技师工作总结

在多年工作中，作为车间的骨干力量，我一直从事对我厂大轮拖相关重要关键件的技术检验监督，检测把关工作，负责使用，维护检验量具，特别在新产品试制加工监督检查工作中，时刻注意加工件的尺寸情况，尤其有部分加工尺寸没有专业量具，想办法借用辅助量具等来监控尺寸，对毛坯与夹具的干涉等问题及时与技术人员沟通分析，改进，使试制工作顺利进行。

在工作中，我能做到爱岗敬业，尽职尽责，遵守劳动纪律，言传身教，带领大家一起学习专业知识，指导大家正确使用检验量具，客观，公正的做好每次检验工作，为车间上级领导提供有效真实的数据，从而为我厂主要产品的质量改进提供可靠的依据。 针对在加工中反复出现的零件质量问题，组织大家进行专项分析，从加工工艺到毛坯定位，各工位检测至成品交检把关都严格控制，杜绝了批量问题的发生。认真总结在实际操作中许多专用零件的测量方法，在质量控制中起到了重要作用，并且对新进厂的操作工多次讲解所加工零件尺寸在整机中起的重要作用方面的知识，对其实际操作进行指导和帮助。在长期工作中积累了丰

富的工作经验，从MG600系列，X804系列，

80－90系列，1204系列，LG1304系列，1604系列箱体加工中学习掌握零部件的工作原理，及其内部构造的特点与性能方面知识，认真学习请教技术人员，并将学习到的知识运用到实际工作中去。

实际内容有：

1.解决大轮拖半轴壳体轴承孔椭圆超差的问题:

半轴壳体是关系到整机安全性能的重要零件,尽管控制要求严格,但加工中组合镗床加工后的轴承孔一直存在轴承孔椭圆的情况,装机后有漏油现象,试验分析后最终发现,轴承孔椭圆与液压装置压紧变形有关系,在25序精镗装夹过程中,小端￠110轴承孔经粗镗,半精镗加工后,毛坯壁厚相对变薄,由于薄壁零件刚性降低,液压装置压力过大,夹紧力的方向和施力点选择不当,从而引起零件变形,就造成加工后轴孔椭圆,经过调整压力,在25序小端压紧装置下垫长11OMM,宽10MM的垫铁,增大分解压力面积,经反复试验验证,成功的保证了工艺要求.

2.解决80-90半轴壳体位置度超差的问提.

半轴壳体大端固定螺钉孔位置度一直不好保证,装配后,经常

有漏油和发响现象,由于工艺要求位置度是由机床保证,我就从装夹,加工等层层排除法,发现组合群钻在加工中会产生大量的铁屑,及粉尘,因铁屑与粉尘,不易清理干净,残留积屑将零件垫起,造成定位误差,从而造成位置度超差,后经协商,机修师傅将防护罩向后移动,让出易清扫排屑空间,并要求操作工在装夹零件前,要将定位面擦拭干净,最终解决了位置度超差的问题。

3．解决80传动箱提升器面平面度超差问题

80-90系列传动箱壳体提升器壳体平面的平面度超差问题一直是困扰车间产品实物质量的一个难题，该问题会导致提升器壳体与传动箱壳体联接后，结合面产生漏油，严重的还可导致提升不到位的故障，我经过认真仔细的调查分析，查出了问题的症结所在。在20序的双面三工位组合镗铣床的装夹定位中，由于压板的压点压在了传动箱壳体的中空部分，导致压紧后提升器壳体面轻微弧型拱起，加工完后放松状态下，该加工面形成凹陷，而工艺规定，该面平面度的检验要上精测室检验，既费时又费力，我通过分析，结合自己多年的工作经验建议：一是该加工面平面度的检验可用刀口尺和塞尺在现场完成检验，既保证了现场实物质量控制。二是在内腔设计浮动支撑支在压板压点上，尽可能地减

少压紧变形，提升该工序的加工质量。我的建议很快被采纳实施，一直困扰我们的一个质量问题被彻底解决了。

特别是近年来，产品的外观要求越来越受到用户重视，而我们的铸造毛坯存在许多缺陷，针对日益突出的问题，我积极反馈上游单位与厂家及技术人员一起分析，制定措施。

在工作中，我虽然取得了一点成绩，但在这次学习的过程中，发现掌握的知识运用不够。今后，我会更加努力勤奋地学习专业理论知识，拓展思路，提升自己的专业水平，总结好经验，带好徒弟，虚心向技术人员请教，进一步提高自身的文化素养，业务素质与实际操作能力和在实际生产中技术难题的解决能力，这次评比对我来说是一次很好的学习，总结自身的不足，汲取大家的经验，更好地为一拖三装厂服务。

第二篇：技师工作总结

技师年终工作总结

20xx年我被公司聘为流体钳工技师，即兴奋又倍感压力，流体对我来说是一个全新的领域，但是我决心克服困难，本着干一行爱一行的刻苦精神，一定要拔这项工作做好。

一，加强学习，努力提高技能水平。本人有着进十年从事设备维护工作的经验，这给我提供了一个扎实的工作基础，让我学习流体来如鱼得水，一点即通，并很快解决工作中的问题。例如申报液压管路中各种规格型号的O型圈70种，R型圈6种，石墨垫12种等，这些密封O型圈，垫片的申报为解诀液压气管路中的漏油，漏气提供了备件支撑，也让我逐渐从门外汉到精通各种O型圈，垫片的标准。

二，开动脑筋，小改小革，提高工作效率，降低设备成本。例如针对炉辊轴承润滑管道堵死的问题，由于炉辊轴承温度较高，个别达到180°-200°C左右，炉辊轴承润滑油经常性地被烤干钙化接团，堵死润滑管道，刚开始是采用手动加油，费时费力，效率低，容易造成二次污染，一不小心还易被烫伤，特别是在RTF段，由于辐射管的温度高，超过5分钟很容易中署，吃不消，后来通过采用DRB移动式润滑泵，制作一个M16×1.5的短接，利用泵送出来的高压油疏通，不仅效率高，不会造成二次污染，劳动强度还低，对传动侧炉辊轴承疏通更能体现出事半功倍的效果，并可点对点对单个炉辊轴承加油润滑。再比如D7挡板液压站是用来控制炉压的，其重要性是不言而喻的，由于伺服阀上的电磁铁的工艺参数与中国的工业用电不匹配，线圈容易温升发烫，导致工况不稳定，通过制作一个可调压板，代替电磁铁，实践证明工作稳定可靠，按每个电磁铁8000元计算，可节约费用3.2万元。其次清洗段泵机械密封冷却水管的改造，大大降低了因为机械密封水管脱落造成的机械密封烧坏的次数，即节约了机械密封的备件成本，有降低了维修泵的工作量，一举两得。再比如炉辊轴承接油盘的制作，即解决了炉辊废油甩到钢平台，还便于废油的及时清理。这些工作中的小窍门，解决了实践好多问题。

三，自我加压，搞好技术的传、帮、带。本班组负责车间范围的液压，气动设备的点检维护工作，组员3人，工作范围广，任务重，组员年轻，没有从事钳工工作经验，如何让他们尽快熟练掌握设备，了解各种液压阀，气阀，缸的构造，看懂液压原理图，碰到问题如何从哪些方面入手，而不是一头包无从下手，工作中能独立解决问题，提高动手能力和检修技能，一直是我思考的。为此，工作中言传身教，手把手的教，尽我所能，把他们带进钳工门道。例如更换泵的机械密封，先要做哪些工作，拆卸的要点，装配过程中的技术要求，如何使用工具，如何站位，吊装设备的方法，如何挂钢丝绳，互相之间配合，工完场地清等，以其让他们尽快成长，成为一个合格的流体钳工。

总之一句话，希望通过自己的努力工作，与大家一起，共创中冶新材的美好明天!

胡志辉

20xx.10．21