本公司对O形圈的的尺寸、外观质量、硬度、耐油截面变化率、压缩永久变形提出要求。

5   检验项目及检验方法

5.1  0形圈尺寸检测：

5.1.1  O形圈的尺寸及公差应当符合GB/T3452.1-2005 《液压气动用0形橡胶密封圈尺寸系列及公差》及GB1235-76《O形橡胶密封圈尺寸系列》标准。非标准件根据图样要求。

5.1.2  沿0形圈的径向和轴向圆周上均匀分布的4个点，采用分度值为0.02的量具测量截面直径，取其算术平均值。

5.1.3 沿0形圈内圆周上均匀分布的4个点，采用分度值为0.02的量具测量内径，取其算术平均值。(外径同上)

5.2  0形圈外观质量                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                    

5.2.1  O形圈外观质量检验符合GB/T3452.2-2007 《液压气动用0形橡胶密封圈第2部分外观质量检验规范》不允许存在孔隙、裂纹、杂质、气泡；表面应当光滑、清洁，                                                                  5.2.2 在附表1标准范围内，产品错位的比例≦1%，开模缩裂≦1%，凸延部、过度修边≦1%，流痕≦1%，凹凸缺陷≦1%，所有不良加起来的总比例不允许超过2%；

5.2.3 产品表面细微凹凸缺陷、流痕的比例≦5%。（详见限度样品）

5.3   硬度的测定

5.3.1  O形圈硬度的测定参考《GB5720-2008 0形橡胶密封圈的试验方法》。
5.3.4  每次测定硬度均应在不同位置选测三点，取其算术平均值。

5.3.5  硬度要求为Shore A70±5 ；如有特殊要求的，根据相关技术条件执行。

5.4   耐油截面变化率

5.4.1 耐油截面变化率试验应符合GB/T1690-2006《硫化橡胶或热塑性橡胶耐液体试验方法》。

5.4.2 耐油截面变化率试验方法:放在46号液压油中，100℃×24小时后，O形圈的耐油截面变化率应当符合±5％要求以内。

5.5  压缩永久变形的测定：

5.5.1 压缩永久变形的测定符合GB/T7759-1996《硫化橡胶、热塑性橡胶常温、高温和低温下压缩永久变形测定》。                                                       

5.5.2  压缩装置：包括压缩板、限制器和紧固件。硬度值在（10-80）IRHD时，限制器的高度（）为试样初始截面直径（）的75﹪，其公差为±0.01。硬度值在（81-89）IRHD时，限制器的高度（）为试样初始截面直径（）的85﹪，硬度值在（90-95）IRHD时，限制器的高度（）为试样初始截面直径（）的90﹪。本公司用于在液体中进行压缩永久变形试验的浸泡容器为铁皮桶，其尺寸以能容纳压缩夹具、足够的试验液体及便于操作为宜。

5.5.5 将装入试样的夹具进行压缩，使压缩板与限制器紧密接触，拧紧螺母。

5.5.6 将装好试样的夹具在室温下停放30min，然后放入46号液压油的容器中，放入恒温箱并开始计时（100℃×24小时）。

5.5.7 到达规定时间，从恒温箱中取出浸泡容器，在室温下冷却30min，然后打开容器取出夹具，立即松开夹具取出试样进行洗涤，每个试样的洗涤时间不超过30s，并将试样置于平整的木板上，在室温下恢复30min，检测试样恢复后的截面直径（）（检测方法同5.1）。

压缩永久变形c(﹪)按下面公式计算：

式中:－0形圈初始截面直径，mm；

     －限制器的高度，mm；

     －试样恢复后的截面直径，mm。

计算结果精确到1﹪。

每个试样结束，试样恢复后的截面直径与其算术平均值的差不大于±10﹪。结果是取试验数据的算术平均值，并在报告中注明试样的个数。

5.5.8   压缩永久变形的要求为c%≤30%（硬度条件为Shore A70±5；如有特殊硬度要求的，根据相关技术条件执行） 。

6.2   标志

成品出厂时分袋包装，每袋包装贴上标签，标签内容应包括：

A、产品名称；B、产品代号及规格型号；C、材料及硬度；D、厂家标识；E、生产日期；F、数量。

第二篇：老化实验

老化测试

　　^[1]　老化测试是模拟产品在现实使用条件中涉及到的各种因素对产品产生老化的情况进行相应条件加强实验的过程，该实验主要针对塑胶材料，常见的老化主要有光照老化，湿热老化，热风老化。产品使用在户外长期受太阳光照，想要了解该产品在户外能够使用的寿命就要模拟太阳紫外光进行UV老化实验，当然实验的强度要比实际户外光照的强度要大很多，从而缩短测试时间，可以通过短时间的测试了解产品使用多少年后的老化情况。同理如果产品使用在浴室等潮湿温度偏高的环境就要进行湿热老化，如果产品使用在机器的散热位置就要进行热风老化，当然根据产品出口到不同国家地区会有相应的测试标准：

　　耐老化性能测试

　　快速紫外老化测试 ASTM ，AATCC，ISO，SAE J，EN，BS，GB/T

　　氙灯老化 SAE J，ASTM，ISO，GB/T，PV，UL

　　碳弧光老化 ASTM，JIS D

　　臭氧老化 ASTM，ISO，GB/T

　　低温实验 IEC，BS EN，GB

　　热空气老化 ASTM，IEC，GB，GB/T

　　恒温恒湿实验 ASTM，IEC，ISO，GB，GB/T

　　冷热湿循环实验 BS EN，IEC，GB

　　老化后色差评级 ASTM D，ISO，AATCC

　　老化后光泽变化 ASTM D

　　老化后机械性能变化

　　涂层老化后评估

　　盐雾实验 ASTM B，ISO，BS，IEC，GB/T，GB，DIN

　　酸性盐雾实验 ASTM G，DIN，ISO，BS

　　铜离子加速盐雾实验 ASTM B，ISO，BS，DIN

　　循环盐雾实验 ASTM，ISO，SAE J，WSK，GM

　　水雾实验 ASTM D

　　耐100%相对湿度实验 ASTM D

　　老化房介绍：老化房，又称烧机房,Burn-In Room，是各种老化试验中常用设备之一，广泛应用于电子、电脑、通讯等领域。老化房通常由围护结构、风道系统、控制系统、室内测试架构等组成。 老化房的特点： 1． 温度控制准确，精度高。由于采用了独特的风道系统设计及电控系统，能保持整个房间温度高度均匀性，大大高于同类产品。 2． 房间设定温度范围广，连续可调。在常温~70℃范围内可任意设定。若客户特别要求，可设计更高温度产品。 3． 房内多点温度滚动显示，监察准确，清晰。 4． 系统保护功能齐全，能确保安全长期稳定无故障运行。 5． 外形美观，施工方便，施工周期短。

面包老化抑制因素研究

http://china.toocle.com 20##年03月10日07:58 生意社

生意社03月10日讯   　　面包是一种营养丰富、老少皆宜的方便食品，但是在贮存过程中，随着面包品质的下降，容易发生老化现象。所谓老化，是指面包在长期贮存后，质地发生改变，口感坚韧，面包瓤硬化、无弹性、干燥、易掉屑且香味丧失等现象。其主要是由淀粉的老化造成的，而淀粉的老化是指直链淀粉转化为支链淀粉的过程。

　　近几年来，国外在抑制面包老化方面取得了显著的进展。法国一家面包公司制作出了保质期长达90天的面包，日本已发明了一种改善面包品质的新方法，即在面包生面团中添加一定量的胶原蛋白和豆渣，使面团品质改良，延缓老化，还充分利用了豆渣，起到蛋白质互补的作用。与国外相比，我国的面包业还存在着相当大的差距，其主要问题是产品货架期短、不耐存放、难以工业化生产等。而老化后的面包只能作为其他工业原料或饲料，甚至被当作垃圾处理，直接造成经济损失。据统计，因面包老化造成的经济损失为3%~7%。因此，如何抑制面包的老化是我国面包行业亟须解决的重大课题。

　　本文中主要讨论了添加剂、酶、贮藏和温度对面包老化的影响，并提出了抑制面包老化的方法，供相关研究者参考。

     添加剂对面包老化的影响

　　面包老化主要是由面包中主要成分水、淀粉、蛋白质在烘焙和贮存过程中所发生的物理化学变化以及它们之间的相互作用引起的，还受温度、加工工艺、面包添加剂等多种因素的相互影响。研究发现多种不同功能的添加物能起到很好的延缓面包老化的作用。

　　Conde-Petit等采用40%淀粉凝胶作为模拟的面包心体系，发现能和淀粉形成复合物的乳化剂对阻止硬化比不能形成复合物的乳化剂如卵磷脂更有效。另外，不同物理状态的乳化剂与淀粉的结合以及对烘焙特性的改善能力也不同。

　　刘钟栋等研究了添加SSL乳化剂对面包性能的影响，结果表明：SSL既能与蛋白质结合起品质改良的作用，又能较好地防止面包老化、保鲜的双重功效，认为SSL是理想的抗老化剂和保鲜剂。

　　周素梅研究发现：SSL在1.2%水平下具有最佳的抑制老化效果。改良剂单甘脂（CMS）具有改善面包内部结构的功能，但是对面包体积影响不大，抑制老化效果一般，DATEM对面包价格体积影响很大，但是加入过多会影响面包的质地，其抑制老化的效果不明显。

　　张建忠等通过实验系统研究了乳化剂SSL、水、油脂对面包老化及烘焙体积的影响。水、油做为面包主配料，对面包老化起着显著的延缓作用，乳化剂SSL是一种理想的面包抗老化剂。它们对增加面包烘焙体积有显著的正面效果，体积与老化速率间的线性相关表明，这3种配料均通过增加面包体积而延缓了面包老化。

　　Abe等研究发现添加真菌或细菌α-淀粉酶的面包含有低分子量糊精，具有抗老化作用。这是由于低分子量糊精能够远离淀粉和蛋白质之间的界面扩散，干扰了淀粉与连续的蛋白质网络之间的相互作用，使面包硬化速率缓慢。

　　以上研究结果均显示，SSL对面包老化具有明显的抑制作用，1.2%的添加量具有最佳的抑制老化效果。低分子量糊精通过干扰面包的微观结构而抑制面包的老化发生。

     淀粉酶对面包老化的影响

　　面团发酵过程中，酵母只能利用简单的单糖和双糖代谢。但大多数面粉中仅有约0.5%的单糖和双糖，如此少的含量不足以维持使面团顺利膨发的发酵作用。因此，必须添加一定量的淀粉酶使淀粉聚合物有效地转化为单糖。

　　面包生产中常用的α-淀粉酶有：细菌α-淀粉酶、真菌α-淀粉酶、发芽的小麦粉或大麦粉。Martin等研究了3种不同来源的α-淀粉酶对面包硬化速率的影响：加细菌α-淀粉酶的面包的5d内基本不硬化；加真菌α-淀粉酶的面包以中等速率硬化；加2%的发芽大麦粉的面包与未加α-淀粉酶的对照面包以基本相同的速率硬化。β-淀粉酶可有效延缓面包老化，然而，即使是高含量的添加，也不能完全抑制面包老化过程。

　　可以发现，不同来源的α-淀粉酶抗面包老化效果明显不同，细菌α-淀粉酶对面包老化具有显著的抑制作用。

     贮存和温度对面包老化的影响

　　Rogers等报道面包在室温下保存时，0~5d内面包硬度直线上升，通过焓值计算，在0~3d内支链淀粉结晶速率呈直线增加，然后减慢。老化面包加热鲜化后贮存2d，硬化速率加快，而淀粉的结晶速率却不变。面包的贮藏温度直接影响面包的老化速度。在较低温度下（2℃），面包的老化速率快，在较高温度下（30℃），面包的老化速率慢。面包的最佳贮藏温度是-18℃~-21℃，在此温度下，可以长时间贮藏。

　　面包在室温下放置5d，硬化程度线性增加，贮藏5天后的面包重新加热，随着加热温度的升高，面包变得越来越柔软，加热到80℃，柔软度与新鲜面包一样。加热后的面包再放置2d，其硬化速度加快。其主要的原理是在贮藏过程中已经糊化的淀粉再次转变为原始状态的淀粉，淀粉分子之间相互靠拢，形成了微晶束状，淀粉的晶体化程度不如原始的淀粉，所以在宏观上面包呈现出发硬的状态。当将老化的面包再次加热时，大部分的淀粉分子会再次湖化，食用的口感就会有所提高，但是由于微晶束无法完全回复原始的结晶状态，所以在宏观上，老化后的面包难以再次恢复原有的口味。

面包老化因由探索

来源：互联网        发布时间：20##-12-06        我要评论 0 条        进入论坛

面包老化因由探索

    面包老化是指面包在存放过程中质量降低。表现为面包瓤的水份减少，硬化掉渣，失去光泽，芳香消失，瓤中淀粉凝沉，可溶性淀粉减少，面包老了缩短了面包货架期，从而导致较大的经济损失。

    面包老化是一个非常复杂的现象，目许多因素影响着面包的老化过程，吸引着众多学者在这个领域进行研究。下面现我们就有关影响面包老化的因素这个角度综述了近年来的研究成查。

面包水分对面包硬化速率的影响

    面包硬化速率与面包水分含量密切相关。烘烤后的面包在贮藏中，硬化呈线性增加。水分少（22%和26%），硬化速率快；水分多（35%和37%），硬化速率慢，面包的含水量应保持在35%-40%这样较高的水平，可使硬化缓慢，长时间保持柔软，而这一含水量对面包质量的感官指标及理化指标均无影响。据实验证明，水分少的面包（22%）硬化速率快，可是淀粉凝沉速度较慢；而水分高的面包（31%）硬化速率较慢，凝沉速度较快，显然面包的硬化不是淀粉凝沉的结果。

淀粉酶在面包硬化中的作用

    如果面包加细菌a-淀粉酶，贮藏5天基本不硬化。加真菌a-淀粉酶的以一个中等速率硬化。淀粉酶使面包硬化速率降低是由于其水解淀粉产生糊精，糊精分子时的大小与硬化有关。淀粉酶快速分解淀粉的最佳温度范围是淀 粉糊化到酶失去活性。细菌a-淀粉酶失活温度为95摄氏度，而麦芽a-淀粉酶为85摄氏度，真菌a-淀粉酶失活温度为95摄氏度，而麦芽a-淀粉酶为85摄氏度，真菌a-淀 粉酶75摄氏度。国此，细菌a-淀粉酶具有更宽的活性范围，产生更多的低分子量的糊精，这些小分子糊精干扰了定粉与连续的蛋白网间的相互作用，使硬化速率减慢。真菌a-淀粉酶的活性很高，在活性较窄的范围内也能产生较多的低分子糊精，使硬化速率缓慢。x-射给衍射分析表明，加细菌a-淀粉酶的面包，淀粉凝沉程度更高，这也进一步说明淀粉凝沉与面包硬化无关。

起酥油和表面活性剂对面包老化的影响

    在天然面粉中加起酥油可大大降低面包的硬化速率，天然面粉中加入起酥油（U+SH），面包硬化速率明显降低；而在脱脂面粉中加入起酥油（D+SH)的面包，硬化速率很快，这表明起酥油和面粉中油脂相互作用从而延缓了面包的硬化，即起酥油降低面包硬化速率的作用依赖于面粉本身油脂的存在。在配方中不使用起酥油，天然面粉（U）制作的面包比脱脂面粉（D）制作的面包硬化快些，这说明，天然面粉中存在的油脂实际上有助于硬化。表面活性剂在面包中广泛应用，是因为它们能延缓面包的老化。在面包中生产中常用的表面活性剂有单甘酯和硬酯和硬酰乳酸钠（SSL）。面包中加2%单甘酯，其硬化速率与加3%起酥油的面包相似，虽然3%直酥油能有效地降低硬化速率，但用量继续增添0.5%单甘酯比单独使用3%起酥油效果更好，能显著地降低硬化速率。

表一起酥油用量与面包硬化的关系 处理方法 硬度

    配方中不加起酥油只用单甘酯，用量由0.5%增至1.5%，抗硬化效果随用量增虽而增大。1.5%单甘脂中加入3%起酥油对降低硬化速率效果不太明显，结果表明，单甘酯延级老化的效果优于起酥油。

单甘脂用量与面包硬化的关系 处理方法 硬度

    面包老化的主要表现除硬化外，其次为可溶性淀粉的减少，通过测量可溶粉的多少，也可评价面包的老化过程。GHIASL的试验的结果表明，表面活性剂能有效地限制可溶性淀粉的减少，延缓老化。硬酯酰乳酸钠（SSL）的效果比单甘酯好，表面活性剂的抗老化作用比起酥油强。

蛋白质及面包体积对面包硬化的影响

    关于面包硬化中蛋白质的作用还没有深入的研究，不过实验表明：蛋白质含量高的面包，其容积肥较大，硬化较慢；大面包（325g面粉）与小面包（100g面粉）相比，大面包在贮藏初期及贮藏初期及贮存中较为柔软，但大面包与小面包的硬化速率基本相同。

贮藏温度对面包硬化的影响

    在较低温度（2摄氏度）下贮藏，面包硬化速率快，在较高温度（30摄氏度）下贮藏，面包硬化速率较慢。烘烤后的面包经急速成冷冻工艺，然后在18至21摄氏度贮藏，可以较长时间防止老化。

    普通冰箱冷藏室的温度为4-8摄氏度，这个温度范围面包老化速度较快，由此可见，若要长时间贮藏面包，需进行冷冻，这样可以防止老化，较好地保持面包的新鲜程度；若要保存1-2天，可放置中较高的温度下，硬化缓慢，但要防止霉变。

老化面包重新加热与硬化速率的关系

    面包在室温下放置0至5天，硬化呈线性增加，贮藏5天后的面包重新加热，随着加热温度的升高，面包变得愈来愈柔软，加热到80摄氏度，柔软度几乎和新鲜面包一样。加热后的面包再放两天，其硬化速率加快。

贮藏温度对面包硬化的影响 贮藏时间
　

    以上资料表明，在面包老化中淀粉会凝沉，但淀粉的凝沉不是面包老化的原因。面包中的水分是影响面包硬化速率的主要因素之一，水分与硬化速成率成反比，配方中加入活性范围宽的细菌a-淀粉酶，面包在贮藏中基本不硬化；发芽大麦粉不能降低硬化速率。一般面包配方中要加3%的起酥油（牧洋牌香猪油在抗硬化效果更佳），它在延缓面包硬化速率方面非常有效，可是起酥油对脱脂面粉的面包硬化无影响，即起酥油是通过天然面粉中的油脂起作用的。表面活性剂在面包生产中常用作抗老化剂，它们能够显著地降低硬化速成率，效果比起酥油好。面粉中的蛋白质含水量高，做出的面包比容积较大，硬化较慢。面包的贮藏温度低，硬化快，反之，硬化慢，面包的最佳贮存温度是-18至-21摄氏度，若冷冻工艺适宜，在这个温度下贮存，可较长时间防止老化。