8D问题分析报告
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8D问题详细分析报告
一、问题及团队
1、问题
问题名称。
2、团队
解决问题的团队成员：
具体分工
倡导者（负责8D程序进程跟踪及控制、会议召集）：
文员（负责会议记录、材料汇总及整理）：
其他成员分工……
二、问题描述
1、问题的产生
是什么、何时、何地、多少、严重程度等方面描述问题。
2、问题的影响
详细剖析问题对设备生产、技术工艺、经济效益、管理、公司声誉形象、法律纠纷等的影响。
3、问题涉及的对象
和问题的发生有关联或将受到问题的影响的对象，如：客户、政府部门、公司部门和供应商。
三、临时措施
为了防止问题的负面影响扩大或者是问题进一步恶化，采取什么临时处置措施（包括应急措施），采取临时措施的依据及标准，何时开始实施临时措施。
及时调查其他地方是否存在类似问题？正常状况应该如何？
四、根本原因
1、原因查找
采用脑力激荡法查找可能原因：团队成员分头去调查问题相关人员，在规定时间汇总可能原因。
相关检测数据及资料收集。
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什么是8D品质分析报告
分类： 学无止境 20##-08-27 11:26
一.范圍:
該方法适用于解決各類可能遇到的簡單或複雜的問題. 8D 方法就是要建立一個体系,讓整個團隊共享信息, 努力達成目標. 8D本身不提供成功解決問題的方法或途徑, 但它是解決問題的一個很有用的工具.
二.目標
提高解決問題的效率,積累解決問題的經驗.
提供找出現存的与質量相關問題的框架, 杜絕或盡量減少重復問題出現.
8D格式的原則是針對出現的問題,找出問題產生的根本原因,提出短期,中期,和長期對策,並采取相應行動措施.
三.定義
(1) 8D (8 Disciplines) 方法包含8個解決問題的步驟. 它基于使用描述工具,格式化,分析,量化等工具,從而提供徹底解決問題的指引.
(2)問題: 被發現的具体問題,它包括:
1) 与正常狀況相比,屬于失常的現象,在這种情況下, 需要予以糾正,使其恢复初始正常狀況.
2) 為提高質量的目的而改變目前的狀況.
(3)糾正措施: (按 ISO8402標准定義) 針對現存的不合格項或缺陷所采取的糾正措施, 並杜絕或盡量減少重復問題出現.
(4) 預防措施: (按ISO8402標准定義) 針對潛在的不合格項或缺陷所采取的糾正措施, 並杜絕或盡量減少重復問題出現.
四.在下列情形中須提交8D報告:
(1)當客戶在工厂現場的稽核中發現不合格項或缺陷時, 對于嚴重不良,主要不良及重複發生的次要不良須提交8D報告.
(2)OQC發現嚴重不良,主要不良及重複發生的次要不良時須提交8D報告.
(3)當市場上發現有重複發生的產品缺陷時須提交8D報告.
(4) 當ORT測試過程中發現缺陷時須提交8D報告.
(5)IPQC在同一生產現場連續發現三個位置相同不良現象或三個原因相同不良現象
(6)要對那些需要長期糾正措施來解決的缺陷采取行動時,須提交8D報告.
(7)被相關程序文件明确要求提交8D報告時.
五.提交報告時間要求:
(1) 在發現問題的24小時內,提交包含所採取的暫時措施描述的8D報告.
(2) 在發現問題的72小時內,提交包含問題發生原因的初步分析的8D報告.
六. 結論:
8D格式用于監控解決問題的過程,它不是一個詳盡的報告或複雜的分析,描述工具,而是一個包含了解決問題的每個步驟的集合,因而可從其中找到經提煉的基本信息.
七. 8 D steps 8D步驟
(1) Team: Composition of the team in charge of solving the problem
小組: 參与解決問題的所有成員所組成的集体.
1) 小組中必須有一個負責人,他(她)根据需要,組織合乎要求的人成立臨時團隊,並負責收集要解決問題的相關數据(技術,定性,定量數据,預算,等)
2)在小組首次會議中,搜集必需的專業意見,定義考核方法(詳細的進程計划, 其他人員要求,等)
(2)問題描述: 問題及其所造成影響的描述.
1) 描述在具体環境中觀察到的現象,或問題造成的危險.
2) 用4M+1E( Milieu)的方法定性,定量分析問題的狀況.
3) 推荐在8D報告中采用适當的圖表作為附件來描述(what, who, where, when ,how
(3)短期臨時措施
1) 若觀察到的問題直接對產品的性能和等級造成影響,立即采取措施(分類,重工,延遲交貨,報廢)以确保正常生產得以繼續進行,直到采取糾正措施將問題解決.
2) 檢查以确保短期臨時措施有效.
3) 若短期臨時措施有效,則實施.
(4) 明确和核實原因
1) 從問題描述中尋找最有可能的一些原因,若有可能,做一些測試幫助尋找原因.
2) 檢查所有考慮到的可能原因, 將它們會帶來的結果与觀察到的結果比較, 原因/結果矩陣圖可幫助選擇优先考慮哪個原因.
3) 識別問題的种類.(設計,程序,製程,材料,人員技巧
4) 探尋可能的解決方案,列出可行性,效果,實施時間等.
5) 建立將要實施的那些措施的檢驗標准.
6) 盡量利用各种圖表
(5)選擇長期糾正措施
1) 對將要執行的長期糾正措施在實施前做進一步的确認,以核對它們是否在實施后能提供一個合乎期望的結果. 目的是解決問題的根源,要防止這些糾正措施帶來任何其它的負面影響,在這种情形下,須採取其它的措施消除負面影響.
2)選擇或創建一個測量工具,評估在糾正過程中各項工作的功效.
(6)執行長期糾正措施
1) 執行長期糾正措施,更新相關文件.
2) 長期糾正措施的功效可通過觀察問題是否重復出現來評估.
(7)預防問題重復出現措施
1) 修正整個質量系統(特別是問題相關的程序,技術說明書,工作說明書
2) 管理層同意並修正整個質量系統,是該過程的第一步,該過程或立即開始實施,或是一個不斷改進的計划.
(8) 項目完畢
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简介
8D最早是美国福特公司使用的经典质量问题分析手法。
二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准
1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。 19xx年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为
“团队导向的问题解决法”（Team Oriented Problem Solving）。 当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。
8D是解决问题的8条基本准则或称8个工作步骤，但在实际应用中却有9个步骤：
D0：征兆紧急反应措施
D1：小组成立
D2：问题说明
D3：实施并验证临时措施
D4：确定并验证根本原因
D5：选择和验证永久纠正措施
D6：实施永久纠正措施
D7：预防再发生
D8：小组祝贺
D0：征兆紧急反应措施
目的:主要是为了看此类问题是否需要用8D来解决，如果问题太小，或是不适合用8D来解决的问题，例如价格，经费等等，这一步是针对问题发生时候的紧急反应。
关键要点: 判断问题的类型、大小、范畴等等。与D3不同，D0是针对问题发生的反应，而D3是针对产品或服务问题本身的暂时应对措施。 D0：征兆紧急反应措施
目的:主要是为了看此类问题是否需要用8D来解决，如果问题太小，或是不适合用8D来解决的问题，例如价格，经费等等，这一步是针对问题发生时候的紧急反应。
关键要点: 判断问题的类型、大小、范畴等等。与D3不同，D0是针对问题发生的反应，而D3是针对产品或服务问题本身的暂时应对措施。 D1：小组成立
目的:成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组必须有一个指导和小组长。
关键要点: 成员资格，具备工艺、产品的知识;目标 ;分工 ;程序 ;小组建设
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所谓的8D 报告
就是团队解决问题的导向方法，8D就是八个步骤而已，运用下面这八个步骤解决问题。
成立改善小组
描述问题
实施及确认暂时性的对策
原因分析及验证真因
选定及确认长期改善行动效果
改善问题并确认最终效果
预防再发生及标准化
恭喜小组及规划未来方向 有的公司是没有第八步的。
8D的八个步骤你知道吧，我就不说了，现在你就参考以下步骤：
1. 报告表头，写点比较实际的，名称啊，编号啊，日期啊，从谁那里得知的啊，等等，这些有利于追溯。解决问题小组成员也要在这里写清楚。
2. 8D步骤一：问题描述，把客户反馈给你的问题全部简洁清楚的描述出来，那里发现的，不良数量多少，不良率多少，最好拍点照片，让人看起来很舒服，像报告的样子，追溯信息也要写上去。有几种不良就分几种不良分开写。
3. 8D步骤二：原因分析，把你的这些问题产生的原因分析一遍，条理清晰一点，是什么就是什么，比如说员工失误，设备故障，等等。最好分成两部分：发生原因和流出原因，为什么发生，为什么没有在你自己公司发现，跑到客户那里发现。
4. 8D步骤三：暂时对策，意思就是你现在采取什么围堵措施，建议从以下几点着手，库存处理，包括你这里的库存，客户端的库存，在途品的库存，怎么处理，怎么标示。如果产线现在还在生产此产品，在线品怎么控制，怎么检查，怎么标示。
5. 8D步骤四：永久对策，就是针对你的原因分析制定永久改善对策，力求能彻底杜绝不良原因再次发生。
6. 8D步骤五：永久对策验证，追踪产线一个月或更长时间，看有没有再次发生此不良。
7. 8D步骤六：预防措施，这个呢最好分成两点来写，首先是平行展开，说以上永久对策平行展开到贵司所有产品，或者你们公司的所有产品；其次是标准化，意思就是把永久对策以文件的形式规定下来，便于后续产品的质量管控。
8. 8D步骤七：预防措施有效性验证，跟6差不多。
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8D报告处理流程
1: 接到客户发来CAR后,我一般是第一时间将投诉信息抄送给公司内部各个相关部门主要负责人.让大家心里都
有个底.随后安排人员作相关调查时,大家也都会了解这个信息.
2: 对现场调查的第一件事情,是确认生产现场有没有生产该对应部品.如果有生产,马上对生产品提取3SHOT进
行现场确认,是否有客户反馈的异常现象.如果有异常,立即要求生产部给予现场改善对应.如果条件参数改善不了,
需要模具改善的,马上停机下模修理.同时对机台上生产的产品给予保留待确认.
3: 调查的第二件事情是待检品的确认,如果和客户反馈的异常现象相同,马上对该批次所有部品进行保留,待调查
结果出来后,与客户经过协商再作处理.
4: 调查的第三件事情是正在检查的在检品确认, 处理方式和待检品一样.
5: 调查的第四件事情在库品的确认, ,处理方式和待检品一样.
6: 调查的第五件事情是在途品的数量确认.
7: 调查的第六件事情是对试作样品及客户认定样品进行对比,确认是否存在同样异常现象. 8: 以上六个调查结果出来后,将初步调查结果反馈给客户.
反馈的具体内容包括:
a: 生产品的调查结果,包括品质状态,数量及生产LOT(批次)
b: 待检品的调查结果, 包括品质状态,数量及生产LOT(批次)
c: 在途品的数量
d: 在库品的调查结果, 包括品质状态,数量及生产LOT(批次)
e: 询问客户在线品及在库品的状态及相关数量
f: 询问客户的生产状况.初步确认此状态的产品客户能否特采使用,可以使用的话,继续进行公司内部调查.
g: 假如客户拒绝使用,公司内有良品则马上安排良品替换.可以通过员工选别使用的,马上安排人员前往客户
处进行选别.如果路途较远,可以与客户协商代为选别.(关系较好的,工时就忽悠省掉,关系不行的,只能
赔偿
客户选别工时啦,呵呵)
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