锻件探伤操作步骤（直探头探伤）

1. 了解工件技术要求（多大的缺陷不漏检、工件厚度等）

2. 选择合适的探伤方法（选探头（如频率）和试块（如CSK-ⅠA、平底孔试块等））

3. 调仪器

a．调水平轴（比例）——定位

1.调节显示范围：遵循一个原则就是大于等于工件的厚度，最好稍大一些，即一次波

位于屏幕的第8-10格比较合适。如200mm厚度的工件设200mm或者稍大都可以。

2.声速：因为试块的材料是钢，声速设为5900或者5920.

3.零点：在CSK-ⅠA试块上测零点，把直探头放在试块上100位置处，这时屏幕上声程显示可能大于100，调零点让其声程显示为100，到此零点调试完毕。

b．调垂直轴（灵敏度）----定量

方法一：平底孔试块调灵敏度。找到最高波，然后把波高调至80%

方法二：以工件底面（近似为大平低）来调灵敏度。实际操作这种方法最常用。下面

计算以此方法为例。

步骤：1.计算ΔdB=20lg(PΦ0／PB)= 20lg（XB/X0）*（πΦ0 ?／2λX0）=

2. dB0=波高调为80%的dB值+|Δ|dB

4.探伤

①测Xf（定位）

②测Δf（定量）跟灵敏度dB值比较

1.把缺陷波调至80% 2. Δf为步骤1屏幕上显示的dB值和灵敏度的dB0的差，具体

用哪个减哪个，看缺陷波在未调之前是比灵敏度dB值高还是高，高就是正，低就是负，然后就用大的减小的，这样不容易算错。

③计算：φf=Φ0*（Xf/ X0）*10Δf/40

5.出报告（评等级）

铸件探伤操作步骤

铸件探伤和锻件探伤步骤上差不多，需要注意的是铸件应考虑衰减系数。

α单=20lg（HB1/HB2）-6/2T （HB1/HB2为波高之比，T为工件厚度）

1.用工件本身调灵敏度时Δf=Δf?-2α单（X0- Xf）

2.用锻件平底孔调灵敏度测铸件

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铸造利润源泉的发动机

铸件超声波探伤特点及方法

铸件的生产过程较为复杂，要保证铸件的质量，必须掌握冶炼、造型、浇注、出模、热处理等一系列工艺环节。然而，在铸件中很难避免出现一些如裂纹、气泡、夹杂、疏松、缩孔等缺陷。近年来，铸件品种不断增加，质量要求更高了，为此用超声波探伤仪对铸件内部缺陷进行探伤检测是很必要的。

一、铸件超声波探伤的特点

1。铸件内部一般晶粒较粗，组织不均匀且不致密，与锻件相比，铸件衰减大，穿透性能差。

2。在不均匀的粗大结构的界面上会产生漫反射，在荧光屏上会出现杂乱的晶界反射波。特别在用高频率探伤时，尤为显著，妨碍对缺陷的判别。

3。一般铸件自然表面的光洁度差，不易获得良好的声耦合。

4。由于上述原因，造成铸件的探测灵敏度降低，只能发现面积较大的缺陷。

5。铸件中的缺陷，多数呈有一定体积，常有多种形状和性质的缺陷混在一起，形状复杂、无明显方向，但出现部位有一定规律。

二、铸件超声波探伤的方法

在铸件中，铸钢（除奥氏体铸钢外）的穿透性较铸铁件好，探测频率可用2~6兆赫。而铸铁、铸铜等穿透性较差，探测频率可用0。5~2兆赫。粗糙的铸钢件。其表面光洁度差，使入射的声能减小，若用普通的机油做耦合剂，几乎不嫩探测，一般需用水浸法或黏度大的耦合剂或敷设塑料薄膜等方法探测。为提高发现缺陷的能力，铸件一般需经粗加工，使光洁度符合探伤要求。

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探伤铸件的方法，通常采用多次脉冲反射法，有时也用一次脉冲反射法来确定缺陷位置。多次脉冲发射法是利用声波在缺陷界面的反射和缺陷对声波衰减的原理进行探测的。对于较厚且形状简单的工件，用此方法探测是比较适宜的。当工件内部无缺陷时，则出现铸件底部的多次反射波，其波幅铸件减小，并呈指数曲线衰减，如下图a所示，当工件内部存在疏松等缺陷时，会造成声波散射，使声能衰减，则底波反射次数减少，如下图b所示，当工件内部存在严重的缺陷，则底波消失或只有杂波，如下图c所示。由工件底波的衰减状态，即可判断有无缺陷和严重程度。

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铸件质量分析报告

总经理您好,本人江东涛,从事铸造品质管理(特别是汽车零部件)已十年左右,现就品质管理方面谈一下粗浅的认识及体会。

铸造质量检验与控制是一项系统的品质管理过程，其目的就是：

一、质量检查：通过品质人员的抽验或全部检查以判定铸件质量的合格与否，它是质量管理中最基本的任务，通过检验人员的检查结果还可为技术人员持续改善提供依据；二、过程监督：通过检验人员对生产的过程进行巡回检查，以了解操作者对标准及工艺的执行情况，监督工序质量是否处于合格与稳定的状态，将影响铸件质量的因素消除在萌芽状态，以降低产品的废品率；三、预防：通过制定一套完善的品质控制程序，以保证铸件在取样、检验、监督方面有制度可依，保证检测结果的科学及可信，消除控制盲点。但，铸造生产是一项系统与复杂的过程，影响因素颇多，原物料的好坏、生产设备的性能、工艺设计、检验设备的性能及 从业人员的素质（人、机、料、法、环、测）等好多因素是随机发生，具有不可预防性。从质量管理控制方面需要做好以下几项内容：

一：原材料检查

通过检验人员对各种生产所需原辅材料的检验，将不合格的物料提前发现，预防流入生产环节，避免造成由于原辅材料不良导致的铸件品质不良。

在原辅材料的控制上，首先必须选择具备一定资质的供应商。只有具备资质的厂家所生产的材料质量才能够稳定并持续，供货数量

也才能够保证；否则，原辅材料质量的不稳定将导致所生产的铸件出现整批次的报废，且耽误生产。

通过多年的原材料品质控制经验，本人认为，以下原辅材料必须严格控制：1.生铁:生铁是铸造的主要材料,其控制重点是C、Si、Mn、P、S，特别是P的含量，P的含量多会形成P共晶，激剧降低铸件的延伸率及冲击韧性，增大铸件缩松倾向。2.废钢:废钢更是铸件的重要原材料,控制重点是废钢中的微量元素Cr 、Ti、 其中Cr元素多时会导致铸件出现渗碳体，影响铸件的机械性能；而Ti元素含量过多，会对铸件的球化效果产生显著影响。在合金方面，硅铁主要控制Si、 Mn、Cr 、Al 、Ca等元素成分；锰铁则主要控制C、Si、 Mn、P 、S五大元素；球化剂则主要控制Re、Mg 、Mn 、Ca 、Ti，以上元素直接影响铸件的球化效果所以，必须严加控制。孕育剂则主要控制Si、Ca 、Al元素，它们是决定铸件孕育结果好坏的重要指标以及是影响金相基体的根本。

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上海工业泵制造有限公司

铸件（原材料）材质报告

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铸件磁粉探伤作业指导书

MAG Inspection process/磁粉探伤检测程序

1. Read the volume of settled particles（The particle volume should be more than 0.5mL）. 确认上次沉积的磁粉量(≥0.5毫升),不达要求的加磁粉调节。

Figure1- Step 1

2. Stir the bath manually to redistribute the particles throughout the suspension（Allow 30 minutes agitation time to ensure that the particles are in suspension）. 开机搅动磁液使磁粉均匀分布（将磁液搅动3-5分钟确保磁粉处于悬浮状态）

Figure 2 - Step 2

3. Position the part in the coil. 把产品放置在线圈内。将线圈通电,并将悬浮液喷洒到产品上

Figure 3 – Step 3

4.Apply suspension to the part and current to the coil

将悬浮液涂到零件上，并将线圈通电。

Figure 4 – Step 4

5.Bathe the part with the suspension from different orientations. 从不同的方向将磁悬液喷洒到产品上,让其充磁。

Figure 5- Step 5 Figure 6 - Step 5步骤5

6.Check the entire part for indications. Very carefully check the in-gate, riser, pocket, and pin bore. 在萤光灯下检查整个产品，发现裂纹处用彩色粉笔标出位置，隔离作废品处理。

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铸件超声波探伤缺陷分析

铸件中常见的主要缺陷有：

1.气孔

这是金属凝固过程中未能逸出的气体留在金属内部形成的小空洞，其内壁光滑，内含气体，对超声波具有较高的反射率，但是又因为其基本上呈球状或椭球状，亦即为点状缺陷，影响其反射波幅。钢锭中的气孔经过锻造或轧制后被压扁成面积型缺陷而有利于被超声检测所发现。

2.缩孔与疏松

铸件或钢锭冷却凝固时，体积要收缩，在最后凝固的部分因为得不到液态金属的补充而会形成空洞状的缺陷。大而集中的空洞称为缩孔，细小而分散的空隙则称为疏松，它们一般位于钢锭或铸件中心最后凝固的部分，其内壁粗糙，周围多伴有许多杂质和细小的气孔。由于热胀冷缩的规律，缩孔是必然存在的，只是随加工工艺处理方法不同而有不同的形态、尺寸和位置，当其延伸到铸件或钢锭本体时就成为缺陷。钢锭在开坯锻造时如果没有把缩孔切除干净而带入锻件中就成为残余缩孔（缩孔残余、残余缩管）， 如果铸件的型模设计不当、浇注工艺不当等，也会在铸件与型模接触的部位产生疏松，断口照片中的黑色部分即为疏松部位，其呈现黑色是因为该工件已经过退火处理，使得疏松部位被氧化和渗入机油所致。

3.夹渣

熔炼过程中的熔渣或熔炉炉体上的耐火材料剥落进入液态金属中，在浇注时被卷入铸件或钢锭本体内，就形成了夹渣缺陷。夹渣通常不会

单一存在，往往呈密集状态或在不同深度上分散存在，它类似体积型缺陷然而又往往有一定线度。

4.夹杂

熔炼过程中的反应生成物（如氧化物、硫化物等）-非金属夹杂，或金属成分中某些成分的添加料未完全熔化而残留下来形成金属夹杂，如高密度、高熔点成分-钨、钼等，钛合金棒材中的纯钛偏析。

5.偏析

铸件或钢锭中的偏析主要指冶炼过程中或金属的熔化过程中因为成分分布不均而形成的成分偏析，有偏析存在的区域其力学性能有别于整个金属基体的力学性能，差异超出允许标准范围就成为缺陷。

6.铸造裂纹

铸件中的裂纹主要是由于金属冷却凝固时的收缩应力超过了材料的极限强度而引起的，它与铸件的形状设计和铸造工艺有关，也与金属材料中一些杂质含量较高而引起的开裂敏感性有关（例如硫含量高时有热脆性，磷含量高时有冷脆性等）。在钢锭中也会产生轴心晶间裂纹，在后续的开坯锻造中如果不能锻合，将留在锻件中成为锻件的内部裂纹。

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中宁新材料循环经济区

特种铸件新材料技术创新中心建设项目

可行性研究报告

编制单位： 山东省冶金设计院股份有限公司

编制日期：    20##年3月   

中宁新材料循环经济区特种铸件材料技术创新中心

建设项目可行性研究报告

一、目的意义

科技创新工作是企业加快发展，做大做强的灵魂和中心，是发展的不竭动力。建设中宁新材料循环经济区特种铸件材料技术创新中心（以下简称技术创新中心）是提升工业园内企业的科技创新实力，服务企业、聚集人才资源的必然，也是落实以人才为支撑，以技术创新为根本，以服务为中心发展理念的必然选择。技术创新中心要致力于技术创新发展,把技术创新摆在园区建设发展的重要位置，深入实施人才战略这个根本，努力改善人才的工作条件和生活环境，吸引更多科技人才投身到创新实践中去，做到引进得来，挽留得住，花费得值。进一步完善企业技术人员技术入股，股权激励等分配制度，鼓励各类人才以多种形式为企业提供技术服务，充分调动科技型人才的积极性。通过走出去，请进来等办法，加强对企业技术人员的继续教育培训，技术培训，让技术人员更多地了解当今世界科技的发展动态，了解行业发展的尖端技术和方向，确保技术人员眼界高远，知识新活；通过加大科技投入、开发新产品、提高产品质量,提高示范园区综合竞争力，增强应对市场的反应能力，提高服务水平和协调运用资源的能力及自主创新能力，保证园区装备制造、特种铸件生产等主导产业持续稳定发展。技术创新中心的建设，不仅能增强企业自主创新能力，确保旺盛的发展活力，而且能为园区内及周边企业提供一个公共服务平台，实现技术资源充分利用和资源共享的社会服务职能目标。同时，该中心的建成必将极大地改善我区装备制造业研发条件，促进新产品开发，为装备制造领域输送大量技术人才，带动我区及周边省区的装备铸造业快速发展。

二、国内外发展趋势及背景

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