仓库管理的专业知识

第一、明确认识到仓库管理的重要性。仓库作为一个工厂的物料和成品积散地，担负着非常大的作用。除银行外，工厂里几乎所有的流动资产都集中在仓库，仓库的流动顺畅与否，生产进出频繁和物料的收发是否正常有序，直接关系到工厂的生产效率能否达成有效目标。而物料的成本占整个企业成本的50—70%，重要性极高，仓库对物料的数字准确性也关乎到生产的进度。如果物料没有及时供给生产，造成收发料的短缺，极可能会影响到出货的顺利。判定任何一家工厂好坏首先可以从这三个方面来观察：现场（车间）、仓库和洗手间。

仓库的重要性由此可见一斑。

随着工业化的进一步发展，许多工厂传统意义上的仓库得到了逐步的改良。仓库这个部门的名称也有了很多新的叫法：货仓、仓储课、物料部、资材课、物流中心、配送中心等等。但是，不管什么叫法，仓库作为它传统意义上的职能并没有发生根本性变化。它始终担负着中转站的功能。仓库对于生产和货物的流通起着非常重要的作用。周转愈高愈是快捷高效，生产和流通愈是顺畅，资金的回笼当然也会加快。这也是任何一家公司所希望达到的目的。

仓库是物资的聚散地，所以，如何对物料的保护和控管也是直接关系到各种损耗和浪费是否能减少到最低限度。库存的有效控管和利用、不断地维护减少自然损耗、数字的精准控制等。

第二、仓库的分类和各种细节管理的认知。组建一个仓库一般来说要符合以下三个原则：符合工艺要求的原则；符合进出顺利的原则；满足安全的原则。本人曾服务于美、日、台、港、民营等多家企业，依经验认为，仓库大体可划分为：毒品（化学品）仓、工具仓、办公用品仓、常用物资仓等；常用物资仓又可分为：原材料仓、半成品仓、成品仓；原材料仓又可以分为：电子材料仓、五金仓、塑胶原料仓、纸箱仓、包辅材料仓和印刷仓等。

对于仓库的主要工作职责可用“三字”来概括：“收”、“管”、“发”。收：依订单和送货单对来料进行数量上的验收，以“定量包装”的原则来要求供应商，按单收料，大数全点，细数采用抽查的方式进行，一般是5%-15%的比例来抽点，如有误差再加大抽检比例。也可以使用一些精密度比较高的称量辅助工具来达到快捷高效地收料。如：电子磅称等。管：对于IQC已经验收确认OK或特采之物料依仓储已规划好位置归于指定地点，并做好标识和帐务处理，一定要有品管部门的验

收报告和签字记录。这就是所谓的收料“三关”：品质关、数量关、单据关。发：仓库在发料时一定要按单发料，依照领料单和配料单并查实采购合同单或施工单进行发料，切不可只依领料单发料，造成物料的多发和浪费。并且还要做好出入库的料帐记录与定期盘存，不良物料及呆废料的定期处理。简而言之，用“四字”来概括：帐、物、卡、证。并要求达成“三符”：账账相符、账实相符、账证相符。 在物料归于物料区的过程中，对于物料的堆放也要符合一定的“堆放原则”：立堆、加高机的利用、通道畅通、堆放时易读数等。但是对于堆放一定要遵循以下“三不”原则：不得阻塞通道、不得阻塞消防栓和灭火器、不得超高。对于堆放一般采用“四法”管理：五五堆放法、六号定位法、托盘化管理法、分类管理法。一般来说物料上下要采用“叠放原则”：“上小下大、上轻下重、中间常用”。对于化学品的储放要遵守“三远离四严禁”原则：远离火源、远离水源、远离电源、严禁超高、严禁混合堆放、严禁堵塞通道、严禁堵塞灭火器。储存和发放物料一般要遵循以下“三原则”：仓库“十二防“（防火、防水、防压、防腐、防锈、防爆、防晒、防倒塌、防潮、防盗、防蛀、防电）、定点定位定量、先进先出等三原则。 第三、对于物料的“储存期限”有一个比较全面的了解：电子元器件的有效储存期为12个月；塑胶件为4个月；五金件为6个月；包装材料为6个月；成品为12个月；化工及危险品按供应商提供的期限为准。当然这个有效期每家公司规定不同，但大致一样。对于超过期限的物料在投入到生产时，一定要进行再次品质确认。

第四、对于原物料的进出仓、半成品的进出仓、成品的进出仓有一套比较完整的进出控制程序。同时，对于退料补料、呆废料的处理也要建立一套适合各公司具体操作的管理办法。

第五、帐务的各种规范和电脑系统化的建立。最开始的手工帐逐渐演化到电脑帐和系统账，但是电子帐和系统账并非是完美的，所以，手工帐在某些方面仍需要结合延用。比如：物料管制卡的记录，用起来直观明了；每日进仓物料日报表和抽检记录也是电脑一时无法完全取代；各种物料、半成品、成品的标识也需要人为的手工动作等。此外，可能由于电脑故障或人为原因，会造成数据的丢失。当然，电脑也有手工很多无法比拟的地方：比如查询的快捷方便，资源共享，EXCELL的自动生成、主生产计划与物料需求计划的一目了然，都是手工无法做到等。当然这也是人工控制，对人的依赖也很大。另外,，局域网及邮箱也能增加工作的效率。现在许多公司到一定的规模后，为了更好达成资源共享及便于成本核算，还采用了MRPⅡ、ERP等系统化管理。

第六、“5S”或“6S”等的积极开展对于仓库管理起到非常关键的作用。任何一家工厂的“5S”开展是否有效可以从仓库反映出来。仓库“5S”如果搞得好与坏对于车间的积极推行也有一定的深远影响。同时，仓库的“5S”对于仓库的物料更加规范更加有效储放也有积极和深远的意义。

第七、盘点。盘点（一般采用永续盘存和实地盘存的的方式进行，也有是两种盘存方式的结合进行）对于仓库是一项非常重要的不可缺少的工作程序。盘点的目的是为了查明各项物品、材料、固定资产的可用程度，以期达到有效利用资产的目的。同时为生产计划和销售计划提供更加准确的依据，更好把握各项物资的最低存量和最高存量，及时发现各种呆废料和呆滞品，从而达到有效控管库存。一般来说，盘点一年进行两次：6月30日和12月31日。当然平时每月还可以进行一次小盘。盘点时全厂停工，按照初盘、复盘、抽盘三次完成。确定盘点的各项资产的误差率和对于盘点结果在规定的盘点差错率的管理人员进行适当的奖励和处罚。盘点完后，仓库要对盘盈盘亏部分进行分析和帐务上的调整。

仓库管理是企业管理中不可缺少的一部分，事关企业能否正常运行的关键之一，古人有云；“三军未动粮草先行”，一个企业仓库管理做不好，他的生产管理肯定也是做不好的，不是说生产管理人员的管理能力不具备，而是生产管理无法适应混乱的仓库管理。试想一个仓库如果出现；“要用的急用的物料经常找不到或要花很长时间才能找到，找到的物料经常性与需要的物料不相符（数量、规格），经常有出现生产急需的物料仓库没有的，生产不急需的物料仓库到处都有”那么势必要耽误生产，影响出货交期，等生产需要的物料到的时候已经是出货近在眼前，为了出货生产又不得不安排加班加点甚至安排通宵生产，如此一来已经疲惫的作业员工势必会有抵触情绪，轻则加重管理难度，重则影响产品出货，影响产品出货势必影响企业对客户信誉，一个企业没有的了信誉，也就没有了市场，没有了市场企业只有面临倒闭，所以做好仓库管理是企业迫在眉睫的关键所在。

一、您所知道或了解的仓库有下列情况吗？

1、 物料存储位置不明确，要用的急用的物料经常找不到或要花很长时间才能找到？

2、 找到的物料经常性与需要的物料不相符（数量、规格）？

3、 仓库的场地经常性不够用？

4、 经常有出现生产急需的物料仓库没有的，生产不急需的物料仓库到处都有？

5、 每月都在盘点，且每次发现盘店的数量经常与之前的数量不一致？

6、 仓库的库存货物越来越多，实际市场需求的货物远少与公司生产的货物？

二、为什么会出现上述情况？

1、在企业对市场分析评估不准确的情况下，造成盲目的订购库存，即增加成本，又增加仓库管理难度。

2、在多样量少的生产情况下，由于订购物料过多或过少的情况下，即影响产品出货，又增加仓库管理难度。

3、在仓库管理不到位的情况下会出现上述情况。仓库管理不到位有那几种情况

呢？

3、1进出数量的控制不准确，经常出现盘赢、盘亏现象。

3、2仓库物料标识、定置管理混乱，标识不明确或没有标识，定置管理更是没有合理规划好。

3、3没有设定安全库存警戒值或设定的安全库存警戒值不合理，经常有出现生产急需的物料仓库没有的，生产不急需的物料仓库到处都有。

3、4物料的存储位置经常是只占位置不占空间，经常出现仓库不够用。

3、5没有引进更是不懂得运用科学的管理方法或对科学的管理方法知之甚少，只停留在表面或口号上。如；5S管理、看板管理等等！

三、出现上述情况的原因在那里？

1、 物料存储位置不明确，要用的急用的物料经常找不到或要花很长时间才能找到？

原因在：标识不明确或没有标识，定置管理更是没有合理规划好。

2、找到的物料经常性与需要的物料不相符（数量、规格）？

原因在：进出数量的控制不准确，经常出现盘盈、盘亏现象。

3、仓库的场地经常性不够用？

原因在；库存暂时无用的物料过多，没有科学合理的规划仓库用地及对物料进行有效的定置管理。

4、经常有出现生产急需的物料仓库没有的，生产不急需的物料仓库到处都有？ 原因在：没有设定安全库存警戒值或设定的安全库存警戒值不合理。

5、 每月都在盘点，且每次发现盘店的数量经常与之前的数量不一致？ 原因在；进出数量的控制不准确，经常出现盘盈、盘亏现象。

6、 仓库的库存货物越来越多，实际市场需求的货物远少与公司生产的货物？ 原因在；在企业对市场分析评估不准确的情况下，造成盲目的订购库存，当生产出的产品时市场已经饱和。

四、如何做好仓库管理

1、仓库管理的定义：为了满足生产、经营的实际需求，对物料的收发、周转、管理、控制而进行的管理活动称为仓库管理。

2、仓库管理的主要职能有那些：

仓库管理的主要职能：

（1）、收货：来货产品的接受与入库的管理

（2）、管理；在库货物的定位、标识、防护、清查；5S管理、定置定位管理，看板管理的运用与管理、三定、三防、物料管理三不精髓及其他日常管理。

（3）、物资在库的使用控制，物资在库的申购控制，物料分析ABC管理法。

（4）、发货：依定单作业，先进先出的原则

3、仓库管理主要职能的分配比例；

如果用百分比来表示收货、管理、控制、发的职能重要性：

管理占70％，控制占20％，收货占5％，发货占5％

4、 仓库管理的核心工作：管理与控制

5、 那么做好仓库管理应丛以下几个方面着手：

5、1仓库的规划；以最便捷与生产为核心设计规划思想。

5、1、1在仓库设立以下区域：来料待检区、待处理区、不合格品区、退货区、发货区、物料存储区等等。

5、1、2在每一个仓库根据所存放物料的特性不同进行分类规划好各存放区，并

将各存放区设置好物料的存放位置，根据物料存放规划及存放位置绘制好仓库定置定位管理平面图结合看板管理，做好响应的标识工作。

5、2收货：

5、2、1所有到货产品依单核对来料产品的名称、数量、规格等常规工作并做好相应的标识工作。

5、2、2所有到货物料必须经过品质部的检验确认合格方可依单办理入库手续。 5、2、3到货产品依据物料的特性分类，按照仓库定置定位管理平面图及看板的存放位置存储，存储方法依据产品的重量及性能不同摆放；如；重下轻上，新里旧外，新下旧上等等。

5、3管理：仓库管理重在管理和控制而后在收发，那么在仓库管理中应用的科学的管理方法有那些呢？

方法一：定置定位管理法；

定置管理起源于日本，由日本青木能率（工业工程）研究所的艾明生产创导者青木龟男先生始创。他从50年代开始，根据日本企业生产现场管理实践，经过潜心钻研，提出了定置管理这一新的概念，后来、又由日本企业管理专家清水千里先生在应用的基础上，发展了定置管理，把定置管理总结和提炼成为一种科学的管理方法，并于19xx年出版了《定置管理入门》一书。以后，这一科学方法在日本许多公司得到推广应用，都取得了明显的效果。

1、定置管理的含义 ：定置管理是根据安全、品质、效率、效益、和物品本身的特殊要求，而科学地规 定物品置放在特定位置。

2、"定置管理"是企事业单位在工作现场活动中研究人、物、场所三者关系，科学地将物品放在场所（空间）的特定位置的一门管理科学。说它是科学，是因为它是研究物品的特定位置，从人、物、场所相互关系的内在联系上寻找解决生产现场各工序存在问题的方法。它要为生产、工作的现场物品的定置进行设计、组织、实施、调整，使其达 到科学化、规范化、标准化，从而优化企业物流系统，改善现场管理，建立起现场的 文明生产秩序,为企业实现人尽其力,物尽其用、时尽其效而开辟的、新的有效途径。

3、定置管理的实施

定置实施是理论付诸实践的阶段，也是定置管理工作的重点。其包括以下三个步骤：

1．清除与生产无关之物，规划现场。

生产现场中凡与生产无关的物，都要清除干净。清除与生产无关的物品应本着“双增双节”精神，能转变利用便转变利用，不能转变利用时，可以变卖，化为资金，腾出空间做出现场规划，绘制定置图。

2．按定置图实施定置

各车间、部门都应按照定置图的要求，将生产现场、器具等物品进行分类、搬、转、调整并予定位。定置的物要与图相符，位置要正确，摆放要整齐，贮存要有器具。可移动物，如推车、电动车等也要定置到适当位置。

3．放置标准信息名牌

放置标准信息名脾要做到牌、物、图相符，设专人管理，不得随意挪动。要以醒目和不妨碍生产操作为原则。

总之，定置实施必须做到：有图必有物，有物必有区，有区必挂牌，有牌必分类；按图定置，按类存放，帐（图）物一致。

方法二：看板管理法：

看板管理法是目视管理中的一个项目。

1、看板管理的作用

（１）传递情报，统一认识

现场工作人员众多，将情报逐一传递或集中在一起讲解是不现实的。通过看板传递既准确又迅速，还能避免以讹传讹或传达遗漏。

（２）帮助管理，防微杜渐

每个人都有管理自己的见解和看法，公司可通过看板来引导大家统一认识朝共同的目标前进；板上的数据、计划等内容便于管理者进行判定、决定或跟进；便于新人更快地熟悉业务；己经揭示公布出来的计划书，大家就不会遗忘，进度跟不上时也会形成压力，从而强化了管理人员的责任心。

（３）绩效考核更公正、公开、透明化，促进公平竞争

工作成绩通过看板来揭示，差的、一般的、优秀的，一目了然，无形中起到激励先进、促进后进的作用。同时，以业绩为尺度，防止绩效考核中的人为偏差。另外，还可以让员工们及时了争公司绩效考核的公正性，积极参与正当的公平竞争。

（４）加深客户印象，提升企业形象

2、看板管理的“三”定原则

定位：放置的场所要明确。

定物：种类名称要明确。

定量：数量多少要明确。

第二篇：子仓库管理知识

子仓库管理知识

第一章 仓库管理

1 、物料的基本知识：

1.1 、物料的分类：

1.1.1 、依物理化学性质来分：如五金、塑胶、线材、电子元件等。

1.1.2 、依形态来分：原料、部品、半成品、成品。

1.1.3 、依重要性来分：主料、辅料（如包装材料）。

1.1.4 、依危害性来分：如化学品仓等。

注 1 ：物料的分类各种各样，依工厂的规模、行业特点、仓库的规划不同而有所不同：如有些电子厂还会分防静电物料仓等。

注 2 ：仓库的分类基本上依据物料而定如：原料仓、半成品仓、成品仓等。故在下面就不再对仓库的分类进行特别的阐述了。

1.2 、物料的承认程序：

1.2.1 、承认之范围：新产品、供应商变更、产品特性 ( 如结构、性能等 ) 的变更、客户或市场的需要等。

1.2.2 、承认之程序：新供应商评估（采购、工程、生产技术、品管等部门参加） ------ 建立合格供应商名录（采购） ------- 提供生产基本技术资料（如图纸、样品等）给供应商（采购） ------- 送样（若需开模的话则双方应谈好条件在开模，然后试模，完了才送样） ------ 产品特性的测定 ------- 部分产品试装 / 试做 ------- 起草书面承认资料如承认书。

注：有的工厂在承认新产品的过程中会连同品质标准、潜在失败模式等一并进行确认。

2 、仓库的管理：

2.1 、仓库的基本规划（硬件）：

2.1.1 、仓库的定置（地里位置）：

2.1.1.1 、对外：考虑远离易爆易燃高温等场所。

2.1.1.2 、对内：一是要考虑方便物料的进出如一般的仓库要分进出口，且不能在同一面；（物流的方向相反或交叉操作会很不方便，且容易出错。）二是要考虑将同类仓库尽量放置在一起；辅助材料、边角废料、不良材料等最好单独规划仓库或区域放置，因为废包装物

和空箱及使用物料在同一场所堆放等都会使仓储效率不高

2.1.2 、仓库的面积：

2.1.2.1 、要考虑行业的特点、基本存量、堆放方式、搬运行走的便捷性、以及未来发展的需要。

2.1.3 、仓库的安全：

2.1.3.1 、设施：必备的消防装置、防暴灯、以及防化学品泄漏等装置。

2.1.3.2 、教育：安全隐患意识的宣导、必要的火灾演习、组织紧急事故处理小组等。

2.1.3.3 、常见的安全隐患：不安全的环境（如油料、气体钢瓶要远离烟火、要通风等。）、不安全的动作（如化学品未按其要求搬运等）、不正确的堆积方式（如袋装物料最高不能超过十曾，底部四层，每两层换一次方向交错叠放，第五层起，每层之堆叠方向都应该交错，而且要成跺状向内缩进。）、超量堆放、防护不当等。

2.1.4 、特殊仓库：

要考虑到一些特殊仓库的条件如：电子行业的防静电仓、化学品行业的化学品仓、五金行业易氧化品的温湿度的控制等。

2.1.5 、搬运工具：

确定常使用之必备的搬运工具如：叉车、手推车、还是全自动等。

2.2 、仓库的 5S 管理（软件）：

2.2.1 、区域的规划：

2.2.1.1 、仓库的区域分布图。

2.1.1.2 、以材料类别来区分个区域并标以代号。

2.1.1.3 、各区的大小依其容量而定，方便材料的进出。

2.1.1.4 、要考虑到经常使用之物料（以及笨重难以搬动之物料等应放在货架的下面或仓库靠近出口处）、物料的先进先出等。

2.2.2 、存储方式的规划：

2.2.2.1 、堆放：依产品的特性以及数量等来确定。如：存量高的要尽量使用货架、耐压性差的要注意被压伤、易爆易燃物品的存放、重的东西应放在货架的下面且靠近仓库出口，

轻的东西恰好相反等。

2.2.2.2 、包装：尽量采用标准包装。如：桶装、合装、柜装、箱装等。若能采用同一种那就最好了。

2.2.2.3 、目标：做到过目点数、检点方便、成行成列、整齐易取。

2.2.3 、标识的管理：

2.2.3.1 、目的：易于识别、易于管理。如：不同批次的物料、先进先出、保质期、化学品、防静电、温湿度等。

2.2.3.2 、分类：物料的种类、品质状态、作业方法等。

2.2.3.3 、方式：颜色管理（如：将月份用不同的颜色来区分）、看板管理（仓库规划图纸、库存状态、评比状态等）、形态管理（如：三角形表示保质期为三个月）、张贴方式（如统一贴在箱子的有上角）。

2.2.3.4 、内容：标识的内容依工厂的行业特点不同而有所不同（如：食品行业强调出厂日期与保质期、化学品重视防护）但有三个主要的内容是都要的：物料的种类、数量、生产厂商。

2.2.4 、人的管理：

2.2.4.1 、划定各人负责之区域。

2.2.4.2 、将各人之工作执掌、工作重点、注意事项悬挂在其所负责之区域。

2.2.4.3 、定期清理与仓库无关或是不用（时间期限）的东西。

2.2.4.4 、仓库人员的定期培训，不断提升其素质。

2.3 、仓库物料的管理（软件）：

2.3.1 、点收：

2.3.1.1 、作用：对物料的种类和数量作初步的确认。

2.3.1.2 、依据：进料－采购排程明细等；入库－入库单；出库－材料出库常用单据有生产计划、备料单、传票等，成品出库常有出货排程（传票）等。

2.3.1.3 、影响因数：人（如：是否具备应有的素质）、方法（如：采用什么方法）、工具（如：采用什么工具以及工具的准确性）、对象（对象所处的状态）。

2.3.1.4 、方式：全点、抽点、还是两者综合。（依物品的特点、包装、以往的表现而定。）

2.3.1.5 、流程：来料 ---- 准备核对依据及点收方式 ---- 进行核对。

2.3.1.6 、整理资料：如交期管理（哪些经常交货提前和置后）、数量管理（哪些经常超量或短缺）、还有其它部门之间的沟通（必要时知会资材、制造、报关等）。

2.3.1.7 、差异：差异的处理分直接报关进口、待转报关进口（转厂）、国内采购。

2.3.2 、 收货 ：依据什么作业、谁有权限作业、及时做帐（含仓库和财务）、以及单据的保存等；特别说明：暂收 ---- 从物料到达仓库至完成入库手续这段时间的暂时保管，称为暂收，不列入物料帐，一般指外购件或外加工件之暂收；另外：暂收一般是等待 IQC 的判定，如果为良品，则可以接受，成为该公司的物料，所以可以入库。如果不是良品，则不能入库，仍为对方的物料。

2.3.3 、 入库 ：依据什么作业、谁有权限作业、及时做帐（含会计和财务）、以及单据的保存等。

2.3.4 、 出库 ：依据什么作业、谁有权限作业、及时做帐（含会计和财务）、以及单据的保存等；这里特别说明一下物料领发的管理：

2.3.4.1 、可领用物料的确定：可领用数量＝制造命令批量（可分几次领用，如：连续领料时）×每单位产品用量×（ 1 ＋损耗率），其中单位产品用量损耗率依照工厂有关文件的规定如 BOM 、产品用料明细表等来确定。

2.3.4.2 、超领物料的管理：

2.3.4.2.1 、超领物料要注明超领数量及超领率以及其它必要之资料如：名称、规格等。

2.3.4.2.2 、超领物料常见的原因：原材料不良补料、原不良补料（即上工程之不良需追补）、作业不良超领（因本工程作业原因产生不良需超领）、下工程超领（因下工程超领物料、需本工程追加生产数量，导致需追加领料）。

2.3.5 、出货：依据什么作业、谁有权限作业、及时做帐（含会计和财务）、以及单据的保存等。

2.3.6 、调拨：

2.3.6.1 、定义物料实际存放的地点已发生变化，但帐目不变，此类内部物料的转移叫物料调拨（包括仓库之间发生物料之转移）。

2.3.6.2 、物料调拨的种类：物料的调入和拨出、特殊物料的领发 ( 如不易分割之物体 ) 、仓库之间物料的转移等。

2.3.6.3 、调拨帐目的处理：调拨一般不记入帐（指会计帐仓库物流帐是要做的），只需在领发料单上注明即可。

2.3.7 、借调：

2.3.7.1 、 定义：物料实际存放地点已发生变化，但帐目不变，此类物料（对内和外，一般用于对外）转移叫借调。

2.3.7.2 、种类：物料的借入和拨出等。

2.3.7.3 、物料的借入与归还：

2.3.7.3.1 、物料无法如期供应时，采购人员可与有关友厂商洽，借用部分材料。

2.3.7.3.2 、流程：采购人员申请 ---- 总经理核准 ----( 责权人审核 )---- 盖公司章 ---- 借料。

2.3.7.3.3 、借据：借据保存四份：采购、仓库、资材 / 无控、财务。

2.3.7.3.4 、检验：按正常点收来料流程作业，应注意的是仓库人员应在材料验收单上注明“借入物料”。

2.3.7.3.5 、帐目：借入物料不记入仓库帐册（指会计用，物流帐是要做的）。

2.3.7.3.6 、归还：采购申请 ---- 总经理核准 ---- 附借据副本归还。

2.3.7.4 、物料的借出与收回：

2.3.7.4.1 、流程：资材 / 物控申请 ---- 总经理核准 ----( 责权人审核 )---- 借据盖公司章 ---- 借出

2.3.7.4.2 、借据：借据保存四份：仓库、资材、采购、财务。

2.3.7.4.3 、仓库应在物料管制卡上注明“借出”字样。

2.3.7.4.4 、归还时，仓库人员在进料验收单上备注“借出物料回收”交品管检验。

2.3.7.4.5 、不合格时仓库、资材、采购、与厂商洽谈；合格则将借据归还厂商。

2.3.8 、委托、受托：

2.3.8.1 、海关上的委托、受托：当本厂无此类产品的生产能力时才可以委托生产。

2.3.8.２ 、商用上的委托、受托：涵盖了以上的委托、受托关系。

2.3.9 、不良品、特采品、边角料、废料、待处理物料、客户财产等：做好归类、标识、帐目。

2.3.10 、先进先出的管理：

2.3.10.1 、目的：维持原材料及制程产品品质。

2.3.10.2 、方法：

2.3.10.2.1 、换位：将最先一次进料摆放在同一料架的最外面以便于最先领用。

2.3.10.2.2 、料卡：每一批进料用不同的料卡记帐，且将最先进料的料卡摆放在最外面。

2.3.10.2.3 、帐册：在帐册（含电脑做帐）的备注栏中注明货架号。

2.3.11 、相关仪器、工治具的管理。

2.4 、库存的管理 ( 软件 ) ：

2.4.1 、库存产生原因（必备库存的理由）：

2.4.1.1 、作业时间：如部门信息传递时间过长。

2.4.1.2 、不良率：各种作业不良而导致备品。

2.4.1.3 、交期：非常紧急之订单。

2.4.1.4 、采购周期：一般物料从下单到材料到厂所需的时间，含供应商的管理。

2.4.1.5 、生产周期、批量：从开始制造到成品入库所需的时间。

2.4.2 、呆滞料的管理：

2.4.2.1 、最后异动日：离盘查时最近的一次物料进出日期，称为最后异动日，因历史原因无法查清最后异动日的物料，以最近一次盘点的时间为最后异动日。

2.4.2.2 、呆滞物料：某物料的最后异动日至盘查时，其时间间隔超过 180 天者，称为呆滞物料。

2.4.2.3 、导致呆滞物料的原因：

2.4.2.3.1 、订单变更或市场变化；

2.4.2.3.2 、设计变更；

2.4.2.3.3 、请购、采购失误；

2.4.2.3.4 、生产余量无法消耗；

2.4.2.3.5 、其他原因。

2.4.2.4 、呆滞料的处理流程：

2.4.2.4.1 、每日整理呆滞料报表，并列出呆滞资金或数量最多的前十种物料明细，填写呆滞料库存状况表。

2.4.2.4.2 、呆滞料明细表的存档：资材、总经理、财务、物控。

2.4.2.4.3 、经常在相关周会、月会上汇报此问题。

2.4.2.5 、呆滞料的处理办法：

2.4.2.4.1 、将呆滞物料再加工予以利用，如整形、重镀等。

2.4.2.4.2 、将呆滞物料代用类似物料，以不影响功能、安全及主要外观为原则。

2.4.2.4.3 、将呆滞物料退回给供应商。

2.4.2.4.4 、将呆滞物料转换给其他供应商及客户。

2.4.2.4.5 、将呆滞物料销售给中间商如废品回收站。

2.4.2.4.6 、将呆滞物料报废处理。

2.4.2.4.7 、暂缓处理，继续呆滞，等待时机。

2.4.3 、库存与呆滞料：呆滞物料在库时间比库存物料更长。

2.4.4 、库存的处理：类似于呆滞物料的处理，这里不再累述。

2.5 、仓库帐目的管理 ( 软件 ) ：

2.5.1 、目标：帐现合一 / 帐物合一。

2.5.2 、帐目不对产生的影响：

2.5.2.1 、导致会计成本核算错误。

2.5.2.2 、导致管理上的漏洞。

2.5.3 、帐目不对产生的原因：

2.5.4 、记帐原则：真实、全面、统一。如：物料如有损失、报废、盘盈、盘亏、仓管员应如实上报，由部门主管审批后，方可处理，未经批准一律不准擅自更改帐目或处置物料。

2.5.5 、记帐方式：手工帐、电脑帐、料卡 / 棚卡 ( 即时性 ) 。

2.5.6 、盘点：

2.5.6.1 、常见的盘点方法：缺料盘点法、定期盘点法、循环盘点法。

2.5.6.1.1 、缺料盘点法：当某一物料的存量低于一定数量时，由于便于清点，此时作盘点工作，称为缺料盘点法。如大物料低于 200 个，小物料低于 500 个时，应及时盘点，核对数量与帐目是否相符。

2.5.6.1.2 、定期盘点法：又称闭库式盘点，即将仓库其他活动停止一定时间（如一天或两天等），对存货实施盘点。一般采用与会计审核相同的时间跨度，如半年一次（上市公司）或一年一次（非上市公司）。

2.5.6.1.3 、循环盘点法：又称开库式盘点，即周而复始地连续盘点库存物料。循环盘点法是保持存货记录准确性的唯一可靠方法。运用此法盘点时，物料进出工作不间断。

2.5.6.2 、盘点时机：定期盘点（常有盘点计划）与不定期盘点（如出现问题时、缺料、循环盘点）。

2.5.6.3 、 盘点的一般步骤：盘点准备、初盘作业、复盘作业 。

2.5.6.3.1 、盘点准备：盘点人员的教育训练、召开盘点会议，成立盘点小组（初盘小组与复盘小组），划分盘点区域及责任人以及各项工作之分工（工作职责），确定盘点日期、准备盘点必备之表单如：盘点卡和盘点清册（注：盘点时作废之盘点卡与盘点清册都要回收）、以及工具如：特殊度量工具，印章及其他工具。

2.5.6.3.２ 、初盘作业：指定时间停止仓库物料的进出（防止一物二盘或漏盘） ---- 清点物料卡后填写盘点卡（要做到一物一卡，并填写物料编号、名称、规格、初盘数量、存放区域、盘点时间和盘点人员） ---- 盘点卡一式三联：一联贴于物料上、另转交复盘人员 ---- 由专人将盘点卡资料填入盘点清册 ---- 盘点清册一式三联：一联存被盘仓库、另两联交复

盘人员。

2.5.6.3.３ 、复盘作业：在仓库及初盘人员的陪同下进行复盘 ---- 全部复盘或抽盘（抽盘比例不低于 30 ％） ---- 由帐到物（在盘点清册上任意抽取若干项目，逐一至现场核对）或由物到帐（在现场任意指定一种物料，与盘点卡及盘点清册进行比对）进行盘点，确定盘点清册、盘点卡以及实物三者是否一致 ---- 复盘人员在盘点卡与盘点清册上签字确认（含发现不对而重新确认修改的，也要签字负责）。 ---- 复盘人员将两联盘点卡及两联盘点清册一并上交财务部。

2.6 、仓库作业流程及相关表格：

2.6.1 、收货：

2.6.1.1 、相关表单：

来料排程、订单（ P/O ）、送货单、#5@p（ INVOICE ）、装箱单（外箱的重量、尺寸、箱号、包装数量等）、收货报告（日本厂叫纳品单）、差异报告（日本厂叫员数纳品报告）、交期与数量等分析报告（常见问题如提前或滞后、多或少、品种不对、混料等）

2.6.1.2 、流程要点：

收货依据、点收确认记录、报告

2.6.1.3 、关联部门：

资财 / 采购（ PUR ） / 生管 / 仓库、 IQC 、报关、供应商

2.6.2 、材料入库：

2.6.2.1 、相关表单：检验报告、入库单、送货单、纳品单

2.6.2.2 、流程要点：对数量、品质、状态（标示）的确认；记账：要及时、全面、真实

2.6.2.3 、相关部门：资财 /PUR/ 生管 / 仓库、 IQC 、会计 / 财务

2.6.3 、生产领料：

2.6.3.1 、相关表单：生产计划、备料单（工程单）、领料单、出库单

2.6.3.2 、流程要点：依单发料

2.6.3.3 、相关部门：资财 / 生管（生计） / 仓库、制造、会计 / 财务

2.6.4 、非生产领料：（如做样品用、实验用、领导需求等。）

2.6.4.1 、相关表单：领料单、申请单 / 申购单

2.6.4.2 、流程要点：领料的审批

2.6.4.3 、关联部门：资财 / 生管 / 仓库、申请者（如工程、实验室、客户、领导等）、会计 / 财务

注：资财对非生产性领料的审核要点： a. 生产的需要 ( 如非生产领料后会不会导致正常生产缺料 ) ； b. 配套材料的报废； c. 其他的弄虚作假等

2.6.5 、补料：

常见的几种补料情况：数量短少、原材料不良、作业不良、生产变更等

2.6.5.1 、相关表单：生产变更单、报废单、补退料单、发料单（出库单）

2.6.5.2 、流程要点：审核（补料原因、数量）、退补要同时作业

2.6.5.3 、关联部门：资财 / 生管（生计） / 仓库、品管、会计 / 财务

2.6.6 、退料：

常见的几种退料情况：领错料、不良退料、生产变更等

2.6.6.1 、相关表单：检验单、检验单、变更单

2.6.6.2 、流程要点：审核、退料的处理（如有些涉及到一些技术因数）

2.6.6.3 、关联部门：资财 / 生管 ( 生计 )/ 仓库、制造、会计 / 财务、退料的确认与处理部门（如：品管、工程等）

2.6.7 、成品入库：

2.6.7.1 、相关表单：制令单、检验报告单、入库单

2.6.7.2 、流程要点：确定包装、标示（是否为本仓库东西）

2.6.7.3 、关联部门：资财 / 生管（生计） / 仓库、制造、品管、会计 / 财务

2.6.8 、成品出库：

2.6.8.1 、相关表单：出货通知（计划）、领料单、出库单、检验单、送货单、#5@p、装箱单、报关单（进出口）

2.6.8.2 、流程要点：对运输及接收对象的确认、对包装及数量、搬运方式 / 工具的确认

2.6.8.3 、关联部门：业务（营业）、资财 / 生管 / 仓库、品管、制造、报关、会计 / 财务

2.6.9 、调拨作业：

2.6.９.1 、相关表单：申请单、调出单、调入单、

2.6.９.2 、流程要点：审批

2.6.９.3 、关联部门：资财 / 生管 / 仓库、申请者、会计 / 财务

2.6.10 、借调作业：

2.6.10.1 、相关表单：申请单、借据、收据等

2.6.10.2 、流程要点：审批、跟进（追踪收回等）

2.6.10.3 、关联部门：资财 / 仓库 / 采购、申请者、审批者 / 部门

2.6.11 、委托加工：

2.6.11.1 、相关表单：委外加工单、备料单、领料单、统计表 / 盘点表

2.6.11.2 、流程要点：数量的管理

2.6.11.3 、关联部门：资财 / 采购 / 仓库、品管、会计 / 财务

注：委托必须是本厂无此工艺生产能力时才能委托、必须无偿提供材料给供应商。

2.6.12 、受托加工：

2.6.12.1 、相关表单：委外加工单、备料单、领料单、统计表 / 盘点表

2.6.12.2 、流程要点：数量、客户财产的管理