炼铁实习报告
冶金七班 姓名：韩志强 学号：20xx24090707
通过对炼铁的实习，基本上弄懂了作为炼铁支柱的高炉炼铁系统有了深入的了解。了解到炼铁厂与炼钢厂息息相关，只有保证了有充足的铁水才能保证转炉炼钢的顺利进行，也为轧钢的提供了原材料，而高炉的副产品也为球团、烧结、铸管、轧钢等提供了源源不断的煤气。
在高炉炼铁生产中，高炉是工艺流程的主体。从其上部装入的铁矿石、燃料和熔剂向下运动，下部鼓入空气。燃烧燃料产生大量的高温，还原性气体向上运动。炉料经过加热、还原、熔化、造渣、渗碳、脱硫等一些列的物理化学过程，最后炉顶部分回收高炉煤气，炉缸生成炉渣和液态生铁的工艺过程。
1.高炉的主要组成部分：
高炉炉壳：炉壳的作用是固定冷却设备，保证高炉砌体牢固，密封炉体，有的还承受炉顶载荷、热应力和内部的煤气压力，有时要抵抗崩料、坐料甚至可能发生的煤气爆炸的突然冲击，因此要有足够的强度。
炉喉：高炉本体的最上部分，呈圆筒形。炉喉既是炉料的加入口，也是煤气的导出口。它对炉料和煤气的上部分布起控制和调节作用。
炉身：高炉铁矿石间接还原的主要区域，呈圆锥台简称圆台形，由上向下逐渐扩大，用以使炉料在遇热发生体积膨胀后不致形成料拱，并减小炉料下降阻找力。炉身角的大小对炉料下降和煤气流分布有很大影响。
炉腰：高炉直径最大的部位。它使炉身和炉腹得以合理过渡。由于在炉腰部位有炉渣形成，并且粘稠的初成渣会使炉料透气性恶化，为减小煤气流的阻力，在渣量大时可适当扩大炉腰直径，但仍要使它和其他部位尺寸保持合适的比例关系，比值以取上限为宜。炉腰高度对高炉冶炼过程影响不很显著，一般只在很小范围内变动。
炉腹：高炉熔化和造渣的主要区段，呈倒锥台形。为适应炉料熔化后体积收缩的特点，其直径自上而下逐渐缩小，形成一定的炉腹角。炉腹的存在，使燃烧带处于合适位置，有利于气流均匀分布。炉腹高度随高炉容积大小而定，但不能过高或过低，一般为3．0～3．6m。炉腹角一般为79～82 ；过大，不利于煤气
流分布；过小，则不利于炉料顺行。
炉缸：高炉燃料燃烧、渣铁反应和贮存及排放区域，呈圆筒形。出铁口、渣口和风口都设在炉缸部位，因此它也是承受高温煤气及渣铁物理和化学侵蚀最剧烈的部位，对高炉煤气的初始分布、热制度、生铁质量和品种都有极重要的影响。 炉底：高炉炉底砌体不仅要承受炉料、渣液及铁水的静压力，而且受到1400～4600℃的高温、机械和化学侵蚀、其侵蚀程度决定着高炉的一代寿命。只有砌体表面温度降低到它所接触的渣铁凝固温度，并且表面生成渣皮（或铁壳），才能阻止其进一步受到侵蚀，所以必需对炉底进行冷却。通常采用风冷或水冷。目前我国大中型高炉大都采用全碳砖炉底或碳砖和高铝砖综合炉底，大大改善了炉底的散热能力。
炉基：它的作用是将所集中承担的重量按照地层承载能力均匀地传给地层，因而其形状都是向下扩大的。高炉和炉基的总重量常为高炉容积的10～18倍（吨）。炉基不许有不均匀的下沉，一般炉基的倾斜值不大于0.1％～0．5％。高炉炉基应有足够的强度和耐热能力，使其在各种应力作用下不致产生裂缝。炉基常做成圆形或多边形，以减少热应力的不均匀分布。
炉衬：高炉炉衬组成高炉的工作空间，并起到减少高炉热损失、保护炉壳和其它金属结构免受热应力和化学侵蚀的作用。炉衬是用能够抵抗高温作用的耐火材料砌筑而成的。炉衬的损坏受多种因素的影响，各部位工作条件不同，受损坏的机理也不同，因此必须根据部位、冷却和高炉操作等因素，选用不同的耐火材料。
炉喉护板：炉喉在炉料频繁撞击和高温的煤气流冲刷下，工作条件十分恶劣，维护其圆筒形状不被破坏是高炉上部调节的先决条件。为此，在炉喉设置保护板（钢砖）。小高炉的炉喉保护板可以用铸铁做成开口的匣子形状；大高炉的炉喉护板则用100～150mm厚的铸钢做成。炉喉护板主要有块状、条状和变径几种形式。变径炉喉护板还起着调节炉料和煤气流分布的作用。 2.高炉冶炼主要工艺设备简介：
高炉 ：横断面为圆形的炼铁竖炉。用钢板作炉壳，壳内砌耐火砖内衬。高炉本体自上而下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸5部分。由于高炉炼铁技 术经济指标良好，工艺 简单 ，生产量大，劳动生产效率高，能耗低等优点，故这种方法生产的铁占世界铁总产量的绝大部分。高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂（石灰石），从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料）中的碳同鼓入
空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。炼出的铁水从铁口放出。铁矿石中未还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。产生的煤气从炉顶排出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。高炉冶炼的主要产品是生铁，还有副产高炉渣和高炉煤气。
高炉热风炉介绍 :热风炉是为高炉加热鼓风的设备，是现代高炉不可缺少的重要组成部分。提高风温可以通过提高煤气热值、优化热风炉及送风管道结构、预热煤气和助燃空气、改善热风炉操作等技术措施来实现。理论研究和生产实践表明，采用优化的热风炉结构、提高热风炉热效率、延长热风炉寿命是提高风温的有效途径。
铁水罐车:铁水罐车用于运送铁水，实现铁水在脱硫跨与加料跨之间的转移或放置在混铁炉下，用于高炉出铁.
3.上料系统的工艺
高炉供上料系统由贮矿槽、贮焦槽、槽下筛分、称量运输和向炉顶上料装置等组成。其作用是将来自原料场，烧结厂及焦化厂的原燃料和冶金辅料，经由贮矿槽、槽下筛分、称量和运输、炉料装入料车或皮带机，最后装入高炉炉顶。随着炼铁技术的发展，中小型高炉的强化、大型高炉和无钟顶的出现，对上料系统设备的作业连续性、自动化控制等提出来更高的要求，以此来保证高炉的正常生产。
4.炼铁生产工艺
炼铁的原料：铁矿石、燃料、熔剂。
铁矿石：铁都是以化合物的状态存在于自然界中，尤其是以氧化铁的状态存在的量特别多。现在将金特比较重要的铁矿石提出来说明： 赤铁矿也是一种氧化铁的矿石，主要成份为三氧化二铁，呈暗红色，比重大约为5.26，含Fe：47％，含S：6-7％，含SiO2：16-1％8，含CaO：1.5-2.5％，含MgO：0.3-0.9％，含FeO：1-3％。主要用于高炉日常生产当中，还有烧结与球团的配料中，是最主要的铁矿石。由其本身结构状况的不同又可分成很多类别，如赤色赤铁矿、镜铁矿、云母铁矿、粘土质赤铁等，另外还有铁的硅酸盐矿，硫化铁矿。
燃料：炼铁的主要燃料是焦炭。烟煤在隔绝空气的条件下，加热到950-1050℃，经过干燥、热解、熔融、粘结、固化、收缩等阶段最终制成焦炭，这一过程叫高温炼焦（高温干馏）。其作用是熔化炉料并使铁水过热，支撑料柱保持其良好的透气性。因此，铸造焦应具备块度大、反应性低、气孔率小、具有足够的抗冲击破碎强度、灰分和硫分低等特点。炼铁厂高炉所使用的大部分为外购焦：宝丰焦、众泰焦、国际焦、华资以及小部分的自产焦。
熔剂：熔剂在冶炼过程中的主要作用有：使还原出来的铁与脉石和灰分实现良好分离，并顺利从炉缸流出，即渣铁分离；生成一定数量和一定物理、化学性能的炉渣，去除有害杂质硫，确保生铁质量。
5.高炉炼铁的工艺流程
炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例装入高炉，并由热风炉向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧，原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降。在炉料下降和煤气上升过程中，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣水淬后全部作为水泥生产原料。
高炉冷却装置：高炉炉衬内部温度高达1400℃，一般耐火砖都要软化和变形。高炉冷却装置是为延长砖衬寿命而设置的，用以使炉衬内的热量传递出动，并在高炉下部使炉渣在炉衬上冷凝成一层保护性渣皮，按结构不同，高炉冷却设备大致可分为：外部喷水冷却、风口渣口冷却、冷却壁和冷却水箱以及风冷(水冷)炉底等装置。
高炉灰：也叫炉尘，系高炉煤气带出的炉料粉末。其数量除了与高炉冶炼强度、炉顶压力有关外，还与炉料的性质有很大关系。炉料粉末多，带出的炉尘量就大。目前，每炼一吨铁约有 10～100kg的高炉灰。高炉灰通常含铁40％左右，并含有较多的碳和碱性氧化物；其主要成分是焦末和矿粉。烧结料中加入部分高炉灰，可节约熔剂和降低燃料消耗。
高炉除尘器：用来收集高炉煤气中所含灰尘的设备。高炉用除尘器有重力除尘器、电除尘器、布袋除尘器等。
高炉鼓风机：高炉最重要的动力设备。它不但直接提供高炉冶炼所需的氧气，
而且提供克服高炉料柱阻力所需的气体动力。现代大、中型高炉所用的鼓风机，大多用汽轮机驱动的离心式鼓风机和轴流式鼓风机。近年来使用大容量同步电动鼓风机。这种鼓风机耗电虽多，但启动方便，易于维修，投资较少。高炉冶炼要求鼓风机能供给一定量的空气，以保证燃烧一定的碳；其所需风量的大小不仅与炉容成正比，而且与高炉强化程度有关、一般按单位炉容2.1～2.5m3／min的风量配备。 6.高炉炼炼铁工艺--炉前操作
1、利用开口机、泥炮、堵渣机等专用设备和各种工具，按规定的时间分别打开渣、铁口，放出渣、铁，并经渣铁沟分别流人渣、铁罐内，渣铁出完后封堵渣、铁口，以保证高炉生产的连续进行。
2.完成渣、铁口和各种炉前专用设备的维护工作。
3、制作和修补撇渣器、出铁主沟及渣、铁沟。
4、更换风、渣口等冷却设备及清理渣铁运输线等一系列与出渣出铁相关的工作。
7.结尾
回顾实习生活，既有收获的喜悦，也有一些遗憾。对好多工作仅仅停留在表面，只是听人讲如何做，未能亲身感受、具体处理一些事情，所以未能领会其精髓。但是通过实习，加深了我对炼铁工艺的技术基本知识的理解，丰富了对工作的认识。
第二篇：炼铁实习报告
炼铁实业部实习报告
通过对炼铁实业部的实习，基本上弄懂了作为炼铁支柱的高炉炼铁系统有了深入的了解。之前在炼钢实习中，了解到炼钢没有铁水就没办法炼钢了，因此，炼铁厂与炼钢厂息息相关，只有保证了有充足的铁水才能保证转炉炼钢的顺利进行，也为轧钢的提供了原材料，而高炉的副产品也为球团、烧结、铸管、轧钢等提供了源源不断的煤气。
在炼铁外调三位师傅的带领下，开启了我在炼铁厂实习的序幕。在师傅的指导下，明白了调度员每天都做什么工作，什么事该做什么事不该做，遇到问题后怎么样处理。在一个多月的时间我掌握了本岗位的职责，基本上具备了调度员的能力和责任，在工段上遇到不懂的问题及时的向师傅们请教，不碍于面子向员工请教，学习了各种设备的操作规程及熟悉了解工艺流程。
在高炉炼铁生产中，高炉是工艺流程的主体。从其上部装入的铁矿石、燃料和熔剂向下运动，下部鼓入空气。燃烧燃料产生大量的高温，还原性气体向上运动。炉料经过加热、还原、熔化、造渣、渗碳、脱硫等一些列的物理化学过程，最后炉顶部分回收高炉煤气，炉缸生成炉渣和液态生铁的工艺过程。
炼铁实业部现共有四座高炉分别为1#高炉有效容积580m3、2#高炉有效容积120m3 、3#高炉有效容积180m3及4#高炉有效容积380m3 高炉炼铁设备。1#高炉中使用自动化控制系统，为炼铁最大的高炉日产生铁1700吨以上，日消耗矿石等近3千吨，焦炭等燃料900吨。
一、高炉的主要组成部分
高炉炉壳：炉壳的作用是固定冷却设备，保证高炉砌体牢固，密封炉体，有的还承受炉顶载荷、热应力和内部的煤气压力，有时要抵抗崩料、坐料甚至可能发生的煤气爆炸的突然冲击，因此要有足够的强度。
炉喉：高炉本体的最上部分，呈圆筒形。炉喉既是炉料的加入口，也是煤气的导出口。它对炉料和煤气的上部分布起控制和调节作用。
炉身：高炉铁矿石间接还原的主要区域，呈圆锥台简称圆台形，由上向下逐渐扩大，用以使炉料在遇热发生体积膨胀后不致形成料拱，并减小炉料下降阻找力。炉身角的大小对炉料下降和煤气流分布有很大影响。
炉腰：高炉直径最大的部位。它使炉身和炉腹得以合理过渡。由于在炉腰部位有炉渣形成，并且粘稠的初成渣会使炉料透气性恶化，为减小煤气流的阻力，在渣量大时可适当扩大炉腰直径，但仍要使它和其他部位尺寸保持合适的比例关系，比值以取上限为宜。炉腰高度对高炉冶炼过程影响不很显著，一般只在很小范围内变动。
炉腹：高炉熔化和造渣的主要区段，呈倒锥台形。为适应炉料熔化后体积收缩的特点，其直径自上而下逐渐缩小，形成一定的炉腹角。炉腹的存在，使燃烧带处于合适位置，有利于气流均匀分布。炉腹高度随高炉容积大小而定，但不能过高或过低，一般为3．0～3．6m。炉腹角一般为79～82 ；过大，不利于煤气流分布；过小，则不利于炉料顺行。
炉缸：高炉燃料燃烧、渣铁反应和贮存及排放区域，呈圆筒形。出铁口、渣口和风口都设在炉缸部位，因此它也是承受高温煤气及渣铁物理和化学侵蚀最剧烈的部位，对高炉煤气的初始分布、热制度、生铁质量和品种都有极重要的影响。 炉底：高炉炉底砌体不仅要承受炉料、渣液及铁水的静压力，而且受到1400～4600℃的高温、机械和化学侵蚀、其侵蚀程度决定着高炉的一代寿命。只有砌体表面温度降低到它所接触的渣铁凝固温度，并且表面生成渣皮（或铁壳），才能阻止其进一步受到侵蚀，所以必需对炉底进行冷却。通常采用风冷或水冷。目前我国大中型高炉大都采用全碳砖炉底或碳砖和高铝砖综合炉底，大大改善了炉底的散热能力。
炉基：它的作用是将所集中承担的重量按照地层承载能力均匀地传给地层，因而其形状都是向下扩大的。高炉和炉基的总重量常为高炉容积的10～18倍（吨）。炉基不许有不均匀的下沉，一般炉基的倾斜值不大于0.1％～0．5％。高炉炉基应有足够的强度和耐热能力，使其在各种应力作用下不致产生裂缝。炉基常做成圆形或多边形，以减少热应力的不均匀分布。
炉衬：高炉炉衬组成高炉的工作空间，并起到减少高炉热损失、保护炉壳和其它金属结构免受热应力和化学侵蚀的作用。炉衬是用能够抵抗高温作用的耐火材料砌筑而成的。炉衬的损坏受多种因素的影响，各部位工作条件不同，受损坏的机理也不同，因此必须根据部位、冷却和高炉操作等因素，选用不同的耐火材料。
炉喉护板：炉喉在炉料频繁撞击和高温的煤气流冲刷下，工作条件十分恶劣，维护其圆筒形状不被破坏是高炉上部调节的先决条件。为此，在炉喉设置保护板
（钢砖）。小高炉的炉喉保护板可以用铸铁做成开口的匣子形状；大高炉的炉喉护板则用100～150mm厚的铸钢做成。炉喉护板主要有块状、条状和变径几种形式。变径炉喉护板还起着调节炉料和煤气流分布的作用。
二、上料系统的工艺
高炉供上料系统由贮矿槽、贮焦槽、槽下筛分、称量运输和向炉顶上料装置等组成。其作用是将来自原料场，烧结厂及焦化厂的原燃料和冶金辅料，经由贮矿槽、槽下筛分、称量和运输、炉料装入料车或皮带机，最后装入高炉炉顶。随着炼铁技术的发展，中小型高炉的强化、大型高炉和无钟顶的出现，对上料系统设备的作业连续性、自动化控制等提出来更高的要求，以此来保证高炉的正常生产。
三、炼铁生产工艺
炼铁的原料：铁矿石、燃料、熔剂
1、铁矿石 铁都是以化合物的状态存在于自然界中，尤其是以氧化铁的状态存在的量特别多。现在将金特比较重要的铁矿石提出来说明：
赤铁矿也是一种氧化铁的矿石，主要成份为Fe2O3，呈暗红色，比重大约为
5.26，含Fe：47％，含S：6-7％，含SiO2：16-1％8，含CaO：1.5-2.5％，含MgO：0.3-0.9％，含FeO：1-3％。其主要来自金特大选矿厂的自产矿石，主要用于2#，3#高炉日常生产当中，还有烧结与球团的配料中，是最主要的铁矿石。由其本身结构状况的不同又可分成很多类别，如赤色赤铁矿、镜铁矿、云母铁矿、粘土质赤铁等，另外还有铁的硅酸盐矿，硫化铁矿。
2、燃料
炼铁的主要燃料是焦炭。烟煤在隔绝空气的条件下，加热到950-1050℃，经过干燥、热解、熔融、粘结、固化、收缩等阶段最终制成焦炭，这一过程叫高温炼焦（高温干馏）。其作用是熔化炉料并使铁水过热，支撑料柱保持其良好的透气性。因此，铸造焦应具备块度大、反应性低、气孔率小、具有足够的抗冲击破碎强度、灰分和硫分低等特点。炼铁厂高炉所使用的大部分为外购焦：宝丰焦、众泰焦、国际焦、华资以及小部分的自产焦。
3、熔剂
熔剂在冶炼过程中的主要作用有：使还原出来的铁与脉石和灰分实现良好分离，并顺利从炉缸流出，即渣铁分离；生成一定数量和一定物理、化学性能的炉渣，去除有害杂质硫，确保生铁质量。
四、高炉炼铁的工艺流程 炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例装入高炉，并由热风炉向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧，原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降。在炉料下降和煤气上升过程中，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣水淬后全部作为水泥生产原料。
高炉冷却装置
高炉炉衬内部温度高达1400℃，一般耐火砖都要软化和变形。高炉冷却装置是为延长砖衬寿命而设置的，用以使炉衬内的热量传递出动，并在高炉下部使炉渣在炉衬上冷凝成一层保护性渣皮，按结构不同，高炉冷却设备大致可分为：外部喷水冷却、风口渣口冷却、冷却壁和冷却水箱以及风冷(水冷)炉底等装置。 高炉灰
也叫炉尘，系高炉煤气带出的炉料粉末。其数量除了与高炉冶炼强度、炉顶压力有关外，还与炉料的性质有很大关系。炉料粉末多，带出的炉尘量就大。目前，每炼一吨铁约有 10～100kg的高炉灰。高炉灰通常含铁40％左右，并含有较多的碳和碱性氧化物；其主要成分是焦末和矿粉。烧结料中加入部分高炉灰，可节约熔剂和降低燃料消耗。
高炉除尘器
用来收集高炉煤气中所含灰尘的设备。高炉用除尘器有重力除尘器、电除尘器、布袋除尘器等。
高炉鼓风机
高炉最重要的动力设备。它不但直接提供高炉冶炼所需的氧气，而且提供克服高炉料柱阻力所需的气体动力。现代大、中型高炉所用的鼓风机，大多用汽轮机驱动的离心式鼓风机和轴流式鼓风机。近年来使用大容量同步电动鼓风机。这
种鼓风机耗电虽多，但启动方便，易于维修，投资较少。高炉冶炼要求鼓风机能供给一定量的空气，以保证燃烧一定的碳；其所需风量的大小不仅与炉容成正比，而且与高炉强化程度有关、一般按单位炉容2.1～2.5m3／min的风量配备。 五、高炉冶炼工艺--炉前操作
1、利用开口机、泥炮、堵渣机等专用设备和各种工具，按规定的时间分别打开渣、铁口，放出渣、铁，并经渣铁沟分别流人渣、铁罐内，渣铁出完后封堵渣、铁口，以保证高炉生产的连续进行。
2.完成渣、铁口和各种炉前专用设备的维护工作。
3、制作和修补撇渣器、出铁主沟及渣、铁沟。
4、更换风、渣口等冷却设备及清理渣铁运输线等一系列与出渣出铁相关的工作。
六、高炉冶炼主要工艺设备简介：
高炉 ：
横断面为圆形的炼铁竖炉。用钢板作炉壳，壳内砌耐火砖内衬。高炉本体自上而下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸5部分。由于高炉炼铁技 术经济指标良好，工艺 简单 ，生产量大，劳动生产效率高，能耗低等优点，故这种方法生产的铁占世界铁总产量的绝大部分。高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂（石灰石），从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料）中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。炼出的铁水从铁口放出。铁矿石中未还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。产生的煤气从炉顶排出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。高炉冶炼的主要产品是生铁，还有副产高炉渣和高炉煤气。
高炉热风炉介绍 :
热风炉是为高炉加热鼓风的设备，是现代高炉不可缺少的重要组成部分。提高风温可以通过提高煤气热值、优化热风炉及送风管道结构、预热煤气和助燃空
气、改善热风炉操作等技术措施来实现。理论研究和生产实践表明，采用优化的热风炉结构、提高热风炉热效率、延长热风炉寿命是提高风温的有效途径。
铁水罐车:
铁水罐车用于运送铁水，实现铁水在脱硫跨与加料跨之间的转移或放置在混铁炉下，用于高炉出铁.
七、结尾
短暂的实习转眼而过，回顾实习生活，既有收获的喜悦，也有一些遗憾。对好多工作仅仅停留在表面，只是在看人做，听人讲如何做，未能亲身感受、具体处理一些事情，所以未能领会其精髓。但是通过实习，加深了我对炼铁工艺的技术基本知识的理解，丰富了对工作的认识。也很感谢实习期间三位师傅对我的指导与栽培。
第三篇：炼铁实习报告
重庆科技学院
学生实习（实训）总结报告
学 院: 专业班级:
学生姓名: 学 号:
实习(实训)地点:四川德胜集团钒钛有限公司
报告题目:关于四川德胜集团钒钛有限公司实习报告
报告日期： 2014 年 1 月 7 日
指导教师评语:
成绩（五级记分制）:
指导教师（签字）:
一、实习的目的和要求
实习目的：
通过实习培养学生理论联系实际的科学态度，实事求是的思想作风，调查研究的工作方法，独立发现问题和解决问题的能力；通过深入了解实习对象——冶金企业，与冶金技术实践的零距离接触，促进学生加深所学的冶金技术理论、工艺与操作知识的理解，提高学生解决实际问题的能力。
具体要求：
1. 进企业前，学习和掌握本实习指导书的要求，制定个人实习计划。
2. 通过参加实习劳动、现场观测、查阅资料、走访请教、听技术课等方式、广泛收集有关技术基础资料（生产工艺流程、技术操作方法、主要技术经济指标、设备结构性能及其运动状态、车间配置等）。
3. 实习期间应查阅、研究下列资料：生产月报、计划表报表、操作规程、技术卡片、岗位操作方法、通用标准、技术检查资料、技术总结、厂内外研究报告、合理建议、初步设计说明书等。
4. 做好实习日记。记录通过各种方法所收集的有关资料与数据，如原材料成分与数量、产品成分与数量、主要技术经济指标、技术总结、厂内外研究工作报告、合理化建议、初步设计说明书等。
5. 按实习要求，随时整理有关数据，能绘制成图表的就应绘制图表，便于资料整理收集。
6. 实习期间，定期向指导老师汇报实习进展情况，以求得老师的及时指导。
7. 严格遵守学校和企业规章制度，虚心学习，搞好团结。
二、实习计划安排
20##年12月25日：进行实习动员。
20##年12月27日~20##年1月4日时间安排：
12月27日：我们坐车来到实习地，安排好住处。
12月28日：大致参观实习场地，听炼铁厂实习期间的安全讲座。
12月29日：烧结厂配料实习。
12月30日：球团厂实习。
12月31日：烧结厂实习。
1月1日：炼铁厂3号高炉实习。
1月2日：炼铁厂1号高炉实习。
1月3日：炼铁厂2号高炉实习。
1月4日：总结实习，结束实习。
三． 实习地点
四川省乐山市沙湾区四川德胜集团钒钛有限公司
四． 实习内容
（1）、实习前期安全教育
根据实习安排，在老师的带领下，我首先来到炼铁厂会议室，听取实习前期的安全讲座。
通过讲座，老师提出以下几点要求：1、遵守单位安全生产规章制度和操作规程2、正确使用和佩戴劳保用品 3、接受安全生产教育和培训，掌握本职工作所需要的安全生产知识，提高安全生产技能，增强事故预防应急处理能力 4、发现事故隐患或者其他不安全因素时，应立即向现场安全生产管理人员或者本单位负责人报告。
我还了解了企业对从业人员在工作中的要求：上班前4小时不准饮酒，认真参加安全学习会和班前会，按规定正确使用劳保用品，进入生产现场必须戴好安全帽，严禁带入火种，禁止穿划线衣裤和带铁钉的鞋，禁止使用能产生火花的工具，严禁使用手机。上岗时，不准带非岗位人员及小孩进如工作场所，做到不伤害别人、不伤害自己、不被他人伤害；不得违章操作、违章指挥、违反劳动纪律行为。不得擅离职守，不得开玩笑、打闹、睡觉和做私活或其他影响本职工作的事，危险作业应正确使用安全防护设施。下班前，要严格执行交接班制度，做到“上不清、下不接，下不接、上不交”；正确填写本班生产报表及设备运行状况。通过老师讲解我也了解了高炉主要的四大危险源——煤气、氮气、高温、氧气，因此，在高炉区域不能随便吸烟。对于高炉生产的设备，要注意多看，不懂的要多问，多走（不能随便乱走），多向师傅们请教，但严禁乱动设备，造成不必要的事故。在高炉生产区域活动时，如果正在放铁水或者放渣的时候要远离观看，并且要在出铁/渣口侧面观看，不能正对着，防止高炉的高压喷溅对人体造成损伤。
其次，通过资料查询，也了解了一下煤气中毒的现象：可分为轻、中、重三度，血液中碳氧血红蛋白10—20％，可见头痛、眩晕、心悸、恶心、呕吐、四肢无力等症。此时快速脱离中毒现场，吸入新鲜空气后症状迅速消失者为轻度中毒。血液中碳氧血红蛋白30—40％，在轻度中毒症状基础上，出现昏迷或虚脱，皮肤和粘膜呈樱桃红色，尤以面颊部、前胸和大腿内侧明显者为中度中毒，抢救及时可较快清醒，愈后较好。重度中毒者血液碳氧血红蛋白50％左右，出现深昏迷，各种反射消失，大小便失禁，其愈后不良，常留有后遗症。氮气中毒现象：轻微的症状可以表现为，视野缩细 (缩小)、轻微头痛、不必要的兴奋感觉。症状严重的可以表现为幻觉、意识不清、注意力以及判断力下降、做出愚蠢行为。氧气中毒主要有二类：一类为一般性中毒，主要的症状为：喉干、咳嗽、胸骨下刺痛，这是中央呼吸道受到刺激的症状。进一步为呼吸困难，胸部刺痛，这是由于氧中毒形成肺水肿所引起的肺不张和气体扩散障碍的表现。另一类为中枢神经系统中毒，症状为：面部肌肉抽搐，嘴、眼周围和手上有蚁走感，视野变小、嘴唇发痒、恶心等。在高炉上氧气还有一个重要用途，就是用来提供给割枪，所以在使用的时候要防止割枪回火，造成人员伤亡。
下图表为空气中CO对人体的危害：
（2）、炼铁厂实习
高炉炼铁生产是冶金(钢铁)工业最主要的环节。高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。
高炉冶炼目的是将矿石中的铁元素提取出来，生产出来的主要产品为铁水。付产品有：水渣、矿渣棉和高炉煤气等
高炉生产要以最少的投入，获得最大的产出，为此，要求高炉生产顺行、稳定、均衡、安全。顺行、稳定是优质、高产、低耗必要的前提条件，均衡生产时关键，安全生产是保证，而这一系列的关键和保证都需要中控室来下达指令。因此，先对高炉值班室进行了解：高炉值班室又称中控室。在中控室中有基本的操作制度：装料制度、送风制度、造渣制度与热制度；在一定生产操作条件下，这些操作制度能够达到高炉顺行、高产的工作准则 。
3号高炉简介：
3号高炉于20##年6月10日开工，在设计上以优质、高产、低耗、环保为宗旨，贯彻精料、高压、高风温、长寿等技术方针，采用成熟、可靠、适用、先进的工艺技术，在设计上引进、移植和消化国内外数十项新技术，历时14个月于20##年8月20日竣工投产。该高炉设计年产铁量为118吨，年平均利用系数为2.5t/m3.d，高炉有效容积1250m3上料系统采用紧凑式串罐无料钟炉顶，高炉是自立式框架结构的矮胖型高炉。高炉内型是薄壁炉衬，利于尽快固定操作炉型，维持高炉生产整个炉役在操作炉型下生产。冷却设备采用全冷却壁方案，炉腹用4层冷却板过渡，密闭软水循环一串到顶的冷却方式。双矩形出铁场轮流出铁，并设置两个轻便型摆动流槽，采用底滤法水渣新工艺。煤气净化系统采用中了除尘和干法布袋除尘设备净化煤气，清灰工艺采取气力输灰式。三座顶燃式热风炉交叉送风，采取双预热方式，满足高炉生产所需1200℃高风温，高炉生产操作控制采取美国AB公司PLC自动化系统，在中央控制室、上料操作室、进料操作室、喷煤操作室、风机操作室、水系统操作室、配电操作室分点和集中实施生产操作控制。
3号高炉主要工艺参数：
炉顶煤气压力：174kpa co含量：28.19%
co2含量： 19.68% 炉顶温度：188 ℃
冷风流量 ：3350.1Nm3/min 冷风压力：349.4kpa
热风压力：344.5kpa 全压差：169.6kpa
热风温度：1210.5℃ 燃烧温度：2224.9℃
透气性 ： 20.2 鼓风动能：19453kg.m/s
富氧流量： 4899.2 Nm3/h N2流量：1673.0m3/h
实际风速：232.6m/s 煤气发生量 273346 Nm3/h
实际富氧率： 1.9% 风口个位：20
风口面积：0.240 m2 铁口数：2
高炉利用系数：2.5 下部占比：65.99
实际喷吹量：1901t/h 煤比：150kg/t（烟煤和无烟煤）
焦比：430kg/t 煤气利用率：41.51%
渣比：723kg/t 焦丁比：16kg/t
冶炼强度： 1.20 综合品位：48.5%
焦比：<=475㎏/tFe 煤比：130㎏/tFe
铁水温度：1420~1440℃ 渣碱度：R实<1.2
TRT发电功率：28.7KW 出铁温度：1455℃
高炉原料配比：
铁水成分分析：
循环水参数：
高压水用于：炉顶洒水和炉顶摄像头冷却。
软水用于：热风炉和高炉本体冷却。
中压水用于：风口冷却
布料采用多环布料
布料系统参数：
烧结矿成分分析：
热风炉主要参数：
拱顶燃烧室温度： 1333.9℃ 蓄热室格子砖温度：919.6℃
废气温度：208.7℃ 助燃风温度：171.8℃
混合煤气温度： 159.8℃ 炉内压力： 345.6kpa
空燃比：0.5 热风炉个数：3个
燃烧方式：顶燃
渣成分分析：
炉前生产：
进入高炉生产区域，在我们眼前的并不那么的美好，噪音很大，高温，随处可见的各种更换设备的器材，各种输送管道，错综复杂。首先我见到的是高炉的出渣口，不过我见到的时候出渣口打扫得很干净，值得说明的是我后来发现高炉的出渣口并不是每出一炉铁就放一次渣，而是在出铁的过程中伴随着渣一起排出，只有当炉内的渣过多的时候才打开出渣口放渣。
关于风口喷煤的观察，用护镜通过风管的玻璃观察炉内喷煤粉的现象，以及观察煤粉喷吹是否正常。特别注意的是高炉的风管很多都是高温，所以应该注意自身安全。高炉风口冒火的原因：煤气泄漏燃烧。
高炉的出铁口出铁水时的景象是最为壮观的：当高炉准备出铁时，用开铁口机钻穿泡泥，放出铁水，高温的渣和铁水从出铁口喷出来，火星四射，经过渣铁分离器后铁水流向铁罐中，渣水流向渣水沟冷却，块状经干渣池，固体小颗粒最终流向水渣池。等待最后出铁口出现喷溅现象、并且能见到燃烧现象的时候，说明铁水已经放完，需要用泥炮填泡泥堵住出铁口，在放铁水时，需要对没一炉铁水和渣产品的成分进行检测，并采样、化验、记录。渣的去向：水泥厂再利用，如果原料中含有钒钛，则还需要提取钒钛过后再进行下一步利用。铁的去向：通过火车运输至炼钢厂冶炼。
对于一些常见的小故障的措施：当出铁口出现小故障的时候不能够正常出铁时，需要先打开渣口，排渣放渣，待修理完善后再进行正常出铁。
高炉的冷却：高炉冷却的目的在于增大炉衬内的温度梯度，致使等温面远离高炉炉壳，从而保护某些金属结构和混凝土构件，使之不失去强度。使炉衬凝成渣皮，保护甚至代替炉衬工作，从而获得合理炉型，延长炉衬工作能力和高炉使用寿命。高炉冷却是形成保护性渣皮、铁壳、石墨层的重要条件。根据高炉各部位工作条件，炉缸、炉底的冷却目的主要是使铁水凝固的等温面远离高炉壳，防止炉底、炉缸被渣铁水烧漏。而炉身冷却的目的是为了保持合理的操作炉型和保护炉壳。高炉常用的冷却介质有:水、风、汽水混合物。1号高炉的冷却原理是通过向围绕在高炉体的冷却管不停的输送冷却水，带走高炉炉体的热量来达到降温、保护炉衬的作用的。不过值得说的是德胜的两座450高炉都有通过炉皮打水来增加高炉的冷却效果。
出铁开铁口机为钻孔式开铁口机，堵铁口机为液压泥炮，液压泥炮是冶炼行业必备的炉前设备，其作用是能够迅速准确堵塞放铁后的出铁口，使高炉快速进入下一循环的作业，较之机械泥炮，液压泥炮具有重量轻、结构简单、运行平稳、性能稳定可靠、效率高、操作方便、价格低廉等特点，是目前大中小型炼铁厂家较理想的炉前设备。液压泥炮使用的无水泡泥。无水泡泥的特点：
1、可塑性和烧结性优良，容易挤入并能填满空隙。
2、耐铁水及高温熔渣冲刷，且容易打开，完全能够保证铁水和熔渣的畅通流出。
3、施工简易，降低炉前工劳动强度。
（3）、烧结厂实习
烧结厂260m2烧结机介绍：
烧结厂260m2烧结机于20##年9月1日破土动工，20##年9月1日正式生产。烧结机有效面积260m2，台车宽度3.5m，长1.5m，栏板高度700mm。给料装置主要由宽皮带给料机、
九辊布料器组成；两台主抽风机采用英国豪顿华进口风机，每台风机风量13000m3/h，点火装置为双预热点火系统，选用了能够实现自动保温的国内先进的工艺的双层偏斜式烧嘴。头尾密封采用全金属柔磁密封，滑道润滑采用国际先进的德国进口宁肯双线自动润滑系统，
密封滑道和各润滑点实现自动润滑。采用水冷式单辊破碎机进行破碎，破碎控制在150mm内。冷却装置采用280m2 鼓风环冷机，配4台鼓风机。
? 由高老师带领，前往烧结厂会议室，进行烧结厂实习前期的安全教育及安全培训考试。要求我们要：相互提醒、相互照顾、相互监督、相互保证。一切操作都要在保证安全和质量的前提下进行。在实习期间要服从厂里师傅们的安排、调配，要不懂多问，在煤气区域要快速通过，不能长期停留。
②在高老师的带领下，我们对烧结厂的整个工艺流程都走了一遍，首先是原料的集结地，各种原料从各个地方集结于原料厂，等待送往配料室。
在经过平带运输配料时通常需要用到的主要设备——电子称，
其参数有:物料：1000㎜ 胶带宽度：4000mm
配料秤长度：4000mm 物料堆比重：2.2t/m³
工作方式：变频调速，拖料给料 带速：0~0.4m/s
精度：0.5级 设备能力：流量70~350t/h
单辊破碎机：
主要参数：破碎粒度0-150mm 齿辊转数：7.4r/min
设备能力：500-600t/h
H-2带式输送机主要参数：
带宽：1200mm 倾角：0 机长：23.45m
皮带长：52m
设备能力：带速：1.6m/s 提升高度：0m 输送量：620t/h
环冷机
主要参数： 给料温度：700-800℃ 排料温度：≦120℃
烧结矿堆比重：1.7t/m3 料层高度：1.4m
正常冷却时间：65min
设备能力：有效冷却面积280m2 ，最大处理能力600t/h
一次混机
主要参数：
内衬含30mm厚度含 油尼龙衬板，铸造托圈；开式齿轮速比Z1=28 Z2=146
设备能力： 正常处理料量520t/h。
二次混机
主要参数：
Φ4000*20000mm r=6r/min 安装角度1.5°
混合时间：4.98min 填充率：12.7%
设备能力： 正常处理料量：520t/h
对于混合设备的设计操作与实际操作：
设计操作：一次混合打水75% 二次混合打水25%
实际操作：一次混合打水100% 二次混合制粒
操作中中控室所提供的给定值数据只做参考，具体打水分量由操作工人根据实际情况、经验打水。
?.260㎡烧结机的参数：
有效面积：260㎡ 有效烧结长度：69.75m 栏板高度：0.7m
台车长度：1.5m 台车宽度：3.5m
设备能力：正常处理物料量是每小时520t，最大处理量是每小时610t，最大料层厚度是700mm，实际应该在700mm左右，开始烧结矿的温度在700到800℃，出口的温度在100~150度.
单辊破碎机
主要参数：
形式：耐磨合金堆焊齿辊、篦板水冷 破碎粒度：0-150mm 齿辊转速：7.4r/min
生产能力：500-600t/h
成品质量判别方法;
烧结矿正常颜色为黑褐色，若出现黄褐色斑点，则说明点火温度有问题，烧结矿中出现花矿（为烧透的矿）是因为矿中水分不好的原因，水分过低，不能很好的导热，致使未烧好，水分过高则透气性不好，导致不能烧透，烧结后，烧结矿出现裂痕，是因为抽风烧结的原因。烧结矿的好坏直接关系到后面的一系列工序。
④烧结矿的冷却：德胜钢铁260㎡烧结厂冷却方式：环冷
烧结原料的粒度要求：
(1)矿粉粒度：
粒度适当增大，以改善料层透气性 粒度不宜过大，原因：
1.矿粒不易熔融粘结，烧结矿强度降低；
2.V——过快，出现“夹生”现象，返矿率增大，产量下降；
3.布料时易引起粒度偏析，烧结不均匀； 4.影响脱硫
(2)熔剂粒度：石灰石、白云石：粒度＜3mm ，以保证其充分分解、矿化
粒度过粗，矿化不完全，烧结矿残存“白点”容易生成正硅酸钙
消石灰：粒度＜3mm ，以利于混匀；
生石灰：粒度＜5mm ，以利于消化、混匀
(3)燃料粒度：
① 过大：比表面积小，V燃↓，燃烧带增厚，透气性↓， V↓, 产量↓；燃料分布相对稀疏，粗燃料颗粒周围温度高、还原性气氛强、液相过多且流动性好，形成难还原的薄壁粗孔结构，强度↓；远离燃料颗粒区域，温度低，烧结不均匀，出现夹生料，强度差；布料时易偏析，使下层燃料多，温度过高，过熔、粘结篦条，返矿增多。
② 太细： V燃↑，燃烧带过窄，温度降低，高温反应来不及进行， 烧结矿强度↓ ，返矿量↑ ，生产率↓
(4)返矿粒度；作用：因粒度较大、孔隙较多，可↑料层透气性，↑V┴ 因粒度较大，可成为制粒核心、料层骨架料因含低熔点物质，它有助于液相生成 。
热返矿可预热混合料
(5)其他烧结物料粒度 配料目的、要求、方法目的：
1.使烧结矿的成分、物理性能、化学性能符合要求且稳定 。
2.控制配合料有害元素含量 。
3.使烧结料具有良好透气性，以获得较高的生产率 。
要求：
准（按确定的配比，连续稳定地配料，把实际下料量控制在允许范围内）。
方法： 容积配料法；质量配料法；化学成分配料法（实质就是质量配料法） 德胜采用质量配料法。
混合料目的：
1.使配合料中各组分分布均匀 。
2.加水润湿、制粒，以得到粒度适宜、具有良好透气性的混合料 。
3.预热混合料 。
要求：通过混合设备实施混合，达到混合目的 。
影响混匀与制粒的因素：
a原料性质：物料的粘结性、粒度与粒度组成、颗粒形状、密度；
b返矿质量与数量 ；
c粘结剂 。
烧结矿的冷却：达钢260㎡烧结厂冷却方式：环冷。有用2台正常运转鼓风机和2台备用鼓风机。
烧结矿冷却的目的和要求 ：
冷却目的 ：
(1)便于进一步整粒；
(2)通过整粒可分出合适粒度的铺底料；
(3)冷矿可直接用皮带输送机从烧结厂输送至炼铁厂，，节省大量设备和投资。
(4)高炉上料可用皮带输送机输送，易于实现自动化，增大输送能力，更能适应高炉大型化的要求；
(5)高炉使用冷烧结矿：炉顶温度降低，延长炉顶设备使用寿命；吹损减少；实现高压操作。
冷却要求：冷却至150℃以下 保证烧结矿强度，尽可能减少粉化。
烧结主要工艺参数：
料厚：690-700mm 烧结终点温度：320℃ 煤气预热温度：119℃
助燃风预热温度：134℃ 点火炉温度：1148℃ 大烟道温度：120-180℃
烧结风机流量12000m3/min 台车个数：121 煤气管道个数：17
风箱个数：25 铺底料量：30t/h 烧结机速：1.96m/min
水分变化：
原、燃料：10%左右 干燥后： 6% 左右 混匀后：8%左右
整个烧结过程持续3个小时左右， 烧结终点控制在倒数第2或3个风箱。
生石灰以前采用氨水脱S，现在采用生石灰脱S。
烧结厂采用生石灰消化和蒸汽来预热原燃料，预热温度为60℃ 以上。
布料方式：梭式布料器和九辊布料机。
原燃料质量要求：
生石灰：CaO≧72%，SiO2≦ 5.8%，粒度<3mm；
白云石粉：MgO≧21%，CaO≧30%，SiO2≦ 4%，粒度<3mm；
焦粉：固定碳≧75%，灰分≦18%，挥发分≦5%，水分≦10%；
无烟煤：固定碳≧75%，灰分≦15%，挥发分≦10%，水分≦10%；
烧结矿成分分析：
烧结矿物理性能分析：
转鼓指数：76.00 抗磨指数： 4.80
烧结矿原料配比;
筛分烧结矿粒度在0-3mm的做返矿，5-8部分高炉使用。
（4）、球团厂实习
由于破碎选矿的发展，使得精矿粉品位提高的同时，矿粉的粒度也大大下降，粒度过小的矿粉烧结性能差，不适于烧结，因此球团矿应运而生。球团矿粒度小而均匀，冷强度及抗压，抗磨强度好，有利于改善高炉透气性；铁份高，渣量少，还原性好，有利于提高煤气利用率，而且在生产过程中污染小，烟尘少，因此，近年来球团矿得到了很好的发展。德胜球团矿产量3300t/D，球团矿在高炉炉料结构中占大约20%，球团车间有链篦机-回转窑设备。
球团生产工艺流程：
原料→干燥→干压辊磨机→配料→强力混合机→造球→布料→链篦机→回转窑→环冷机→成品仓
链篦机分四段：
一段：鼓风干燥
二段：抽风干燥
三段：预热一段
四段：预热二段
回转窑焙烧温度：1250-1280℃
环冷机三段冷却：
一段温度：1000℃ 以上
二段温度：800-1000℃
三段温度：200-300℃
水分变化：
原燃料：10%左右 干燥后：6%左右 生球：9%左右
球团生产过程时间：
链篦机：20min 焙烧：30min 环冷：54min
链篦机料层厚度：160-180mm 链篦机机速：1.92-2.05m/min
球团原料系统 ：
原料系统主要由翻车机，堆取料机，以及皮带运输系统组成。进厂原料由翻车机进行翻卸，翻卸完成由堆料机按品种进行分堆处理，根据配料的需要由取料机分取不同料种送至配料仓进行配料。在球团工艺中对原料有严格的要求，一般来说要求如表1所示。由于对原料的水分有一定要求，因此球团的原料厂都设置了厂房顶棚，以保证原料水分稳定，同时减少扬尘。
表1 原料性质要求
球团配料及混磨系统：
配料系统主要由配料仓，运输皮带组成。根据配料比将不同原料进行配矿，膨润土是属于外配范畴，在混磨工艺阶段之前配入。由于造球对水分有严格要求，在原料进入造球系统前如果原料水分含量过高则进行干燥处理，干燥设备是圆筒干燥机，物料在圆筒干燥机通过热风干燥后由辊筛筛出大尺寸杂物，然后进入混磨系统。混磨系统由强力混合机和磨料机组成.
球团造球及筛分系统
球团原料配比：
团球共有5台圆盘造球机，圆盘倾角43-55度， 圆盘直径Φ6000圆盘转速7-8r/min，盘边高度650mm，生球水分约为9%，生球落下强度为5次/0.5m。为了使造球物料均匀和防止圆盘结料，在圆盘上安装有刮刀。造球机成球率为63%。一般物料经过干燥后的水分略低于造球适宜水分为最好，因此在造球的成球区加入适宜水分即可很好成球，另一方面，经过干燥后的物料温度提高，水分在生球迁移较快，造球速度加快，产量提高；但物料温度不宜超过50℃，温度过高，水的表面力变小，不利于成球。在造球圆盘中，物料在成球区滴水成球，在雾化加水区长大，随着水分迁移以及挤压摩擦，生球被压紧而变得致密。造球目标尺寸为8-16mm，造好的生球经过大球辊筛和小球布料辊筛，筛除大于16mm以及小于8mm的生球，尺寸合适的生球经摆头和辊式布料器布入链篦机进行干燥和预热。筛分出的不合格生球经皮带送至造球料仓循环利用。球团造球及筛分工艺如图所示
球团链篦机预热系统 ：
一球链篦机采用的是三室四段式，从机头至机尾分别为鼓风干燥段（160℃），抽风干燥Ⅱ段（220-300℃），预热Ⅰ段（350-650℃），预热二段（960-1000℃），。其中预热二段抽取回转窑的热风进行预热，预热一抽取环冷机第二段的热风进行干燥，抽风干燥Ⅰ段则抽取环冷机3段的热风进行干燥，抽风段的废气经除尘后经主抽风机排入大气，鼓干段废气经除尘后经鼓干风机排入大气。整个球团生产余热回收利用的很好，提高了能量利用率。
链篦机的主要功能是对生球进行干燥和预热，以减少生球水分，提高强度，减少因快速升温而造成的爆裂。若不经干燥和预热直接进入焙烧阶段，则水分蒸发耗散大量热量，阻碍Fe3O4和硫化物的的氧化；球层透气性下降，焙烧速度下降，成品求还原性和强度下降，硫含量升高。鼓风干燥段可以减少料层下部的水分的集中而造成透气性下降和生球粘结。
链篦机各段的废气通过风箱及卸灰阀后经过除尘后排出。其中回热和鼓干除尘为旋风除尘，主抽风为电除尘。
链篦机
主要参数为：料层厚度160-180mm 尺寸： 3.2*41m
运行速度：0.9-2.7m/min
输送量：160t/h 物料粒度：8-16mm 头尾中心距：44.3m
球团矿成分分析：
球团原料成分分析：
球团矿物理指标：
五．实习总结
通过十天的学习参观及查阅相关资料初步了解到了钢铁冶炼的基本生产知识，包括烧结、炼铁的工艺设备情况，以及对烧结、炼铁的工艺流程有更深刻的认识。通过这次实习不仅使我对烧结厂和炼铁厂有了大体的认识，进一步了解了烧结和炼铁生产的主要工艺流程、运输和车间布置，更多的是需要我们每个同学在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了它真正的目的。生产实习让我更贴近技术工人的生活，增长了更多专业知识，认识到了自己的长处与不足。通过这次的实习，让我明白我们需要实际掌握的技能还有很多很多。我们步入工作岗位后就业单位不会像老师一样点点滴滴细致入微地把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战，我们这将对我们今后的工作产生重大的影响。本次生产实习给了我们一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们感受到了工作中的气氛。通过我们的所见所闻，对掌握的理论知识进行补充与质疑。近距离的接近生产场地激起了同学们眼中好学的目光，与师傅们认真、耐心的询问、了解，构成了车间中常见的风景。在这短短的10天的实习生活中我受益匪浅，增长了人生阅历和工作经验，比较好得完成了实习计划。最后我要感谢梁老师和高老师以及工人师傅在实习期间给我的耐心的讲解和无私的帮助，谢谢你们！