生产部管理评审报告

我部门在体系中的主要职责是负责生产计划的安排、监控生产进度，保证按时保质保量完成生产订单任务，另外一个职责是生产工装的管理，保证工装能满足正常生产需要。自公司正式实施TS16949质理管理体系以来，我部门按过程清单内《产品制造过程》、《产品标识与可追溯性》、《工装管理》《制造过程监视和测量》、《基础设施和工作环境》的要求，与技术质量部、销售部、设备部密切配合，加强沟通，确保能满足顾客的需要，对销售部安排的生产订单，本着科学安排，紧催进度，保证质量的方针，保质保量完成全年各项生产任务。

下面我就本部门的工作汇报如下：

1、生产计划准时完成率：目标值≥100%

生产计划完成率100%

本年度总产量为2700万平米，通过生产部努力以及各部门的配合保证了生产任务的完成，根据明年销售计划，BYD产品仍为我司的主要客户，按现有的三条流延生产线计算，流延一线、二线每月拿出10天生产其他规格，我司每月共计能生产BYD产品220万平米，随着其他客户供货量的提高，生产部明年将以提高生产效率为目标开展工作，使产能进一步提高，同时两条新流延线、两条新拉伸线的到厂，我司产能也将会大幅度的提高，争取明年能保质保量的完成所有生产目标。

2、安全事故：目标0起

  全年安全事故三起：五月份发生复合机碾手伤害事故一起；9月份发生火灾一起，人员划伤手一起。按照四不放过的处理原则，对事故原因进行了分析，并对事故隐患进行排查整改，同时从机构、人员、安全培训和日常安全检查方面进行加强管理，杜绝事故的发生。今后应利用安全技术管理措施在隐患消除排查、目标完成公示和标准化操作管理完善措施，提高员工安全意识，从根本上杜绝事故隐患和伤害事故。

3、6S控制评分

  6S评分分值目标值≥95分

现车间明确区分了物品要与不要的标准，清除了车间厂房、框架、仓库中的废物和废料，并对车间物品进行规范整理。整顿工作进行比较顺利，物品的分类、整齐摆放、标识、定位支架都得到初步效果，不过还要继续细化分类，做更多的标识牌使工作场所一目了然。对现有文件进一步整理，规范了文件柜及文件盒上的标识、标签。清扫在整理和整顿期间开始穿插进行，对各工序卫生区域进行了明确划分，对操作室内、设备、地面、框架等地方实行严格要求，在清扫中发现问题，解决问题。现场环境的变化更加喜人，不但，使脏乱差的作业现场变成了宽敞明亮的场所，更重要的是理顺了作业秩序和员工的不良习惯。保障了员工的作业安全。为员工按程序标准作业提供了必要的条件，深受员工的欢迎和支持。

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生产部管理评审报告

自公司推行TS16949质量管理体系推行以来，生产部充分利用现有条件展开工作，在基础设施、工作环境、生产和服务的提供等方面均取得了一定成绩：

一、生产业绩：

1、经过每月的总结可以看出，我们对客户的交期为100%，一次送检合格率超过了99. 7%（详见质保部每月质量指标统计趋势图），总体交货还是满意的。

2、生产现场品质控制较易出现的品质问题有碰伤、毛刺、外观生锈、尺寸 等状况，3月份品质控制累计不合格次数为4次，其中严重不合格为1次，针对这些品质事故制定了纠正预防措施，4月份生产品质不良总次数为1次，无严重不合格，从这就可看出我们3月份所制定的纠正预防措施是有效的。

二、生产现场“5S”自出台后5S检查管理规定以来，现场就再没出现较散乱现象。设备工具摆放也较整齐，整个车间给人整洁、清爽的感觉，针对“5S”判定的管理规定措施，有效给予肯定，跟进效果满意。

三、20xx年度，生产部共接到销售部下达的订货清单或客户订单共2412多份，均全部按计划完成，完成率达100％，具体措施为：

1、为了满足客户的须求，经生产部、技术部采取了改进措施，在生产部全体员工的努力，在生产线管理方面有了很大的改进，证明了生产部、技术部制定改进措施的有效。

2、经生产部月总结分析来看，仅作考核的废品率10月份为0.24%，虽然生产部采取一些措施，但11月份废品仍为 0.18%，这说明10月份制定的废品率措施还是有不足之处，12月份还需要继续跟进，且须制定相应的改进措施。

3、公司现有生产关键设备6台，已全部通过验收，并建立了相关设备管理卡、

保养计划、保养记录和日常点检表等，通过这些措施，公司的所有设备基本未出现重大问题，说明生产部制定的这些措施是有效的。

4、为确保各工序产品质量的稳定，各道工序均采用质量记录来改善不良和预防不良的产生，每道工序必须协助质保部做好首、未件必检和首、中、末检制度。

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余姚市利佛德汽车零部件有限公司

部门总结报告      编号：QR-LIFT-005-004

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生产部管理评审报告

自公司推行TS16949质量管理体系以来，每月生产部都是根据销售订单，结合各车间的库存编排生产计划，监控生产进度和产品质量，保质保量的完成交货任务；同时充分利用现有基础设施，在生产环境、设备和模具的保养等方面均取得了一定成绩：

一、订单评审：

每到月底生产副总和生产部长都同销售部一起，对每一笔订单进行评审，然后召集各个车间主任及相关人员在一起，共同商讨解决在完成生产计划过程中所遇到的问题，确保各车间顺利完成生产计划、按时交货。

二、计划实施：合理的、科学的、完善的生产计划，不仅能够保证产品质量、更能够保证按期交货！生产部将月计划制定好，下发各车间。要求各车间进行周计划分解，并在看板上公布；生产部将对计划完成进度和产品的质量进行监督。当客户提出增减计划时，生产部立即对计划进行调整，确保客户满意。从每月计划完成率指标展示可以看出完成率为93.67%（客户计划增减），交货率100%  。

三、品质控制：

1、要求各车间各工序严格按照作业指导书作业，确保产品质量事故的可追溯性；同时坚持三不放过的质量原则，即：原因找不出不放过；责任未查清不放过；纠正预防措施不落实不放过。目的：防止同类品质事故的重复发生。特别对关键工位着色全检，如焊接车间生产的产品。

2、加强员工的技能、素质培训：以前铸造车间在生产中，经常出现产品气孔、砂眼和偏箱；金工车间加工产品出现的错位、错孔；V法车间的气泡现象等；经过生产部和技术部的专题培训，员工的技能、素质、责任心大大加强，同时要求各车间制定质量奖罚制度，产品的质量急速提高，也降低了废品率，一次性交货合格率达到98.65%  。

3.要求各车间对成品、半成品进行隔离，分类摆放，避免漏序成品进入下一工序，大大降低品质事故，在焊接及模压车间最为明显。

四、设备和模具、检具、夹具的保养维护

1、公司各车间的模具、夹具、检具已全部通过验收，生产部要求各车间建立模具台账，同时建立详细的模具、夹具、检具档案，报JAC存档；对所有设备建立设备台帐；制作设备管理卡、保养计划、保养记录和日常点检表等，通过这些措施，公司的所有设备基本未出现重大问题。

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生产部管理评审报告

   版本：A/0

从我公司20##年11月10日实施ISO9001：2008质量管理体系以来，结合我部门的实际情况，作如下汇报：

1、设施管理

我部门对我公司的实施、设备进行统一编号登记入册管理，其中对设备制定了日常保养、年度保养的要求，并根据生产的实际情况制定了年度保养计划表，生产作业人员也确实按规定做好了日常保养工作，设备保养人员也按照保养计划的时间安排按时做到了年度保养工作，取得了良好的效果，对于实施故障及时进行了维修。保证了产品的正常生产，现场保持了清洁，有效地保证产品质量。

2、工作环境管理

我部门对生产车间布置进行了适当调整，并在生产过程中对生产车间的灰尘等采取了相应措施，实施控制，保持车间无油污、清洁、整齐，机台上无脏布及杂物，并在机器四周留出安全通道，对车间根据生产需要进行了适当的维护，确保产品符合要求。

3、产品实现的策划

为使产品质量符合规定要求，我部门对产品制造的实现进行策划。根据本公司质量管理体系的要求确定了产品的质量目标和要求为产品最终检验合格率大于等于98%；通过产品质量技术要求等编制原材料和半成品检验文件、工艺图纸、工序作业指导书等文件，明确产品所要求的验证、确认、监视、检验和试验活动，以及产品接收准则。通上述规定要求编制确定了为实现过程及其产品满足要求提供证据所需的记录如进货验证记录、出厂检验记录等。

4、生产过程的管理

我部门对销售部所接的订单配合做好了合同评审，并按照生产任务单及时排好生产任务，下达生产指令，按时完成生产任务。对作业员都做到了一定的培训，保证了各岗位人员能胜任本岗位工作能力。在生产过程中作业员按照产品配料单、技术要求、工序作业指导书要求进行操作，并将生产情况填写在生产记录并配合检验员做好了中间检验工作和产品标识，对在现场用料做好了标识工作，并按此放置。同时操作员也做到了积极配合检验人员的检验工作和检验员的对产品判定处理，对生产中的不合格品及时做了相应的处理。

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生产部管理评审报告

公司20##年度ISO9001质量管理体系及ISO14001环境管理体系，从20##-1-1开始实施，截止20##-11-30，生产部20##年度（1月~11月）的体系运行情况如下：

²  质量环境目标完成情况

Ø  模拟测试合格率：目标≥96%，实际达到98.27%，完成目标。

Ø  作业生产效率：目标≥85%，实际达到88.80%，完成目标。

Ø  火灾发生率：目标0起，实际为0起，完成目标。

Ø  固体废弃物分类处理率：目标100%，实际100%，完成目标。

Ø  生产现场的噪声控制在（工业企业厂界噪声标准）三类标准范围内，完成目标。

Ø  物料准时到货率：目标≥90%，实际为87.25%，未完成目标，主要原因及措施如下：

1． 原因分析 

a)          兴达23.5%，卡板和顶板出现质量事故，供应不上； 兴达电镀供应商出现问题,导致底板、面板、安装板、卡板电镀来不及供货。

b)          百杰特52%，部分物料（如换向器/转子轴等）由外协加工，生产安排跟不上；现场生产效率不高，原材料备料不足，生产供应不上，分多批次供货。

c)          东睦73%，主要是生产出来的部分产品有缺陷,最后宣布报废(裂纹),如2#齿轮、双联行星齿轮；机加工夹具坏掉,重新制作；生产上安排不过来。

2． 改进措施

a)         针对兴达的问题与供应商进行沟通，及时做好紧急物料库存计划，并督其寻找新的镀锌厂；要求供应商对不良物料的改善；要求供应商安排一定量的库存备货。目前钣金件的新供应商永利宝威已开始小批量量产，预计明年开始可分担供货压力，分散物料短缺风险。

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深圳市长盈精密技术股份有限公司

管理评审报告

第 1  页，共2 页                                                   

EWPT/QR174/A

保存期限：三年

深圳市长盈精密技术股份有限公司

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