精益生产项目推行12月份总结

精益生产项目12月份主要为车间现场工作环境、机种设计改良、流程重排、工时分析项目上，在原来的注塑及插件SMT车间范围外还对丝印及冲压车间进行了现场问题分析、工装配套、DV问题分析等方面的改善项目活动。 一、 项目概况：

一） 项目月执行计划：

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新产品及替代料评审体系文件形成、并执行； PMC订单运行中关于BOM关联异常处理并找研发回复； 供应商进料不良情况收集、并找出异常多的供应商改善； PMC生产计划加急物料通知采购及作看板管理、采购回复； 插件车间PCB板锡点、铜箔及生产中问题统计汇总； 插件执锡产品工时分析、工位重排、标准更新、一个流生产方式； SMT生产机型不良问题改善、程序优化、产品效率提升、标准文件形成； 注塑模具修改、效率改善，丝印工作环境改善、流程重排； 工模五金冲压车间现场问题查找、改善执行。 车间办公室5S组织检查评比。

二） 顾问辅导工时及情况：

汪老师3.5天，严老师5天，共计8.5天。

二、 项目情况：

一） 研发工程：

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3、 组织生产工程、生产、品质、PMC、采购作替代料选用流程及评审细则培训。 根据培训内容制定执行替代料评审体系文件及各种评审表格。 根据新产品评审表运行状况制定执行作新产品评审体系方件并执行。。

二） PMC

1、 由PMC助理对订单运行中的因BOM异常引起的无法计算的列出来，由精益办找研发了

解异常过程，回复主要为部门负责人开会没有及时审批、外单BOM与使用PCB板同品胜，

品胜PCB前期已升版，而此外单一直未有订单从而导致未及时更新及发放BOM时胶壳未

最终确认合格，并同时回复改善OK, 运行到12月中旬后PMC没有提出异常原因

2、 由PMC部MC每周提供材料进料异常、同时由IQC对主要不良供应供商（变压器、电芯）

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持续深入推进精益，巩固扩展精益成果

——电机公司20##年精益生产推进情况工作总结

20##年1月，在《公司推进精益生产总体规划》下发和公司层面精益生产启动大会召开后，电机公司按照总公司的战略部署，为实现构建精益生产管理模式，提升企业核心竞争力的目标，结合公司面临的形势和发展机遇，遵循“统一领导、总体规划、分项突破、全面推进、持续改善”的原则，制定了电机公司精益生产实施管理办法，确保了精益生产有序推进和顺利实施。主要情况如下：

一、  组建机构、精益管理

《电机公司精益生产实施管理办法》明确了公司精益办公室和四个专业职能部门的分工职责及工作流程，为公司精益生产理念的导入和扎实稳步的推进提供了强有力的组织保障。

第一：高度重视，组织得力。随着总公司精益推进计划的出台，电机公司便成立了以总经理挂帅，副总和各部长为组员的领导小组，负责公司精益生产总体方案、重大事项和资源配置的决策。下属的精益推进办公室负责公司具体精益目标的制定、过程监控和跨部门的沟通合作。旗下七大精益生产专业工作组负责本系统内精益工作的宣传动员、组织实施和整理反馈。将精益生产进行化整为零，各尽所长，均衡发展的管理。

第二：制度保障，思路清晰。结合总公司精益生产总体规划和工作计划，电机公司在4月份先后出台了《精益生产实施管理办法》和《创意提案活动管理办法》，公司精益办公室据此每月定期向各专业组下达月度工作任务、时间节点，并由各专业组反馈具体的执行计划、实施情况；月底再由精益办公室统一组织检查、考评。使得精益生产推广工作有分有合、查有所据、连续贯通。

第三：试点先行，点面结合。经调研公司决定总装、定装、换向器为三大班组现场管理示范点；电枢线圈制造、磁极匝间绝缘处理、总装为三大工艺示范线。试点目标是：物料配送做到“三定”，定时、定置、定量；设备、工装、器具行迹管理做到可视化；工序内容做到规范操作，标准作业。通过亮点效应，打造持续改善、持之以恒的精益氛围，带动公司整体管理水平的提升。

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项目精益管理工作总结

项目精益管理实施一年以来，使我认识到精益管理这种思想和方法的核心实质所在，即：减少浪费、降低成本、提高效率、持续改善、提升满意度。精益管理不同于如绩效管理、目标管理，精细管理等其它的管理理论和方式。它以识别管理中的浪费并持续地减少浪费为核心思想，通过一系列的方法和工具来定义管理中的问题，测量浪费，分析浪费产生的时间、区域、过程和原因，进而获得系统的减少浪费的方法，并使改进措施标准化来实现管理效率的提高。

制度的完善性

根据项目精益管理化的要求，在公司项目管理标准化手册基础上，根据局、公司物资管理规定，制定了项目部物资管理办法、仓库管理办法、项目部采购策划，使得项目部物资管理工作有章可循，以便各项工作的顺利开展。

规章落实好

项目部通过努力抓规章落实，使的我们的工作态度得以端正，管理粗放得以矫正，工作水平得以提高，各项管理规章落实更加规范化、标准化、科学化。

流程执行好

我们在日常工作中，流程操作意识得以全面提高，积极树

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立各项业务流程，在管理工作中流程清晰、办事高效。

机制建立好

项目部建立健全长效的管理工作督查机制，通过加大督查力度，全面提升问题整改的彻底性，不断发挥监督考评工作在巩固管理精益成果的积极作用。

创新氛围好

全项目部在活动中充分营造创新创优的意识和氛围，与时俱进创新管理办法，优化管理流程，以传统领域不断精益，新型领域不断创新为激发点，带动管理升级，促进技术、管理创新，为项目部的管理水平的提高提供动力。

管理绩效好

公司通过管理精益活动，使得我们树立起“精益思维”、“精打细算”、“在客户先赢中实现共赢”的理念，科学制定采购计划，做好物资管理工作。

通过一年的学习，我们不仅了解了如何查找目前我们工作中存在的“管理不精益”的浪费，同时也掌握了解决浪费和问题的方法，对我们持续推进精益管理、减少浪费、提高工作效率有重要的推进作用。

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XXXXXX有限公司20xx年

精益管理总结

20xx年是XXXX公司的精益管理年，XX分公司为深入推进精益管理进行了大量的工作。

XXX严格按照XXXX分公司的精益管理目标以及要求开展工作。通过认真学习公司相关精益管理工作要求，并将精益管理理念落实到实际工作之中，支持公司各项XXX指标的完成，现结合公司开展精益管理工作进度及情况作出如下总结：

一、精益管理工作的落实

1、精益管理思想文化的学习

通过在XXXXX公司的培训与学习深入了解精益管理工作的要求，公司开展了精益管理的员工培训，使员工充分理解精益管理以及使用精益管理工具的能力。加强员工精益管理意识，做到“一日一改善”、“改善无小事”，使员工处于良好的工作氛围。同时结合员工个人月度业绩合同开展可视化工作，提高工作效率与员工自我责任意识。

2、精益管理活动的开展

规范过程管理，不断优化工作细节控制。开展Kaizen的评比活动，做到不断的改善，全员为公司的良好运行而共同努力。注重流程管理中的目标细化、精准化与流程的规范化，为个人工作创造良好条件。

认真修订基础精益管理制度与流程，促进精益管理水平提高。在管理制度制定过程中努力做到“简洁、合理、规范、高效”，具有一定的可操作性、实用性和严谨性。同时要做到规范和标准，形成统一体系能够做到与控股下达指标都得无缝隙对接。

二、精益管理工作的计划

1、员工的培训

结合XXXXX公司的精益管理实施办法，我司准备于20XX年X月起进一步加强对员工的培训与转训力度，积极与其他各单位开展精益交流活动。主动培养内部精益管理专家，成立精益管理办公室，为本公司精益管理工作的日常推进与管

理作出相应的部署和要求，并监督精益管理工作的进度。

2、全面推进提案活动的开展

根据XX公司精益管理非量化指标月度评价细则积极开展Kaizen的评比活动，营造良好的工作氛围，促进企业精益文化的发展。做到月人均2条，季人均7条，争取将Kaizen活动开展常态化，落实到员工个人身上，激发员工工作热情。

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20xx年度总结及

明年8s现场管理、精益生产-零浪费 计划

马年的初春，我们钣金车间全体人员承载着公司新年的目标计划，以逐日追风的精神，执行着每个订单，期间得到了公司领导的大力支持以及其他各部门的鼎力协助，在此代表车间全体人员表示衷心的感谢。至此已近年关，马上就要踏入羊年历程，现利用片刻时间来总结下以往得失，促使明年的工作目标更明确，计划更精确，执行更有力。

马年总结

上半年由于订单批次多、数量大、工期紧，车间管理工作的第一目标是完成订单，从而忽视了许多过程控制及细节管理，以至于执行订单过程中出现诸多不利因素：

1、 个别工序完成，滞留物料没有传递；

2、 批量订单物件短缺到交货时才发现；

3、 加工件数量超订单数没有纳入管理；

4、 不良品没有及时修复及补料；

5、 忙于大批量订单而忽视了小订单及新客户样机试制；

6、 员工质量意识薄弱，不能发现上工序疏漏，而使问题部件

走到最后，成为不良品；

7、 普冲模具没有专人管理及保养，经常花费过多时间寻找或

用时才发现有问题；

8、 工装器具放置混乱，不能短时间找到并使用；

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9、 设备缺乏定期检修及维护；

10、 电线、焊机用到哪扯到哪，存在着极大的安全隐患；

11、 板料放置混乱，数量不清，用料时经常东挪西搬。

12、 成品区物料落地放置，经常造成表面划伤；

13、 员工拖拽部件现象严重，直接影响物料周转速度及表面质

量，尤其是不锈钢产品的保护；

14、 员工安全生产意识差，劳动保护及产品保护不到位。

以上就是我们管理过程中的浪费现象，直接降低了我们的生产效率。

过去几年，我们因为高速发展而忽视了这种事实，今天，我们应该下决心正视这个问题了。我们没有人家雄厚的基础，如果我们再没有良好的管理，那么真正的崩溃后，将来就会一无所有，再也不能复活。针对上半年的管理缺失，我们在下半年的生产过程中，逐步改善、完善了诸多细节的管理控制，脚踏实地的做好每一个订单，大订单没有误期，小订单也没有遗漏，具体措施如下：

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精益生产一阶段总结

翁江

精益生产讲求现地现物，实事求是。我现在结合我们的国情，我们国家整个水泥行业的发展状况，我们公司的情况，我们精益小组的培训成果和具体实施的落地项目（第一阶段）以及第二阶段精益生产工作的展望将精益生产工作做以阶段性的总结。

【神奇的精益生产】二十世纪八十年代精益生产的概念首先产生于丰田公司，由于丰田不断地践行、完善和发展精益生产管理理念，使得丰田于20xx年超越通用公司，坐上了世界汽车制造业的第一把交椅，时至今日丰田已经遥遥领先各大汽车制造业。20xx年尽管丰田也发生了全球汽车召回事故，但是就其利润而言，依然是汽车行业名副其实的老大，足足有世界前四的汽车制造业中其他三家公司的8倍之多。精益生产使丰田创造了神话，如今丰田汽车制造业泰斗的地位已稳如泰山，牢不可动。

既然精益生产有如此之大的神奇力量，那么我就遵循实事求是的原则，结合我国的经济发展情况对进行精益生产的必要性做以简单的分析。

【必要性的简单分析】由于之前整个国家过分渴求GDP的增长而对经济质量有所忽视，最终造成很多行业产能严重过剩，而该行业的大多数企业却竞争力低下，而我们水泥行业就是一个很好的例子。单纯的以规模来增加利润的发展模式严重阻碍我国经济的进一步发展。就水泥行业而言，前几年较好的利润催生了水泥企业量的过度发展，同时导致质的严重低下，进一步导致产能严重过剩，竞争异常激 1

烈，行业畸形发展，利润率直线下降。提高效率，减少浪费，降低成本，增加利润是新时期企业发展的主题和目标，而遵循这个主题，实现这个目标的唯一途径就是就是得精打细算，实行精细化管理，搞精益生产。所以说精益生产是我国企业转型的必由之路。仅仅单纯的靠增加规模来增加利润的方式一去不复，要想成为中国现今企业的强者，唯一的方式是搞精益生产。谁搞的早，谁受益早；谁搞得好，谁受益多。南方总部之所以搞精益生产试点，原因就在于此。

再者，我们大家都知道，在东南地区，海螺、红狮等水泥行业领军企业与南方水泥竞争日益激烈。尽管我们的市场占有率占优势，但是利润率却微乎其微。要是还不觉醒，再不搞精益生产，不降低成本，企业做得再大，也是竞争中的弱者和被动者；相反则会成为市场经济下水泥行业新时期重新洗牌中的强者和主动者。

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精益生产对企业物流的改善及总结

1  摘要：随着世界贸易堡垒的消除和竞争日趋激烈，市场竞争不断加剧，新技术革命迅速发展，全球经济一体化的趋势日益增强，形成了全球化市场。企业的运营必须追求快节奏、高质量、低成本、准时交货的目标。因此如何有效的利用企业内部和外部资源，优化企业物流管理流程，消除物流系统中的浪费，实现物流系统的精益化成为每个企业的重要课题。

关键词：精益生产   物流管理

2   目前企业物流管理存在的问题

（1）在生产制造管理中，很多企业都在孜孜不倦地追求变革改善和提升，但大多以生产管理或作业改善为主，或比较单纯地以物流管理改善为主。在这种思路下，生产制造和物流管理很难取得根本性的改变和突破。目前的工厂物流管理，实际上是以库房仓储管理为中心的一种管理模式。这其中隐含了大量的增加费用成本，而不创造价值的反复装卸、多次搬运、找件、拆包装，以及迂回取送件等浪费严重。具有代表性的物料流动作业过程如图1。在这种管理模式下，物流效率低下，生产过程周期长，库存量及资金占用大，资金周转率低，库存损失相对较高，现场5S管理很难开展。

（2）在以库房仓储管理为中心的物流管理状态下，包装物随件进入库房和生产现场则不可避免。在此条件下零部件的顺序化、目视化，以及现场5S管理和标准作业很难正常开展和推进并达到较高水平。

（3）物流方式与生产方式紧密关联。处在以库 房仓储管理为中心的物流管理阶段时，其对应的生产方式一般就是依据需求预测计划，而不是真正意义上 的由订单来组织生产和管理物流。在这种生产方式下，对产品及其物料的准时流动与交付要求大大降低，并势必用相对较高的仓储库存来缓冲和适应每天的实际生产计划。

图1

3   精益物流以及针对目前物流管理现状的改善措施

精益物流就是基于日本丰田汽车创造的JIT生产理论而发展起来的一种新型的物流管理理念，大野耐一认为:“如果生产线上作为后工序只在需要的时候，仅按所需数量，到前工序去领取所需数量的零部件，就可以实现准时生产”。精益思想理论诞生后，物流管理学家把它们引进到物流管理的研究中，并于供应链管理的思想密切结合起来，提出了精益物流的概念。即在合适的时间，将合适的物品，以合适的数量，送到合适的地点。推行精益生产方式的基本要求就是必须以订单需求为导向，实行拉动式、准时生产和交付，并在生产过程和物流管理上追求接近化、“一个流”和零库存。

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