从业IE俩年半，经历过精益咨询公司的吹拉弹唱、也历练过现场IE改善的摸爬滚打。Foxconn的IE号称无所不在，无所不能；模具是工业之母，IE是工业之父；在大大小小的培训中，雏鹰计划、秣马厉兵、快马加鞭，都离不开以上IE理论的培训！
　　非IE专业，都会觉得道理很浅显，假装听听，做做笔记；IE专业反而会觉得过于理论，枯燥乏味。只有在亲身实践或者见识过IE实际运用之后，你才会恍然大悟。然后，大家都会谈到IE意识。
　　听裴工谈起，中央厨房总负责人陈宇是IE(工业工程)出身，整个中央厨房运行也以工业流水线方式设计，包括米饭线、炒锅线、水锅线、蒸锅线……考虑到中央厨房每顿要供应6万份餐食，厨房需要约500人工作。光是Foxconn员工的衣食住行流程化，可显IE强大之一斑！
　　总的来说，Foxconn推行IE口号方面分为“一二三四五六七八九十”十大方面：
　　一、一个不忘——不忘动作经济原则
　　关于人体动作方面：双手并用；对称反向；排除合并；降低等级；免限制性；避免突变；节奏轻松；利用惯性；手脚并用；适当姿势。
　　有关工具设备方面：利用工具；工具合并；易于操作；适当位置。
　　关于场所布置方面：定点放置；双手可及；按工序排列；使用容器；利用重力；近实用点；避免担心；环境舒适。
　　二、LP二大支柱——俩个基本思想
　　JIT—JustinTime（准时化生产）；自働化。
　　三、现场异常处理三即三现
　　立即赶往现场；即时了解现状；即刻处理现状。
　　四、ECRS四大原则
　　取消(Eliminate)；合并(Combine)；重排(Rearrange)；简化(Simplify)。
　　五、五项作业分析
　　操作分析；搬运分析；检验分析；储存分析；等待分析。按经典IE划分：程序分析，操作分析(人机、联合、双手)，动作分析。
　　六、六大提问（5W1H）
　　七、IE七大手法
　　简单用口诀来记：五抽双动防人流，IE何止七大手法，以上比较常用而已。
　　八、八大浪费
　　也可以用口诀来记，智慧：如何快速记住＂七大浪费＂，虽然有点小不雅。口诀为＂O,TMD,WIP!＂O(Overproduction,过量生产）；T(Transportation,搬运）；M(Motion,多余的动作）；D(Defect,不良品）；W(Waiting,等待）；I(Inventory,库存）；P(Processing,过量加工）
　　八大浪费增加管理浪费(Manager)，所以口诀小改动＂O,TMMD,WIP!＂--！
　　九、解决问题的九大步骤
　　哪九个步骤就不赘述，跟解决品质问题办法之8Disciplines（8D）是否有相似之处呢：1.成立改善小组(FormtheTeam)；2.描述问题(Describetheproblem)；3.实施及确定暂时性对策(Contain)；4.原因分析及验证真因(Identifytherootcause)；5.选定及确认长期改善行动效果；6.改善问题并确认最终效果；7.预防再发生及标准化(PreventtheProblem)；8.项目结案及未来规划(CongratulatetheTeam)
　　十、十S推动

第二篇：IE七大手法与精益生产

IE七大手法簡介<br><br> 什么是IE?<br>        I 就是指 INDUSTRIAL工業<br>        E就是指 ENGINEERING工程<br>IE的目的<br>        簡單地說“IE”就是代表“合理化”及“改善”的意議,為了顧及記憶的方便,我們就以中文“改善”來代表“IE”的含議.<br>為什么要有IE?<br>         以不教而戰,為之殺<br>         徒然要求改善而不講求方法、技巧,于事無補<br>         給人一條魚吃,不如教他捕魚的技朮<br>         要求捕更多的魚,首先必須講求捕魚技朮的傳授與使用<br>         改善七大手法(IE 7 TOOLS)就是協助我們改善工作的技朮.<br><br><br><br>(1)防錯法             <br>     如何避免做錯事情,使工作第一次就做好的精神能夠具体實現<br>  (2)動改法             <br>     改善人体動作的方式,減少疲勞使工作更為舒適,更有效率,不要蠻幹.<br>   (3)流程法             <br>     研究探討牽涉到几個不同工作或地點之流動關系,以發掘也可資改善的地方.<br>  (4)五五法             <br>      藉著質問的技巧來發掘出改善的構想<br>   (5)人機法             <br>      研究探討操作人員與机器工作的過程,藉以發掘出可資改善的地方.<br>  (6)雙手法             <br>      研究人体雙手在工作進行的過程,藉以發掘出可資改善的地方.<br> (7)抽查法             <br>      藉著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象 <br><br>那些工作需要改善 ?!<br>下面的幾個因素,可以做為找出那些工作需要改善的啟示.<br>成本          金錢,工作時間以及机器使用上花費最多的工作<br>工作量        工作量最多的工作<br>永續性        需要持續很久的工作<br>人數          有很多員工從事的工作<br>熟練度        共大把要高孰練的人擔任的工作改由低熟度的<br>進度          未能按預定的進行而需要加班的工作<br>工作品質      未能達到所要求品質基准的工作<br>浪費          勞力度或時間浪費較多的工作<br>危險性        發生很多災害的工作,或者容易發生災害的工作<br>疲勞          肉体上或者精神上很容易疲勞的工作<br>環境          在灰塵,噪音,惡臭,氣溫等惡劣環境下的工作 <br>......<br><br>

精益生产

　　精益生产是多品种小批量条件下的最优生产方式，实施精益生产会给企业带来巨大的收益，因而被誉为第二次生产方式革

命。

　　精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。 精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。TPS的核心是追求消灭一切“浪费”，以客户拉动和JIT(Just-in-Time)方式组织企业的生产和经营活动，形成一个对市场变化快速反应的独具特色的生产经营管理体系。

　　时至今日，随着制造和管理技术的不断提高，精益生产的含义已经超越了当初的TPS。美国在研究了包括精益生产在内的各种管理模式后，又提出了二十一世纪的制造企业战略–敏捷制造。可以认为，精益生产是通向敏捷制造的桥梁。敏捷企业是指那些能够充分利用网络技术优势，迅速实现自我调整以适应不断变化的竞争环境，具有敏捷的快速反应能力的企业。因此，没有精益生产管理为基础，企业难以实现敏捷制造。

　　实现精益生产管理，最基本的一条就是消灭浪费。企业生产和经营活动中的浪费现象繁多，要消灭浪费，首先要判别企业活动中的两个基本构成：增值活动和非增值活动。

精益生产分类

　　精益生产将企业生产活动按照是否增值划分为三类：增值活动、不增值尚难以消除的活动、不增值可立即消除的活动。精益生产将所有的非增值活动都视为浪费，并提出生产中的七种浪费（Muda），实施精益生产就必须着力消除此七种浪费。长期以来，人们重视增值活动的效率改善而忽视向非增值活动的挖潜。研究表明，物资从进厂到出厂，只有10%的时间是增值的，精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间的非增值活动上去。

精益生产价值确定

　　企业实现价值的源头是顾客，精益生产提出产品价值由顾客确定，要求从顾客角度审视企业的产品设计和生产经营过程，识别价值流中的增值活动和各种浪费。企业应消除顾客不需要的多余功能和多余的非增值活动，不将额外的花销转嫁给顾客，实现顾客需求的最有效满足。

精益生产将所有的停滞视为浪费

　　精益生产将所有的停滞视为浪费，要求促进停滞物流转运行，跟不上进度的果断摒弃，各增值活动流动起来，强调的是不间断地价值流动。传统的职能分工和大批量生产方式，往往阻断了本应动起来的价值流，造成大量浪费，如大量在制品积压、生产资金占用、厂房利用率降低、管理成本增大、批次质量风险等等。

精益生产认为过早过量均是浪费

　　精益生产认为过早生产、过量生产均是浪费，应以需求拉动原则准时生产。需求拉动就是按顾客（包括下游工序）的需求投入和产出，使顾客能精确的在需要的时间得到需要的产品，如同在超市的货架上选取所需要的东西，而不是把用户不太想要的东西强行推给用户。拉动原则由于生产和需求直接对接，消除了过早、过量的投入，而减少了大量的库存和在制品，大幅压缩了生产周期。

精益生产要求人们要识别价值流

　　精益生产要求人们要识别价值流，采用JIT（准时化）、一件流等方法实现增值活动按需求连续流动，并应用5S、TPM、防错、快速转产等方法为价值流动提供支持和保障。精益生产的实施是永无止境的过程，其改进结果必然是浪费的不断消除、价值的不断挖掘，以及企业活力的不断增强。

精益生产追求完美的持续改善

　　精益生产追求完美的持续改善，改善是以需求为基础的，要求工作人员并不只做会做的事，更要向应该做的事挑战，成为改善者而不是被改善者，对于被改善的事件彻底追究事件真相，改善设备之前先进行员工作业改善，保证其对改善的适应性，而在改善方案确定之后，首先确认安全和质量，否则改善也将成为一种浪费。

精益生产的思想内涵

　　精益生产的思想内涵可概括为五点，分别是顾客确定价值、识别价值流、价值流动、需求拉动、尽善尽美。理解并应用好此五项精益思想原则，就掌握了精益生产的成功秘诀。

精益生产的主要企业

　　中国企业主习惯的管理方法是：只重结果，不重过程。长期关注的主题是品质的提高、成本的降低、交期的缩短和生产效率的提升。深圳市聚人众企业管理咨询有限公司（以下简称 聚人众）一直以来致力于中国制造业管理水平的提

升，生产提高。以EMI为主导，以中国文化为内涵，将EMI方法融汇其中，帮助企业领悟EMI思想，实践EMI方法，培养EMI人才。为创建适合于中国企业自身特点的经营管理模式，塑造中国企业的核心企业文化而不断努力。

　　其中聚人众的服务包括：制造业的现场可视化系统工程、设备PTM/事务效率化系统工程、品质管理系统优化工程、中国工厂供应链系统优化工程、制造管理成本持续节减系统工程。目前聚人众已为国内外数十家企业提供管理咨询项目服务，为数百家企业提供培训和现场改善指导服务，行业覆盖汽车、机械、电子、化工、服装、医药等。

图书目录

　　“没有精益，戴尔不可能超越IBM；没有精益，丰田不可能取代通用。”精益生产方式是目前全球企业公认的以最低成本生产出最高品质产品的管理运营方式，是企业赢取市场的“杀手锏”，是中国企业面临全球化竞争的必修之课。精益六西格玛黑带大师杨彬誉老师，以15年世界500强日系企业管理经验结合亲自辅导的三大咨询案例，将精益管理具体形象地呈现在您的眼前。从发现问题，分析问题，解决问题，^[1][2][3]到结果反馈，直至持续改善机制的建立，带您深入剖析三大知名企业精益改制的来龙去脉，揭示成功改制背后的点点滴滴。以最简单易行的方法，给您的企业带来实实在在的效益。

　　主讲：杨彬誉

　　华制集团副总裁，精益六西格玛黑带大师，中山大学总裁班特邀讲师，中国少数能用日语讲授精益课程的精益专家。杨彬誉老师拥有15年世界500强日系企业工作经验，精通日系企业在客户链、制造链、供应链的系统成本优化、系统效率提升以及质量管理工作，

　　亲自辅导过的精益六西格玛黑带课题超过一百个，曾为松下电器、科勒集团、三一重工等企业提供咨询服务。

　　《精益制造链》主要内容：

　　一、 系统成本诊断（一）

　　二、 系统成本诊断（二）

　　三、 实际问题如何转化为统计问题

　　四、 品质成本指标体系的构建

　　五、 综合成本控制（一）

　　六、 综合成本控制（二）

　　七、 系统成本评价 发现改善切入点

　　八、 全员生产管理与维护

　　九、 成本战略及产业链布局（一）

十、 成本战略及产业链布局（二）