工作总结

部门：品管部（QE）

工作评价时段： 年 月

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工作评价时段： 年 月

总结人： 审批人：

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工作总结

本周主要对发往外协厂盟创未来的MID EM63机型做了跟进、学习了MID试验过程中涉及到的指标测试和以及生产过程中出现的品质异常进行跟进学习。

整个EM63生产过程中，没有特别突出的大问题，很多问题都是可以通过双方沟通来得到解决。生产线上出现的主要问题点有：

1.主板显示屏排扣紧，导致显示屏排线难装甚至装不进去，在当时生产的一百多PCS中有20PCS属于不良品，比例挺高；

2.水波纹现象，组装好的300PCS中有60PCS出现次此现象；

3.显示屏内部脏，最开始还发现他们贴TP时没有进到无尘房内贴，这一块来说显得不够重视，没有严格按照工艺指导和生产要求进行，环境没有把控好。

4.组装后的机器发现按键手感不良的现象，仔细观察发现一些按键和尺寸大小刚刚约等于壳上按键孔尺寸，正常标准下，壳按键孔应留有一定的空间。

综合分析生产线上主要存在的问题，发现：1.之所以难装排线是因为主板排扣已经变形，导致组装达不到合格指标，2.水波纹现象在MID生产中是很常见的一个现象，主要是由于结构引起，本次现象主要是显示屏排扣处所贴的醋酸布顶到了后壳，组装后进行水印测试时引起水波纹现象；3.至于显示屏内部脏，是因为贴片的防尘环境太差而导致。经双方沟通之后，所采取的的改善措施主要：

1.供应商更换排扣；2.针对水波纹现象，在取消醋酸布后测试发现该现象有明显的改善，所以最后一致决定在不影响功能的情况下，取消醋酸布，并且轻微的根据实际情况调整摆放各物料的位置，使其达到最优化的效果；3.在无尘室贴TP，降低因没按照工艺指导和我厂生产要求等因素而产生的不良现象的概率。

在巡拉时主要有监控员工的作业方式，检查是否存在不良操作，是否存在问题等，主要发现整机水波纹。在稍微调整了作业方式后，已经起了很明显的作用。

我厂检测人员在抽检时主要发现屏内有灰尘，为了把控好质量并提高我们检测人员抽检效率，我们要求外协厂先全检后，我方工作人员再抽检。

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这周我在质量部的OQC测试房进行了学习了解，在去学习之前，脑海里面的OQC应该分为两块：一块是跟踪客人样品、下发样品制作单，另一块就是出货检验。而这次根据我所见所学了解到OQC的职责主要是负责对产品的抽检和校验，在有合理依据的检测条件下确保产品的合格率以符合客户的要求，形成后推力推动前面环节的工作，促进提高产品质量。

1、去到OQC测试房最先接触并实操的是软件功能的相关测试比如说当拿到一台网络机顶盒，我是如何对它进行检测，通常说来需要测试的主要有四项即搜台（自动搜台、手动搜台）、读取MP3内容并刻录、查询并对照机顶盒的版本信息、对机顶盒进行复位操作等。当然在其他时间，也有从前辈那了解到目前客户验货分为两种：一种是客户直接来到厂里自己验货（学习期间遇到客户来实地考察验货这一情况），感觉这一种验货相对来说比较随意，没有检验标准和抽样计划，但是观察到客户对验货过程中的作业指导书特别重视在意，应该是由于作业指导书就是客户对员工如何验货、验货内容及步骤的体现吧。这一块我觉得有待重视，因为那天客户提出时，相关人员花了很长时间去找。暂时不去揣测客户等待时的想法，我们应该做好充足准备面对各种验货。另外一种验货是客户委托验货公司来验货，这个较正规，材料要求齐全，相应的投诉概率会降低不少。

2、去到二楼OQC测试房时，对检验测试步骤有了较系统的了解，同时对DVD机的功能特性、机顶盒的特性、所支持的文件、检测项目也有自学。了解到IPTV（交互式网络电视），它是利用宽带有线电视网、集互联网、通讯技术为一体向家庭用户提供交互式服务的技术，能充分有效利用网络资源的技术。享用方式分为：计算机和机顶盒+普通电视。

3、DVB标准的核心：系统 是一种采用MPEG压缩的音频视频及数据格式作为数据源；采用MPEG-2传输流的复用方式；采用R-S前向纠错编码保护；使用通用的加扰方式和条件接收界面。传输方式各有不同，根据调制方式的不同而不同。在测试过程中想到几个问题，（1）DVB项信号接收不到是什么原因导致？是网络情况不稳定还是接线有问题再或者是机顶盒本身有问题，它的接收和处理电路出问题了。（2）什么叫B类入库，什么叫A类入库？没来得及向前辈请教，不懂是不是根据不良品的不良程度来分类。只是大概的知道B类入库一般的不良描

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本周我主要对MID V100型号的平板和发往奥地利的MID 0700508型号的平板进行跟进。下面谈谈跟进这两款产品过程中我的一点看法。

新产品在开发时要透过试产来验证设计或构思的可行性，一般应该有几个验证阶段，原则上是应该本着实际需求的目标，不应该为了试产而试产，试产要有目的或必须性，否则既浪费钱又浪费时间还浪费人力。试产过程中很重要的一点就是：所有可能或者已经存在的问题必须要被一一提出并修正，尤其是批量制造生产的环节，我们工厂作为生产测试验证的阶段，其目的是对试产阶段存在的问题进行分析、讨论、解决，且所有的产品都应符合生产标准程序。

一般的，试产过程分为组装问题检索和产线测试问题收集。在对V100的试产中，组装时主要问题有：1.摄像头定位螺孔易打破 2.整机水波纹 3.DC插孔、USB座偏 4.螺丝颜色与BOM描述颜色不一致，但是根据物料编码查询发现发货无误；在产线测试过程中，主要发现的问题有：1.后置摄像头颜色失真（偏蓝），前置摄像头偏白 2.开机卡死现象，或者个别机器无法开机 4.水波纹 5.录音不良等情况。

针对以上出现的问题，我们会对问题进行分类分析，例如说整机水波纹一般是结构方面的问题，这一现象出现概率较高的区域是在机内主板区域，因为某些地方太高超过合壳后前后面壳的间距，导致主板区域订到了对应LCD显示屏，造成水波纹现象，要消除这一现象，一方面对现场跟进问题的结构工程师有一定要求，他们要找到什么地方太高，能否在不影响功能的情况下简化原料以降低“高度”，另一方面则是对公司结构工程师的考验，他们在设计模具雏形的时候就应做多的考虑，再一方面就是对供应商的要求，供方根据我方提供的设计要求应该做一定的考虑、斟酌，如果供方能提出一些有用的建议，那将是一笔财富。

MID 0700508机型试产过程中发现的问题基本上跟V100类似。这两款机型较上周产的结构方面问题（离壳、断差等）较少，存在的很多问题可以通过软件跟进基本上可以改善。

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电子

实验室工作

一、主要职责

1、负责从样品到量产整个生产过程的产品质量控制，寻求通过测试、控制及改善流程以提升产品质量；

2、负责解决产品在生产过程中所出现的问题，处理品质异常及品质改善;

3、产品的品质状况跟进，处理客户投拆并提供解决措施;

4、制定各种与品质相关的检验标准与文件;

5、负责处理客诉，主导品质会议检讨，8D改善报告回复客户。

二、工作内容.

1.可靠度测试：

每个工作日在产线生产现场随机抽取一款5pcs样品，进行可靠度实验。首先对样品进行外观检查、尺寸测量确认无误后，根据各种产品的相关要求进行绝缘电阻测试、耐电压测试、拉拔力测试、本体分离力测试、夹持力测试、螺丝破坏性测试、阻燃测试、导通测试，完成各项实验后将过程和数据进行整理并记录在实验室可靠度报告上面，并对实验数据进行分析得出相对应的结果，然后将报告提交至主管，如果实验结果出现超出或未达到相关标准，将对该产品从原材料、作业手法、工程设计进行分析，并提出改善措施；

2.体系导入，维护：督促人员严格按照ISO文件之规定进行各项流程的展开，并对一些添加项进行宣导，加强ISO体系的教育，将说

写做一致的中心思想传达给所有人；

3.制程异常分析：到生产现场确实了解制程过程中异常发生的原因，是由什么原因造成的，是原材料问题还是作业人员问题还是设计本身问题，找出产生异常的原因，并提出改善措施，并将异常原因和改善措施写在异常联络单上面；

4.客户抱怨：当接到客户抱怨或投诉时，对出至客户的产品进行追溯，了解其生产时间、几线生产、数量、找出首件样品、调查原材料入库时间，核对生产订单、查看产品确认书原材料标准书，检查其中是否有导致异常的原因，检查库存品是否存在该异常。确认该异常是否发生在本厂、是否是在运输过程中造成的异常或是客户端在使用过程中不慎造成异常，将追溯的结果如实的反馈给客户；

5.新产品分析与制作：当研发出新产品时，在制作的的过程中，了解制程特点和流程，制作相关的检验规范；

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本周结束了在工程部的培训，并且开始了在质量部的学习。在工程部的最后几天我们有去到维修部去了解学习。

八月五号上午去工程部黄工那拿了两块问题板来试着研究和学习，这两块板都开不了机，在那摆弄了好久排除了电源模块的问题。可能是主芯片的问题也可能是DDR、FLASH或者HDMI的问题。给PCBA上电发现板子功率偏小说明有些部分没工作，晶振起振说明主芯片有在工作，暂时排除了主芯片问题。可能是软件没烧录好或者是FLASH有问题，由于自身能力问题，最后板子还是没修好，不过还是体验了一回修板的过程——这个过程就是根据故障现象一步一步排除问题，最终找到故障所在。在这个过程中，发现自己做事很慢，不爱思考等毛病。

八月六号上午咱们改去四楼装配车间的维修部了，这边维修的大体都是媒体播放器，维修师傅上午修的板都是HDMI没显示，归纳起来原因有两种，一种是AV和HDMI都没显示，最后查出来是软件烧录不成功所致，另一种是AV有显示HDMI没显示，最后发现是主芯片中与HDMI通信的那块短路了。同一种故障现象，出现故障的位置不同，启示我们要根据相关原理不断排除问题，最终方便解决问题。

可能是因为我是质量部的原因，八月四号开始就已经陆续在质量部了解一些流程方面知识了，陈总有给我们提建议说先去了解各方案，通过方案了解各产品的型号和所用的主芯片。这样的话比较容易入手。但是很迷茫，因为不懂从哪着手去了解方案和产品。后面李工给了一些他编写好的产品特性资料给我们，或许是只看没做，所以真正吸收的知识不多。八月七号在质量部学习了软件烧录，当然这个是直接用烧录器烧录到芯片。通过了解，懂得烧录实质上是把软件工程师提供的程序编译好并导入到芯片，然后根据指令来控制芯片等其他模块来进行数据交换以实现功能。不同方案对应于不同烧录方式。有些IC采用烧录器，有些比如媒体播放器、MID采用电脑装一个驱动工具直接烧录。

八月八号，我们在质量部学习了灵敏度测试，知道其就是利用信号发生器来模拟用户在现场使用的时候对信号强或者弱的接受能力的检验（尤其是对于偏远山区的用户，这一测试项目很是重要）。该仪器起到标准化作用根据客户需要，我们定义一个标准，以确定最弱到什么程度或最强到什么程度时可以接收到信号，在测试的时候，一般我们的最弱标准定义为-77dB,最强是-20dB，如果在-75dB时搜台有马赛克等现象则表明不成功，可能到用户手上时要么出现画质很差的节目，要么直接搜不到台的情况。当然不同制式对应有不同的标准，不同国家也对应于不同的频率、带宽。但是测试操作方法都差不多。此外，对该仪器有了较好的学习，至少知道如何设置使用它，基本上能独立完成该项测试任务。

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本周让我印象较深刻的内容就是完成了两个客户投诉报告。一个是某客户反馈的遥控器遥控不灵敏，距离稍远就没反应。一个是立陶宛客户的针对机器后壳较薄、脆的反馈。

接到这个反馈的第一时间，脑子里就想现在仓库里还有没有存货，不良品是否已经寄到工厂了，如果到了的话，就可以对不良品进行验证了。我和同事做了相关核实，经查我司7月份有生产一个新订单，当时是500台，所配的遥控器是爱美佳供应商的，资料显示，当时抽检125PCS进行遥控距离测试结果都大于8米且可以正常遥控、接收，满足我司生产指标以及客户的要求。

另，为了找出问题的关键，我们测试了该款遥控器的载波频率为38.15MHz，接近标准的38.0MHz。接着，提取了3台遥控器与不同盒子作比较，发现，不良品+mt8658(5C)盒子可以在11米外可以正常的直线遥控；不良品+mt8658(5E)盒子，却不能正常接收，并且是与距离无关的；但是后者型号配上上海研究院的软件就可以在规定的范围内正常遥控了。

此外，把不良品与好的遥控器的波形图做了对比，发现不良品的载波频率比正常的要偏小，其频率在37.55MHz。由此比较表明，正常的遥控频率较标准稍高一些，可以分析，该问题主要为遥控器频率负偏移所致。

当然，这一类情况的出现，也间接意味着质量部IQC来料检验时要严格把关，如果来料时就筛选出问题，就可以在后续生产制造、销售过程中省很多事，另外，供应商物料问题的存在间接说明，相关部门工作人员要不定时的对供应商进行稽查和监督。只有大家都将每一个小部分都做到细致化了，不良率才会降得更低，这样才更有利于减小不良品的流入与输出。

另外一个就是立陶宛客户的反馈。他反馈说T9HD LCD这款型号的机器后壳太薄并且太软、易坏。

结合不良品后盖图和后盖实物，分析为他们在组装生产时，应该是未能正确使用电批打螺丝，用力不均匀或者用力过大，超出了塑胶定位柱所能承受的力度，导致打下去后损坏了定位柱结构。另外，就是模具供应商在后壳定位柱的结构设计上也存在一定缺陷，考虑不是很周全，后面在全面分析后，在定位柱的位置上增加了加强筋，以达到减少受力力度。

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