车间改善措施报告
经过一月的车间生产实践及日常对产品作业流程的观察,我本人初步总结出现在生产车间的问题点以及对车间后续规范化管理提出几点见解。
一 问题点:
1. 产品生产过程中有工艺规范但无作业标准。
2. 作业人员大部分技术技能欠缺或技能单一,无工艺规范化常识。
3. 人员流失时无法有效的及时补充,品质和产能不能很好地保证。
4. 设备日常故障较多,较大影响生产作业效率,没有使整个现有车间的人员配置效率达到较理想化。
5. 车间缺乏有效管理措施,未建立基本的人员管理办法及考核制度,工作人员岗位职责概念模糊不清。
6. 各岗位之间数据对接不太完善,有漏写标示卡现象。
7. 车间环境急待整理整顿,成品、半成品、零配件以及废次品的摆放杂乱,清除不必要的废弃物品,保持整个车间和生产线的清洁,有利于保障产品的品质和提升生产效率。
8. 模具的领取和归还记录不完善,有漏写现象,模具不及时归还,模具无 日常维护。
9. 使用工具乱放,导致设备的维修、调试不方便。
10. 生产现场罗列杂乱,尤其是穿线人员,造成车间拥堵现象。
11. 生产工程中产品堆积现象严重,导致产品氧化,严重影响产品品质和后 续的清尾结单工作,影响生产率、增加工时、提高加工成本、造成公司
经济损失。
二 改善计划及措施:
1. 制定公司产品生产规范工艺流程,设置关键岗位工艺管控办法。有利于对产品品质进行管控,以减少产品品质不良现象,并可初步设定生产合格率目标,减少无谓的返工和人力浪费,从而提升产品品质及生产效率。
2. 人员岗位职责的明确化,建立责任机制和追踪机制,有利于岗位人员的责任心的提升,并实施奖罚制度,不能做多做少一个样,做好做坏一个
样,做与不做一个样,提升员工的积极性和责任感。
3. 要求员工做到每一道工序的自检和互检,以保证没有漏装、错装及破损
…… …… 余下全文