《利润为王--制造业精益成本系统控制方法》培训心得

2015.6.27-28日，公司安排我们参加了由聚成企业管理顾问股份有限公司主办的《利润为王—制造业精益成本系统控制方法》的课程培训，课堂上培训老师的博文广识、生动讲解、精彩案例分析无不在我的脑海里留下了深刻的印象，通过培训，让我更加清醒地认识到成本控制对于公司的重要性，认识到企业想要做到精益生产不是某一个部门的事情也非短期内能完成的任务，而需要整个系统的大力支持及全员的参与、领导的重视加上长期的战略投入。对于这二天的培训课程，我想我只能用受益匪浅这四个字来形容了。

此次精彩培训的心得体会主要有以下方面：

1、削减库存的难点及出路

培训老师开场就重点讲到了工厂中普遍存在的“七大浪费”现象，生动形象地告诉全体学员库存过多是每个工厂最大也是最容易被忽视的一种浪费。通过对超级“变态”工厂丰田公司的库存状况及运行模式的分析讲解，使我认识到削减库存虽然任务艰巨但势在必行。

培训现场主讲老师让每组组员用头脑风暴法去分析呆料产生的原因及如何处理呆料，其中的难点及关键点是什么，通过激烈的讨论，让大家都明白了，库存控制是指：保证交用、卖、退、扔等方法。

减少库存及防止呆料的方法主要有：1、库存管理ABC分类法，针对价值较高的A类物料，需要采用定期定货法的方式去下单采购，采购量应根据客户需求的变货而变化，B类或C2、提升物料的配套率，比如说，某产品需要用到十种物料，早早的就采购回来了其中九种，只有一种物料因故还没有到仓库或者没有交齐，那么这时，早到的那九种物料就全部占用了库存。

所以说怎么去提升物料的配套率，就值得相关人员去思考了，（往往采购人员的心态就是采购的物料能早到就早到，放在仓库他们的心里才踏实）。3、提高账物准确率，通过循环盘点每月对库存物料进行盘点，确保库存账物一致，杜绝因账物不准导致重复采购。

库存的多少和公司所有部门都相关，所以，削减库存需要领导的重视及所有部门的通力配合。让大家明白“库存是什么”容易，但真正削减起来肯定比想象的要难得多，因为在现实中很多系统性问题都是通过用库存来进行掩盖。以前是对的，现在不一定是对的，以前习惯的，现在好像都要改变….库存削减，只有起点，没有终点。

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精益生产之“七大浪费”简介及对策（一）

浪费的定义

花了时间、资源、空间，但未能让客户享有产品与服务上任何附加价值的人、事、物。

附加价值的工作：会让客户付钱购买的工作。

附带的工作：对产品附加要做的动作但无附加价值（例如：检验?） 浪费：未创造任何附加价值的服务。

精益生产（Lean Manufacturing）之七大浪费简介

生产制造管理中的成本控制，是生产管理的重要内容，在“生产成本五三模型”中，三种不可见成本中的关键内容就是七大浪费，这七大浪费首先是由丰田公司提出来，并且在制造管理中得以应用和改善的，具体为：

一、库存浪费

二、过渡生产（制造过多或过早浪费）

三、品质缺陷（不良品浪费）

四、运输（搬运浪费）

五、处理（加工浪费）

六、动作浪费

七、等待浪费

精益生产之“七大浪费”简介及对策（二）

一、库存浪费

◆精益生产认为：“库存是万恶之源”，所有改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。

①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费

当库存增加时，搬运量将增加，需要增加堆积和放置的场所，需要增加防护措施，日常管理和领用时需要增加额外时间等，甚至盘点的时间都要增加，这些都是浪费。

②使先进先出的作业困难

当库存增加时，以铜管为例，新入厂的铜管压在原来的铜管上，先入库的要想优先使用，就必须进行额外的搬运。而如果为省事，先使用新入厂的铜管，原来的铜管长期放置会带来质量等一系列问题的发生。

③损失利息及管理费用

当库存增加时，用于生产经营活动的资金会大量沉淀在库存上，不仅造成资金总额增大，还会增加利息和库房的管理费用。而这些常常是隐含在公司的管理费用中，只有专门列出，才能发现存在问题的严重性，进而正视它，并努力解决。

④物品的价值会减低，变成呆滞品

当库存增加时，库存量会大于使用量，甚至会造成长期的积压，特别是当产品换型时，这种问题可能会显得更加严重。本公司在国产化和C型机向G型机转换过程中，就因为原来库存过多而造成大量物资积压，而且为盘活这些积压物资，又需要进行额外的投入。此外由于放置的时间较长，原来贪图便宜批量买进的物资，现在六折也许元就可能买到一个新型号，从而造成实际价值降

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参加“精益生产”培训心得

20##年7月14日到7月15日，我参加了台湾精益生产大师蒋维豪先生主讲的题为“七大浪费与效率损失”的培训课。在为期两天的课程学习中，浪费这个词是我听到的最多的一个词，彻底改变了我原来的看法，使我对生产中的“七大浪费”以及“精益生产”有了一个全新的认识，现将心得体会总结如下：

一

、对七大浪费的再认识。

在未听课前，我已知道七大浪费是：1、制造过多/过早的浪费。2、等待的浪费。3、搬运的浪费。4、库存的浪费。5、制造不良品的浪费。6、多余加工作业的浪费。7、多余动作的浪费。但只是对这几种浪费有种模糊的概念，认识并不深刻。通过听课，我对七大浪费有了更深入地理解。

（1）、制造过多/过早的浪费是直接产生对流动资金的占用，这个浪费曾经对丰田公司造成过沉重的打击。在1947年到1948年之间，丰田公司的新任总经理大研代一，将生产流程优化，将产量大大提高，结果由于忽视了市场的需求量而导致大量的产品积压，资金链被压断，公司濒临破产。正是由于这次教训，丰田公司才提出了jit生产理念，即“只有在顾客需要的时候，才生产顾客所需质量和数量的产品”。

（2）、等待的浪费是指企业的资源彼此等来等去，而产生等待的因素则有很多，这其中包括设备的布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不当等诸多因素。

（3）、搬运的浪费是说企业的内部设备不合理的布局、不合理的物流、离岛式的工序和工段、离岛式的车间和部门，从而导致出现不断的搬运。

（4）、库存的浪费是指企业内部由于采购生产的周期长准备的缓冲库存、由于供应不佳和搬运量大导致的余量库存、由于害怕出现问题的安全库存、由于计划粗放和设计变更等原因导致的呆滞库存。而所有的库存都是要占用成本的，各类成本累加约为成本总和的25%，同时库存更易隐藏管理问题、掩盖管理失误。

（5）、制造不良品的浪费是制造不良品后，返工修补浪费、工期延误浪费，假如不能在厂内发现，则会造成更大的浪费。经常会出现一人错误百人忙的连锁反应，其成本耗费的比率为1：30：600：9000。

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第一讲 制造业常见的管理误区（上）

为了能够运用一些精益的手法排除企业车间现场的七大浪费，首先应该对在传统制造业企业中长期存在的一系列思维误区有所认识，了解它们对企业整个生产效益可能产生的影响。

误区一：离岛式的车间布局

（一）表现和特点

离岛式的车间布局（如图1－1所示），是指通常在制造型企业里将相同功能的加工设备集中摆放在同一车间或者区域的整体布局方式。这种方式一般适用于大批量生产的生产组织方式，具有集中生产、集中搬运、减少搬运次数等特点，但同时也会导致在制品搬运浪费大、等待时间长、生产周期长、空间占用大以及容易造成“乱流”等缺陷。

图1－1 离岛式的车间布局示意图

【图解】

这个图表示的是一般传统制造型企业“开料”、“机加工”、“表面处理”以及“总装”等四个车间的布局，可以很直观地看到它们之间的相对独立性。

对应于大批量、少品种的制造型企业而言，采用离岛式的车间布局是合理的，也是有效的。然而，现在的市场情况已经发生了根本性的变化：企业更多地面临的是多品种、小批量的生产任务。因此，企业如今面对的诸多管理问题的根源也在于此，即其设备的布局以及生产的组织方式无法满足多品种、小批量的市场新形势。

（二）所导致和引发的管理问题

正如以上简要提到的一样，传统制造型企业所习惯采用的离岛式车间布局在新的市场环境中已经暴露出越来越多的不足和问题，其可能导致的连锁反应如图1－2所示：

图1－2 离岛式车间布局所导致和引发的管理问题因果分析图

【图解】

在这个图中，有以下几点是需要进行补充说明的：

在如此的设备布局下，由于车间之间相互都不知道彼此的生产进度，因此企业必须设置一个协调能力很强的生产管理部门或调度部门来统筹各个车间之间的生产任务；

从中转仓库提领半成品库存进行生产会逐渐成为各个车间的一种习惯，并且随着半成品库存的增加，企业越来越多的流动资金将被锁定；

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天津培训心得（20xx年x月9-11日） 第一次参加这样的外训，虽然只有短短三天，但收益颇多。本次培训让我对精益、5S 、现场浪费等有了全新的认识，在道场实践中给我更多启发。

精益是什么？精益研究的是什么？如何去做精益？精益不是简单的工具（如5S\PDCA\TPM\W F分析法），也不是把员工当成机器进行SOP化训练。精益是一种文化，是一种思维。精益（利润最大化、成本最低化的）

对于5S之前自认为很熟悉，每次听到或看到时，便想到了卫生，整齐、干净。进入君乐宝后又知道了，5S是现场管理。我们为什么要推行5S，推行5S的目的是什么？自己也从没去思考这样的问题。培训时老师讲解让我恍然大悟，5S不是说把现场摆的整齐些、擦得干净点，这是一种误区。做5S的目的是降低成本、提高质量。他是可以广泛应用到任一领域的基础的管理方法，是管理的基石！ 在学习中对5S有了更多的了解：

整理：分离必需品及不需品，关键在于坚决不生产不必要的产品，并制定统一的标准。其要点：一、管理者是关键；

二、丢掉过去的；三不设禁忌和例外。

整顿：目视化管理和创造能够发现问题的环境。整顿优先从高级别做起，树立典型；标识的符合要人人都看懂，以颜色和图示为主，尽量避免纯文字出现；整顿后要更加便利化。

清洁：维持整理、整顿，同样含有安全生产的概念，清洁是为了创造更安全、健康的作业环境。安全第一最为关键，不因品质及成本而判断或改变作业环境，以员工安全、健康的工作环境作为基本。

清扫：美化环境，创造一个清洁的工作环境。清扫标准

要分类，看不见的地方也要清扫，垃圾处理要及时不要堆积，清扫即检查，清扫即保全。

素养：标准化及训练，制定基准，以基准制定标准化，通过训练达到标准化。管理者要率先执行标准化，身先垂范。 要让员工充分理解规则，设法做到快乐、轻松的遵守规则，信息公开，进行对比 交流。取消不彻底的做法。禁止例外！！ 在5S中前面三个整理、整顿、清扫是管理基础，后面的清扫和素养是执行。这些在很多人看来可能是很简单的概念，对我来说都是第一次接触。

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七大浪费培训考核试卷

姓名： 工号： 日期： 分数：

一、 填空题（每空5分，共40分）

1、没有帮助,没有利益, 没有附加价值的叫2、的浪费, 物资的浪费的浪费，

作业方法的浪费, 机器 的浪费.Q : 品质的浪费, S : 遵守安全

3、动作经济原则是 ①, ②的

原则,还有 ③关于的原则 区分为3种.

二、问答题（共60分）

1、 在工厂所发生的浪费中叙述人的浪费与物资的浪费5

种以上（30分）

人员的浪费 物资的浪费

1擅自离开工作岗位 1必要时没有材料

2 作业错误多 2必要时没有材料

3检查作业不充分 3 不进行材料的检查

4 不遵守日程计划 4没有做好作业改善

5作业的训练不充分 5设计有很多错误

2、请叙述7大浪费的种类. （30分）

1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费

4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费

7.制作不良的浪费

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生产线上的七种浪费

第一种：等待的浪费

主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。

第二种：搬运的浪费

主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。（也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。

第三种：不良品的浪费

主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。

第四种：动作的浪费

主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。 第五种：加工的浪费

主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。

第六种：库存的浪费

主要因素表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。

库存的损害表现有：

（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。

（2）：使先进先出的作业困难。

（3）：损失利息及管理费用。

（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。

（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。

（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。

（7）：设备能力及人员需求的误判。

第七种：制造过多（早）的浪费

主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。

制造过多（早）的损害表现有：

（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。

（2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。

（3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。

（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。

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