实习总结
20xx年9月21日至10月10日,这段时间,我主要在总装车间实习,所实习的工段包括:装配生产线、灌酸、电池化成。通过深入车间实习,我了解到蓄电池生产从原料到成品的全过程,熟悉了各个工序的作业卡,各生产环节关键参数和检测标准,以及主要设备结构、用途和工作原理。在与一线工人沟通交流的过程中,我也逐渐了解到现代企业连续化生产的过程。现代化生产讲求分工明确、紧密合作,各个工序的生产都是为其下一个或者其他工序服务的,环环相扣,紧密相连。 下面,就我所实习的每个工序做一下总结。
密封阀控铅酸蓄电池属于紧装配,采用的是玻璃棉隔板。装配过程主要是:叠板→焊接→注槽→中联→全检→封盖→硬化→正端子→色装→灌酸。其中,我所想到的问题包括:
1.叠板工序遇到大尺寸板栅时候,隔板总是不能一次性折好,导致机手操作连贯性不够,并且机手需要把手臂抬得很高,本身大尺寸的板栅又大又重,非常不便于操作。
2.极群保护膜在入槽的过程中,经常会游离或者破损。
3.极耳与汇流排存在虚接,端子焊接不正。
另外,试运行的生产线将焊接工序的各步操作进行细分,以此来提高生产效率。极群预装匣的运用,既可以避免保护膜被破坏,又提高了极板整齐性与高度上的一致性。但是,极群固定装置在整条生产线上循环使用,对该装置的弹簧零件的耗损很大。在试生产的过程中,也发现有弹簧失灵不能弹回的状况,还有,长螺丝脱落或者变形的情况。
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在化成工序中,充放电结束后需要及时盖上安全阀,可是新的安全阀上存在油污,可能会对电池内的溶液造成污染。
最后,我要感谢在本次实习中给予我帮助和关怀的所有领导和同事。
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