实习总结
来到公司三个多月了，感觉自己成长了很多。三个多月的时间，已经让我们从一名学生成长为一个合格的员工，从稚嫩变成成熟。实习了这么些时间，感触很多。下面我就谈谈自己的一些感受。
首先是进行为期9天的认识实习，印象特别深刻的是在铸造车间，虽然只有短短的三天，但真的让我们体会到现实的残酷，让我们体会到一名真正合格的员工是多么的不容易。外面是39度的温度，铸造车间里面温度起码45度以上，甚至靠近炉子能让手机等发烫，环境的恶劣以及每天所完成的任务，员工的辛苦不言而喻。三天的时间，我了解到铸造的工艺流程。A356铝锭和回路铝以8:2配比进行熔炼，同时要求温度在500—1000度之间，排气温度小于600度，铝液温度750-770之间，出铝水加镁，同时进行中转包的精炼，需要N2进行20分钟，还要进行测氢，合格的转动至保温炉，然后进行铸造。铸造成型后需要X光检测，合格的进行热处理。热处理又有步骤；钻中心孔，固熔，淬火，时效。每个步骤都需要合格的工艺，不然就得重新回炉，这是需要严格的控制。同时了解到模具的型号如：GM63101975，6代表辐条数，310表示生产序号，19为大小19英寸，75为宽度7.5英寸，同时记录模具的摆放，三工厂生产的轮子以GM、大众和宝马为多，FIAT和其他都比较少。
接下来的2个多月，我都是在涂装车间。在涂装我了解到工艺的主要流程为：前处理上件，下件，喷粉上件，下件，打磨，喷漆上件，
喷漆，下件，检验，包装入库。前处理：热水洗,预脱脂，脱脂。水洗。表调，纯水洗，锆化，纯水洗，烘烤，下件。如热水控制在45-55度之间，它能使表面清洁，而且也能提供给后面的合适反应的温度。同时我也了解到它的典型缺陷：夹渣，粘铝，磨具疤，拉毛，气孔，轮缘欠铸，缩松。并了解这些情况是怎么产生的。缩松：是由于铝业凝固时体积收缩又得不到相邻部位的铝液补充而引起的空隙。中间毂厚的产品易引起浇口缩松和中间毂缩松，辐条细小单薄产生辐条和辐条根部缩松。缩松具有规律性，可以通过涂料厚度变化调整，增设补缩通道，每个缩松的产品有固定的位置，可以针对性调整控制。模具疤：模具碰伤后补焊产生的。拉毛：模具表面和毛坯脱模是产生摩擦而使产品表面出现疤痕。脱模的斜度偏小，模具未按正，喷涂过厚。表面夹渣：是由于合模前模具型腔内必有铝渣，导致粘附在产品表面。还有很多很多，别看只是一个表面，只要能提高一个百分点，它的产能都是几十万的提升。
特别是在配漆房里，我跟着师父学习涂装漆房的知识，而且他对我很用心。配漆房的温度要小于45度，湿度小75%RH。喷漆量为30—80cc/min，喷涂部位：1#喷底漆，以中间毂为基点，连带辐条轮缘喷涂，要求整个轮毂一次性喷涂，以达到不会引砂痕目的，2#和7#位置靠后，组合对轮缘为重点进行喷涂。3#和6#以下轮缘为重点，要求无流挂。打开油漆，用搅拌棒搅拌均匀后，倒入调漆桶内，用配套稀释剂混合，一般油漆和稀释剂比为3:1到2:1，开启搅拌器进行充分搅拌，时间不少于2min，检测完成后对搅拌棒，粘度杯清理干
净，定位放置。他还叫我如何换枪头，如何换油漆，调试参数。
还有就是在打磨，在前处理打磨，在打磨房里打磨，在漆线上打磨。打磨是要全神贯注的。因为在流水线上轮子和轮子的距离就是这么大，你要在下一个轮子的到来之前尽量吧这个轮子的缺陷找出来，或者用研磨机，或者用砂纸，尽可能多处理毛刺和颗粒等问题。这样才能提高效率。值得一提的是打磨房里是按产量来平均分配工资。这就要求每个人的速度还有就是团队合作的能力。分工合作，相互协作，这让我意识到我们是一个团队。团队合作不仅仅是一般意义上的合作与齐心协力，它要求发挥团队的优势，其核心在于大家在工作中加强沟通，利用个性和能力差异，在团结协作中实现优势互补，发挥积极协同效应，带来“1+1>2”的绩效。
三班倒是很累的，在最初自己还没有适应这种工作强度的时候，和以前同学之间的比较，感觉自己的工作比起他们的会差很多，也曾在心里想过放弃这份工作。但我自己对自己说可能我再坚持一下，我就会真正的懂得公司的魅力。所以我坚持下来，我在这里找到适合自己发展的一条路，而不是刚毕业那会的茫然，在现场，我么就和其他员工一样，因为我们也不希望别人说是大学生在这里工作。同时它也是真正的把我们学生时代的棱角磨平，让我们更好的适应社会，进而完全的使我们成为一名合格的员工。
经过三个月的生产实习，就是心态的转变。从一名大学生转变为一名员工，还有就是一个人对于生活，对于工作的心态在对于个人成功的道路上起着非常重要的作用。思想决定心态，心态影响斗志，斗
志影响你的行为。也就是说一个人对于工作的认识会决定自己的行为。态度决定命运，思路决定出路。如果你是为自己工作；你将会充满激情；相反你为老板工作，你将变得颓废。同时要活在当下，重要的事情就是现在你做的事情，最重要的人就是现在和你一起做事情的人，最重要的时间就是现在。把握好现在，做好当下的每一件事情。因为我们无法把握住下一秒钟会发生什么事。也许就是生命的终点，也许是另一个生命的开始。不要让过去的不愉快和将来的忧虑像强盗一样抢走你现在的愉快。把握现在，成就未来。如果改变不了事情的本事，不如改变自己的态度，一个人因为发生的事情所受到的伤害不如他对这个事情的看法更严重。事情本身不重要，重要的是人对这个事情的态度。态度变了，事情就变了。将自己的注意力放在积极的事情上。同时使自己快乐起来。还有就是做事，一定要成熟合理，不能事情没做完，没跟主管说人就走，那样会让人觉得我们做事不牢靠。还有就是要多多学习，每天能够多画时间去学习，给自己多充电，多为自我增值。
第二篇：车间实习总结
焊接工序：
主材：电池、焊带、助焊剂
采用红外成像系统定位，伺服电机传动焊接位置精确；热风焊接技术，优良的风量调节系统，焊接时间和焊接效果最佳。
开焊：焊带没焊住
虚焊：中间没焊住 原因：焊接温度、探针压力等条件不满足、焊带焊锡融化不完全 脱焊：焊带融化太大 原因：焊接温度过高
漏焊：没焊带
电池规格：5寸 125mm*125mm 6寸 156mm*156mm
分类：单晶和多晶 不同之处在于工艺过程不同
单晶是由单晶棒拉成的，为了保证高效的功率要求和节约硅料，做成倒角的形式
多晶是定向凝固，形成硅锭，然后再切成的 所以没有倒角
单晶分为N和P型，掺硼的是P型，掺磷的是N型，多晶只有P型
成本：单晶高，多晶低
转换效率：单晶效率高，多晶低 ，所以高效电池以单晶为主
进一步提升转换效率的方法：新的电池结构、新的材料
新的焊接工艺：激光焊接工艺、导电胶或导电胶带焊接工艺、超低温焊接工艺、
焊带：将电气用粗轧铜线轧制加工成扁平线，使用韧铜或无氧铜，外周采用浸锡铅合金碱产
生材料，宽度根据所焊接电池的主栅线宽度进行匹配选择，由焊锡涂层和铜基材组成 焊带、汇流带作用：
1. 串接电池片，疏导电流
2. 实现封装后组件同接线盒的连接
质量要求：焊接性能、较小电阻率、合适柔软度。干净平整外观、合适尺寸规格
助焊剂：清除焊带表面的氧化物，焊后使电池有很高的表面绝缘电阻，形成一层氧化层，保
证电池电气性能的可靠。
碎片率： 碎片数/各种完成数量*片数+碎片数
返修率： 返修数/当日入库总数+返修数
A3率： A3块数/当日入库总数
组件成品合格率：1—报废数/当日入库总数
报废率： 报废数/合格产品块+报废数
焊带马达报警原因：焊带拧反了（轴那）、无焊带了
碎片分析及解决办法：
1. 开机前点检不到位（点检和清洁探针base、吸嘴、真空孔、皮带）
2. 各部件运行速度调整（一般机械手速度在60%左右、加速度40%左右）
3. 电池片焊接温度对电池的影响（热风管、加热棒）
4. 焊接机电池片机械手吸嘴真空太大造成隐裂
5. 机械手1、2速度太大
DF5岗位设备点检指导书：
1． 开机前先要人对人交接设备运行情况
2． 检查设备参数
3． 检查吸嘴（包括电池机械吸手、焊带吸手旋转气缸是否完好，齐全）
4． 检查探针是否干净齐全灵活
5． 检查base预热盘皮带是否干净、是否老化、破损有钢丝露出、腔体真空是否堵塞
6． 助焊剂喷头是否堵塞，并进行表面清洁
7． 感应焊带的传感器是否有异物、试拉焊带是否有弯曲、焊出等现象
8． 检查成像镜头上的玻璃是否有异物
9． 检查设备零部件是否齐全
① 加长焊带成型后缓慢降温时间，减少剧冷冷却时间，减少内应力对电池的冲击造
成电池隐裂。
②
③ 保证焊接过程中对焊带与电池压力的一致性，及改变探针的结构，减少金属材料探针对电池的损伤 选不同的焊带，使用更为柔软轻薄焊带，作为电池传导载体，减少对电池片的应
力。
电池分选：外观分选和电性能分选
外观分选：将同一等级电池片放入同一组件，减少电池片色差，确保没有碎片、
裂纹
电性能分选：使用单片测试仪将电性能相近的电池组合成组件。最大限度的减少
串联损失
电池分选的原因：电流不一致现象，导致层压后组件封装损失较高，达不到理想功率，电池
内阻差异大，产生热斑效应而烧毁
焊接过程：预热、焊接、冷却
工序过程：焊带、助焊剂准备，电池拆封，碎片检查，上料，自动焊接，成串检查，下转 焊带焊接时有个s弯原因：提高组件在实际应用中承受高低温变化带来应力和温度匹配的能力，保证使用使用寿命，防止应力集中造成电池损坏
组件设计：理论设计、结构设计、电气性能设计
敷设工序：
主材：玻璃、电池串、EVA、EVA条、背板、背板条、汇流带、木纹胶带、隐形胶带、条形码
采用红外成像系统定位，伺服电机传动，保证敷设位置精度
玻璃：镀膜和非镀膜 二者区别是镀膜玻璃增强了光的透过性
硅胶： 固化时间<40min 老化性能和力学性能的测试项目需在硅胶固168小时后进行 硅胶与其他材料的匹配：
1. 与EVA：无扩散黄变
2. 与接线盒、连接器：无龟裂现象
3. 与cu端子：端子无变色现象
背板、背板条：延伸率大于110% 层间剥离强度>4n/cm
EVA： 成分 ： 乙烯醋酸共聚物树脂 交联度：EVA加热固化交联的程度 80%-95% 吸水率<0.1% 透光率≥90%
不能在垃圾和尘埃多的地方使用，会造成粘结性能下降，造成电池板功率不足
胶膜不能长时间接触外面的空气：性能渐渐降低，约3天会无法充分的交联
手焊温度：420℃-480℃
敷设工艺过程：电池串准备、上玻璃、敷设EVA1、自动运行设备、校正尺寸、焊接汇流带、间距测量、胶带使用、敷设EVA条和背板条、敷设EVA2和背板、检验、下转层压 上料过程：
1． 将玻璃非打标面朝上放置于上料台后，按验有无划伤、气泡、脏污等缺陷
2． EVA居中平铺在玻璃上，将绝热垫板沿玻璃短边左右居中放置，确保垫板无焊带渣
和异物
上料时根据正反极性选择进料极性
1． 玻璃抓取：设备自动将上料台上的玻璃抓取到指定位置
2． 机械手自动将电池串定位后，按工艺图纸要求依次将敷设到EVA上
尺寸校正：
检查电池串的极性是否正确，对电池串进行位置校正后用隐形胶带对电池串进行固定 汇流带连接：
焊带应位于汇流带的上面，焊锡融化充分，不得虚焊、漏焊、
敷设EVA条、背条、EVA和背板：
1． 隐形胶带对电池串中间位置进行固定
2． 依次放置EVA条、背板条、EVA和背板
3． 电极引线从EVA背板划口处引出
镜检：进行外观检查，保证组件内部无异物、色差、碎片、电池串间距，边缘距离 EL:检查是否有碎片
EL红外测试仪原理：外加电流通过电池片P-N结后激发红外光，用特制相机捕捉成像，辨
别问题
在组件生产过程中，有三次隐形裂纹测试：电池串检测、层压前检测、层压后检测 串间距3mm 为保证串间距，边缘距离将垫板与玻璃边缘调整吻合
胶带粘贴电池片面积大致相同，同一位置不许粘贴2次
木纹胶条将引线固定，防止背板偏移
焊带与汇流带交汇处，焊带超出汇流带小于1mm，串错位的标准为0.5mm
STC(standard test condition)：大气质量AM1.5、温度25℃、辐照度1000w/m2 EVA条比背板条长些原因：
层压工序：
原理：油加热加热方式
液压站油压不超过50Mpa
交联度:EVA胶膜经加热固化形成交联的程度
不粘布的原因：层压机气囊脏，防止污染背板
铺层白纸的原因：保持玻璃正面的清洁
组件不粘布上的位置应与上面的印迹吻合，防止残留的EVA被交叉污染。
入料完成后，上下室真空度在1分钟内达到极限真空度。层压后将组件引线处原有的木纹胶 带揭下，并用木纹胶带贴住中间的引线，只留出两边的引线
为什么要在一定温度下层压EVA：因为层压机的热板温度发生变化，会造成不能充分交联
或加热过度
装框工艺：
工艺过程：边框施胶、组框、休整、装接线盒、硅胶固化
组框压力值：5mp-7mp 进刀压力值11mp-15mp
组框的原则是先长边后短边
用板锉对压角后的组件进行倒角的休整，用蘸有酒精的卫生纸擦拭组件
堆栈固化：在堆栈区存放不小于40min，保证组件无磕碰
固化组件时组件要交叉叠放，保证气流的通畅，在固化去放8小时
硅胶的使用温度为18-35℃，成分为硅酮树脂
迈图和天山1521
二极管的正极连接连接器的负极，注意二极管不能和汇流带接触，同一接线盒正负极线缆长度偏差小于10mm
测试条件：大气质量1.5AM，温度25℃，相对湿度小于70%，辐照度1000w/m2
太阳模拟仪 3A 标准
1、 光谱匹配性0.75-1.25
2、 辐照不均匀度≤2%
3、 瞬时不稳定性≤0.5%
4、 温度传感器精度≤1℃
用标准组件校准光强时和正常组件测试时要保持同一位置，每班次校准次数不少于2次，组件测试时温度在20到30之间测试后贴标签并按功率或电流分档
降低N型组件封装损失的研究
组件封装损失是指电池封装为组件所损失掉的功率
1、 EVA 交联度：将交联度控制在合适值，有利于组件透光率
焊接质量：减少组件内阻，增加发电量
（ 主要是焊带和汇流带的电阻）
P=I*I*R=I*I*L*p/s 减少焊带长度和增加汇流带宽度来减少内阻，减少功率损失
2、 设备要求：
要求设备具有稳定性、重复性和均匀性（如发现光谱非A级，更换滤光片后对心片进行验证，减少光谱问题，导致高低效率电池测试误差），还有测试时间要适当
3、 标准组件：不同实验室标准版的比对，排除校准方式不可靠的一级标准，用意大利标准
代替TUV
4、 人员因素：
5、 材料：焊带、汇流带内阻（调整尺寸）
钢化玻璃（采用镀膜玻璃，提高透光率）
EVA （无截止EVA组件，提高透光率）
背板（高反射率）
接线盒（低漏电流）主要是二极管漏电流影响组件功率输出，选择漏电流小的二
极管