**产品失效模式
分析报告
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**产品失效模式分析报告
********失效分析
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篇三 ：FEMA潜在失效模式及后果分析学习笔记
1、什么是FMEA?
FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行根系，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。 FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：
a）发现并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果；
b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；
c）将全部过程形成文件。
FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。 FMEA是关注设计的，不管是产品的设计还是过程的设计。
2、FMEA的特点
a)失效还没有产生，可能发生、但不是一定要发生；
b)时机：在设计或过程开发阶段前开始；
c)合作：小组由各种有经验和专业知识的人构成
d)FMEA分析的文件：
---记录专用的表格
---作为动态文件使用
---按照过程/产品/服务寿命周期期间要求更改；
e)核心：预防
f)对潜在失效模式的风险和后果进行评定；
g)是持续改进的----指导贯穿整个过程、产品和服务周期的
h)动态的、文件化的、系统的小组活动。
3、FMEA的种类
a)SFMEA——系统FMEA
b)DEMEA——产品FMEA（设计FMEA）
c)PFMEA——过程FMEA（制造/装配FMEA）
d)AFMEA——应用FMEA
e)SFMEA——服务FMEA
f)PFMEA——采购FMEA
4、FMEA的主要概念
功能：该设计/过程要做什么？（设计的意图或者说是目的）
失效模式：设计/产品或过程失效的表现形式
后果：发生失效模式后会怎么样？
严重度：失效模式的后果有多严重？
起因：导致失效模式的原因
频度：失效起因发生的频率如何？
现行控制：探测或防止将失效传递到后续“顾客”的现行方法
探测度：失效模式/起因一旦发生，能否探测得出？
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篇四 ：失效模式和效果分析
失效模式和效果分析(Failure Mode and Effect Analysis, FMEA)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。
FMEA简介
FMEA有三种类型，分别是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA，本文中主要讨论工艺FMEA。实施FMEA管理的具体步骤见图1。
确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题，包括下述各个方面：需要设计的新系统、产品和工艺；对现有设计和工艺的改进；在新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺的保留使用；
形成FMEA团队。理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。
记录FMEA的序号、日期和更改内容，保持FMEA始终是一个根据实际情况变化的实时现场记录，需要强调的是，FMEA文件必须包括创建和更新的日期。
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篇七 ：失效模式分析(FMEA)心得报告
失效模式分析(FMEA)心得報告----報告人紀志龍
一、 FMEA導入的步驟：
1. 研究PROCESS/PRODUCT
2. BRAINSTORM可能失效模
3. 列出每一失效模式潛在結果
4. Assign嚴重度分數
5. 鑑定每一失效模式之原因
6. Assign發生度分數
7. 鑑定目前偵測失效模式
8. Assign難檢度分數
9. 計算RPN(先其風險評估)
10.決定失效模式優先順序
11.採取矯正行動
12.重新計算RPN
二、FMEA製作時機
1.原型樣品前
2.試產前
3.產品製程變異
4.製程不穩定/或能力不足
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篇八 ：潜在失效模式及后果分析(FMEA)控制程序
1.目的
通过分析、预测设计、过程中潜在的失效，研究失效的原因及其后果，并采取必要的预防措施，避免或减少这些潜在的失效，从而提高产品、过程的可靠性。
2.适用范围
适用于公司设计FMEA、过程FMEA活动的控制。
3.职责
3.1 产品研发部（R&D）负责组织成立DFMEA（设计FMEA）小组，负责DFMEA活动的管理。
3.2 生产技术部（PE）负责组织成立PFMEA（过程FMEA）小组，负责PFMEA活动的管理。
3.3 产品研发部、生产技术部、品管部、生产部、营销部、采购部等部门指定人员参加DFMEA小组、PFMEA小组。必要时，由品管部邀请供应商、客户参加。
3.4 DFMEA小组负责制定《DFMEA潜在失效后果严重程度（S）评价标准》、《DFMEA潜在失效模式发生概率（O）评价标准》、《DFMEA潜在失效模式发现难度（D）评价标准》。
3.5 PFMEA小组负责制定《PFMEA潜在失效后果严重程度（S）评价标准》、《PFMEA潜在失效模式发生频度（O）评价标准》、《PFMEA潜在失效模式发现难度（D）评价标准》。
4.工作程序
4.1 设计FMEA的开发实施
4.1.1 DFMEA实施的时机
4.1.1.1 按APQP的计划进行DFMEA。
4.1.1.2 在出现下列情况时，DFMEA小组应在产品零件图纸设计之前进行DFMEA活动：
① 开发新产品/产品更改；
② 产品应用的环境发生变化；
③ 材料或零部件发生变化。
4.1.2 DFMEA实施前的准备工作
① 产品研发部（R&D）牵头成立DFMEA（设计FMEA）小组，生产技术部、品管部、生产部、营销部、采购部等部门指定人员参加DFMEA小组，必要时，由品管部邀请供应商、客户参加。
② 在DFMEA活动实施前，DFMEA小组应制定出《DFMEA潜在失效后果严重程度（S）评价标准》、《DFMEA潜在失效模式发生概率（O）评价标准》、《DFMEA潜在失效模式发现难度（D）评价标准》。
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