生产制作首件，品质部进行确认，
将这项质量控制制度建立完善.
5. 关键工序品质控制点的设置：对每一类产品都应该根据产品工艺特征设置关键工序进
行生产自主检查及品质巡检相结合的控制模式，生产自主检查也必须如实进行记录.
6. 巡检机制：品质部建立QC工程图，然后对生产各环节按一定频率进行巡查，及时排
查各环节异常点，巡回检查不仅对加工产品检查，还必须对工艺参数、设备工装、
作业区域的环境、操作者自主检查状况、及良品与不良品标识隔离状况等.
7. 从一个加工单元流向另一加工单元的控制：为了保证流入到另一加工单元达到高的
合格率，产品在流转前，生产部也应报检，品质部组织抽检，只有检验合格后方可
流转.
2.4.成品控制：
1.首先建立成品检验标准，然后进行培训及考核.
2.成品在包装前生产应从功能、外观、配置数量进行全检.
3.成品在入库前品质按成品检验标准进行抽检，检验的内容包括与订单的匹配性、规格
尺寸、外观、结构及性能、各部件适配性、信赖性等，只要当检验合格后才可整批
入库.
四、品质标准：目前公司最突出的问题就是标准不齐全，并且标准贯彻不统一.
1.首先标准建立要根据客人要求、相关国家或地区的法令法规以及设计的规
格要求，一般来讲我们所制订成品标准要稍微高一些，制程控制的QC工程图
比成品检验标准也要高一些，来料检验标准又比QC工程图高一些，这样层
层推进，才能满足客人的期望.
2.品质部在今后一段时间必须尽快建立来料检验标准、QC工程图、成品检验标准.这个工
作量大，目前的进展缓慢，建议增加QE工程加快进度.
3.为了达到标准执行统一性，相关标准涉及到部门、人员都必须进行培训考核.
4.为了确保标准在各阶层的执行力度，应实施奖惩制度.
五、品质异常的管控：
1.制度建设：建立不合格品控制程序、纠正预防措施程序，做到在制度上得到支持
2.品质、生产对所发生的异常按照不合格品控制程序确认是否发出纠正预防措
表，《纠正预防措表》应由品质统一编号、登记、追踪.
3.异常接收单位接收到《纠正预防措表》后，首先要在0.5-2H内作出应急对策
然后进行真因分析、根据真因制定纠正预防措施，这个过程一般要求在3日（牵涉技术、
工艺难点除外）内回复到品质部，品质部根据纠正预防措施进行验证，比对改善前后效果。根据效果显著程度决定是否关闭.
4.品质部对未结案的品质异常必须实时跟催，对超出2周未结案的（牵涉技术、工艺难点除
外），应要求考核办协助强制结案.
六、品质部建构问题:
1.品质人员意识较弱、品质管理基础知识太差。
针对此只有通过会议、培训来逐步改善。接下来准备进行质量管理原则、统计方法、、常
用仪器的使用方法、基本品质术语、常用计量单位的关系等培训.
2.部门人员变化大，对产品严重不熟悉，也导致在实际工作漏检、错检错判.
在今后的人员补充调整中，品质检验人员应该从生产一线进行选别资历比较久、对产品
熟悉的员工，对新进人员应派到车间进行半个月以上的产品学习.
3.部门应添加一些职位：
品质文员1人：
工作执掌:品质报表、试验报告的梳理，文件发放与管理，ISO运作的日常稽核、协
助经理对标准的收集、最新的品质动态、管理方法的梳理、检验人员考勤查核
QE工程师2人：按产品专案划分马桶、淋浴房各1人
工作执掌:1.原材料的承认与标准建立
2.过程质量控制方案的编制及QC工程图组建
3.成品检验标准的建立
4.培训教材的编制及实施考核
5.信赖性试验及破坏试验研究
6.程序文件、外部稽核审厂工作开展.
7.供应商考察稽核及辅导.
8.品质异常的处理、验证及效果确认.
9.客户投诉的调查分析.
总结人:曹学渊