研磨车间实习报告
实习时间：20xx.7.2~20xx.7.12
实习地点：研磨车间
实习内容:
7.2~7.4在周主管的安排下首先对车间的的整体工作流程进行了了解，研磨车间主要是研磨——抛光——质检——倒出。其中研磨的整体过程由粗磨到精磨，分别用40、80、240、400、800的砂带对毛坯进行打磨，其基本要求是首先要保证毛坯的整体形状不变，其次要通过五次磨砂磨掉砂眼，砂孔，达到要求的表面光整度。之后通过布轮抛光，抛去经过800砂带打磨后的最后的遗漏的小砂孔和砂痕。然后把抛光后的零件送到质检处进行砂孔砂痕的最后检验，如果没有问题就送清洁，做最后的清洁处理，之后倒出到电镀车间进行电镀处理，若是有砂孔砂痕就送到抛光线进行返修直到没有问题为止。
之间在王师傅的带领下对研磨抛光的具体操作进行了进一步的了解，对操作的手法及动作要领都进行了一番学习。7.5在王师傅的手把手教导下我开始了我的第一次研磨操作，首先在研磨之前必须做好安全防护工作，必须戴手套，眼镜，口罩，耳塞，手套是为了防止砂带磨到手，口罩是防止铜粉直接进入呼吸道，耳塞是防止长时间的噪音对耳朵产生影响，眼镜防止磨砂时的小砂粒飞进眼睛和皮带断裂时打伤眼睛。在接下来的两天之内我从很简单的零件开始练习，慢慢的掌握了研磨的基本操作要领，动作也越来越熟练，经过3天的练习我基本已经掌握了研磨的操作，并且能够独立的完成一些零件由粗磨到精磨的操作。7.10~7.11在赵师傅的教导下又进行了抛光的操作，使我掌握了抛光的操作并且最终能够独立完成一些零件的抛光。最后一天又在赵姐的带领下进行了质检，了解并掌握了质检的基本要求，即对于零件重要表面既不能有砂痕也不能有砂眼，并且还进行了一天的质检实战操作。 实习结果：
初步了解了研磨抛光的工艺及操作，并且懂得了外观研磨外观检验要求，并且能够进行研磨、抛光、质检的实际操作。
实习心得:
经过两个星期的研磨车间实习，我很快就已经和工人师傅们融入在一起，很多师傅都会很热心的教我一些他们的经验，业余之时还会和我聊一些家常。他们的淳朴深深的影响着我，给我一种十分熟悉又亲切的感觉。研磨车间的环境比较恶劣，很热、通风不畅、粉尘很多、噪音很大，研磨是一件纯手工活，看起来容易但是做起来很难的工作，尤其是想要做好就要更下一番功夫，一个好的研磨工要花费很长的时间才能练就。研磨与抛光长时间的做起来还会很乏味，整天都重复着相同的动作，尤其是研磨，每个零件磨上四遍，一天下来要重复几百次一个动作，稍微分心还有可能受伤。研磨经常会磨到手指和膝盖，危险性比较大，抛光与研磨相比更容易上手，相比之下尽管会少一些技术要求但是会增更多的危险，抛光会经常性的抛飞零件，打到身上很容易受伤，并且还有肯能会抛断手指，所以操作的时候都要格外小心。质检看起来应该是研磨车间最轻松地的工作，但是实际并非如此，研磨抛光后的零件在不同的角度看才有可能看到所有的砂痕砂孔，并且一天看成百上千个零件盯得眼睛都会花。经过两周的实习我对研磨车间有了从表到里的认识，并且学到了很多东西，我相信这对我以后的工作会有很大的帮助。研磨车间的各项工作都需要一定的技术，并且环境相对比较艰苦，能在这里实习我感到很高兴，这将是我人生中十分难忘的一段时光。
意见：
1． 加大吸尘器的功率减少车间的粉尘，并且在吸尘器的口周围装一些胶板，一方
面可以阻止铜粉到处乱飞，尽可能的被吸走，还可以避免膝盖腿部和砂带直接接触，有一定的保护作用。
2．
3．
4． 采取一定的措施提高工人的工作积极性，让他们对自己的工作更负责任，加强他们对自己工作的自检意识，提高产品的一次合格率。 加大线上工人头上灯光的亮度，使他们更容易看到砂孔砂痕。 装箱内的纸条可以用笔直接写在箱子上，既节约又干净方便。
张磊
20xx.7.17
第二篇：铸造车间实习报告
实习报告20120824
实习目的地：资阳机车厂铸造车间
再一次来到了铸造车间、实习目的相同，但是这次要比上一次有更多的获得、因为队伍分成了两队。人数少了、老师讲的也比上一次更深一层了。能够学到更多的知识，对旧的知识点也得到了进一步的巩固、
首先，进入到木模车间、看到一个个形状各异的木头形状，因为木头比较经济，切加工起来比较方便、而且比较耐用、所以通常选用木头来作为模型，通常在木模的表面刷一些材料、一来是为了保证不被虫蛀，而来是延长其使用寿命，。通常一些较为复杂形状的零件，由数控机床加工成所需的零件形状、。
之后，来到型砂区，看到已经成型的型砂型芯、了解到型砂一般是由砂子，固化剂，树脂，以及粘接剂混合而成的、利用固定混砂机和移动混砂机进行造芯。将木模和型砂进行装模利用烘模机进行烧结。然后取出来，将木模去掉，就得到了型砂型芯，然后对型芯进行进一步的加工修补，除去飞边，等一些圆角的修正，然后再起表面刷一层漆，一来是为了提高浇注对较高温度钢液耐热程度，二来是由于砂粒的表面比较粗糙，刷漆提高表面的光滑，降低其表面粗糙度。
然后，进入了熔炼工序的车间、看到了浇包，漏包，翻包，均是容纳、处理、输送和浇注熔融金属用的容器。浇包用钢板制成外壳，内衬为耐火材料。耐火材料是由耐火砖；堆砌成内衬。电弧炉（electric arc furnace）利用电极电弧产生的高温熔炼矿石和金属的电炉。气体放电形成电弧时能量很集中，弧区温度在3000℃以上。对于熔炼金属，电弧炉比其他炼钢炉工艺灵活性大，能有效地除去硫、磷等杂质，炉温容易控制，设备占地面积小，适于优质合金钢的熔炼。电电弧炼钢炉的炉体由炉盖、炉门、出钢槽和炉身组成，炉底和炉壁用碱性耐火材料或酸性耐火材料砌筑。。电弧炉炼钢是通过石墨电极向电弧炼钢炉内输入电能，以电极端部和炉料之间发生的电弧为热源进行炼钢。电弧炉以电能为热源，可调整炉内气氛，对熔炼含有易氧化元素较多的钢种极为有利 。
再介绍了、中频炉是一种将工频50HZ交流电转变为中频（300HZ以上至1000HZ）的电源装置，把三相工频交流电，整流后变成直流电，再把直流电变为可调节的中频电流，供给由电容和感应线圈里流过的中频交变电流，在感应圈中产生高密度的磁力线，并切割感应圈里盛放的金属材料，在金属材料中产生很大的涡流。其中内衬的耐火材料是添加特殊粉末，再加入坩埚之后，然后在其周围加入特殊粉末的耐火材料，使其发生固化，确保了其保护功能~
之后，看到工人们在开始对一个箱体进行装模，把之前的型芯，进行连接在一起，每一步都很细致的去做，由于重量比较大，由天车调运，比较麻烦、看到还有已经浇注好的箱体在进行冷却、周围还发现好多空洞，是用来排气，防止钢液的气泡无法排出，防止形成气孔、、、
之后来到了、碎砂机出、对那些铸后的型砂，进行振荡达到箱体与型芯分开，然后碎裂成较细的砂粒，进行收集重复利用、、被取出的铸剑，进行除沙，表面处理，以及热处理、保证其强度达到要求、然后涂漆，防锈，然后进行时效处理！
最后，我们来到了铸钢车间、除了利用的砂型不同之外，其他都是相似的铸造方法、铸钢是利用的水玻璃砂进行造芯的、水玻璃是各种聚硅酸盐水溶液的统称。铸造上常用的是钠（Na2O·mSiO2）水玻璃，其次是钾（K2O·mSiO2）水玻璃，然而水玻璃的固化方法有两种，一种是加热硬化，第二种是利用二氧化碳使其硬化，本厂使用的是二氧化碳的方法，。再造型车间的门口放着二氧化碳的罐子。提供co2进行车间使用。之后进行浇注，冷却，脱模，去铸剑，利用振荡把箱体和水玻璃进行分离，然后将铸件取出，进行去除多余的粘砂，利用手工进行去除、然后在进行一次热处理，然后进行探伤，和校核其各方面条件，、确保各项达标，保证质量~
经过第二次的实习、我学到了更多关于铸造时一些细节。做到了理论和实际相结合，明白了以前觉得比较抽象的概念、同样也注意到了铸造车间是车间中工作环境最差之一，对工人的身体有很大的伤害。不管怎么说学到知识才是最重要的、