第7章 板材和管材超声波探伤
7.1 板材超声波探伤
板材分类：
δ<6mm薄板
6mm≤δ≤40 mm中板
δ>40mm厚板
7.1.1钢板中常见缺陷
存在于内部
分层——钢锭中非金属夹杂物，金属氧化物，硫化物以及夹渣在轧制过程中被轧扁而形成。
这些缺陷有的是钢水本身产生，如脱氧时加脱氧剂造成，或炼钢炉混入钢水中的耐火材料等，这些缺陷在钢锭中位置没有一定规律，故出现在钢板中位置也无序。
分层是以上缺陷轧制而成，大多与钢平行，且具有固定走向。为平面状缺陷，严重时形成完全剥离的层状裂纹，对小的点状夹杂物则形成小的局部分层。
白点——存在于内部 钢中氢在加工过程来不及向外扩散，在钢板成型后，氢原子逐渐在钢板中的微缺陷（如非金属夹杂物）旁缓慢地以氢气形式析出，造成氢裂纹。其断面呈白色故称白点。
常见于锻钢中和厚钢板中。
折迭和重皮——存在于表面 钢板表面因局部折、轧形成的双层金属，基本平行于表面。
裂纹——轧制工艺和温度不合适时造成。存在于钢板表面，偶尔在内部。
裂纹较少见，如轧制工艺稳定，这类缺陷不常见。
7.1.2探伤方法
1. 直接接触法
探头通过耦合层直接与钢板接触，当探头位于完好区时，仪器上出现底波多次反射。
采用底波多次反射法探伤应满足下面三条件：
① 工件的探伤面与底面互相平行，确保产生多次反射。（如工件加工倾斜就不合适）。
② 钢板材质晶粒度必须均匀，保证无缺陷处底面多次反射波次数的稳定。（各次相同）。
③ 材质对超声波的衰减要小。保证反射底波有足够数量，以利探伤观察。一般碳钢、不锈钢均能满足这些条件。
2. 水浸法
探头晶片离开钢板一段距离，通过水耦合。
在探伤仪荧光屏上将同时出现水层多次反射和钢板底面多次反射波，如水层厚度控制不好会互相干扰，不利探伤。
探伤时调节水层厚度，使水层波与某次底波重合。
水层厚H和板厚δ关系为：
H=
，n为重合次数。
△对充水直探头的要求：
① 为满足多次重合法要求，水层厚度要连续可调。
② 调至不同厚度时，必须保证发射的声束与钢板表面垂直。
③ 充水探头内水套管内径必须大于最大水层厚度时声束直径。
④ 进出水口位置应大于最大水层可调厚度，且出水口应小于进水口，保证水套充满水。
⑤ 探伤时应及时注意排除水中气泡。或采用消泡剂去除气泡。
3. 探伤图形分析：
图形：当钢板中出现缺陷，则缺陷波出现在钢板一次波之前，如一次重合法，则缺陷波在第二次波之前，如二次重合法，则缺陷亦出现在第二次波之前，第三波为钢板二次波和水层二次波重合。
叠加效应：
当缺陷比较小时，缺陷回波从第一次开始会随着出现的二次、三次波高逐渐增高，几次以后又逐渐降低，这是由于对同一个小缺陷会产生不同反射路径且互相迭加后造成的一种波形动态现象，随探头移动有所变化。
△ 出现这种现象，在中板中较多（即6～40mm范围）。
△ 利用F1评价缺陷。
当δ<20mm时用F2评价缺陷减少近场区影响。实际上，应根据晶片直径及F1不清晰时，可用F2来评价缺陷，用F2和B2评价时，基准灵敏度以第二次反射波校正。
7.1.3探头与扫查方式
1. 频率2.5～5MHz，40mm以下钢板检测频率为5MHz，40mm以上钢板检测频率为2.5MHz
晶片直径：Ф14～Ф25mm
探头形式：单晶直探头 δ较大，用于20mm以上钢板检测
联合双晶直探头 δ较薄时，盲区小
一般用δ=6-20mm钢板
2. 扫查方式 根据标准要求，一般可采用全面扫查，列线扫查、边缘扫查和格子扫查， 当发现缺陷后应在缺陷周围附近认真细查测缺陷面积。
3. 扫查速度
手工检测扫查速度≤0.2m/s。
水浸自动检测，脉冲间隔时间>60t（t为脉冲在钢板中往返一次所需时间）。
7.1.4探测范围和灵敏度调整
1. 探测范围调整（扫描线要求有400mm范围）
δ＜30mm时，要求B10
30mm≤δ≤80mm B5 （仪器有400mm范围）
δ>80mm时 B2～B5由实际情况决定，但B2以上必须出现。
2. 灵敏度调整
① 阶梯试块法：
δ≤20mm，将与工件等厚度的试块底面第一次底波高50%满幅再提高10dB。
② 平底孔试块：
δ>20mm，试块上Ф5平底孔第一次底波50%满幅。
△ 注意：a. 试块钢板与被探钢材质相近。
b. 试块钢板不得有Ф2当量以上缺陷。
c. 试块上Ф5平底孔垂直于表面，平底孔底面与表面平行，光滑。
d. 平底孔距离按JB/T4730-2005标准表2 CBⅡ标准试块要求。
③ 底波法（必须与CBⅡΦ5平底孔灵敏度比较，下面是经验数据，不可作为定量评定的灵敏度）：
δ>3N，可用B1达50%
当δ>20mm时也可用B5达50%计，但要和Ф5平底孔波作试验比较，使灵敏度一致。
7.1.5缺陷判别与测定
1. 缺陷判别按JB/T4730-2005标准要求执行。
① 缺陷第一次反射波F1≥50％；
② 第一次底波B1＜100％，第一次缺陷波F1与第一次底波B1之比F1/ B1≥50％；
③ 第一次底波B1＜50％
2. 缺陷位置测定：
深度位置测定：可直接从荧光屏上缺陷波与底波相对位置中测出。
平面位置测定：可根据直探头在钢板上位置画出在板材表面的位置直接确定。最后记录在报告上。
3. 缺陷性质判断：
结合：波型特点和钢板制造工艺综合判断。
波型特点大致为：
① 分层或夹层
缺陷波形整齐、均匀、陡直、规律性强，大多处在钢板中心部位，底波明显下降或消失。
② 折迭
在探测面附近时不一定直接产生缺陷波，对底波多次反射波次数。（减少次数，并使多次反射波位置改变）始波加宽，有时使底波消失。
在底面附近时反射条件变差，使底波位置前移。（缩短声波路程）
③ 白点
波形尖锐活跃，重复性差，底波明显降低，次数减少，移动探头时回波起伏大，此起彼落，且在板厚方向对称。
④ 分散夹杂物：
缺陷位置无规律性。
缺陷分布有一定范围，呈分散性。
缺陷特点：位置不一定，一片片出现，无序变化，不一定影响底波多次反射次数。
4. 缺陷定量（用探头移动法测缺陷大小）
按JB/T4730-2005标准4.1.6条规定方法测定。
（主要测长度即指示长度及面积）
在板厚方向尺寸标准中未规定测。
7.1.6质量等级判定：
按JB/T4730-2005标准4.1.7条规定评定。
JB/T4730-2005标准标准中表3钢板质量分级表中数据适用于非白点、裂纹等危险缺陷，即非危险缺陷。
7.2 铝及铝合金，钛及钛合金板材超声检测
7.2.1铝及铝合金板材制造及常见缺陷
1.
板材制造
铝锭 板坯 板材
2. 常见缺陷
气孔，夹杂，微细裂纹，厚板中可能有空腔。
7.2.2铝及铝合金，钛及钛合金板材检测方法
1. 检测方法与钢板相同
2. 探头与扫查方式
① 直探头、双晶直探头，频率2.5～5MHz；
② 扫查方式与钢板相同；
③ 扫查速度与钢板相同；
3. 检测范围和灵敏度
① 检测范围根据板厚与钢板相同；
② 检测灵敏度：基准灵敏度以完好部位B1＝80％满幅。
7.2.3缺陷的判别与测定
1. 缺陷判别
按JB/T4730标准第5.3.5条规定，并注意和钢板缺陷判别的差异，下列三种情况判为缺陷：
⑴ F1≥40％；
⑵ 在F1＜40％时，F1/ B1≥100％；
⑶ B1＜5％。
2. 缺陷测定
按JB/T4730-2005标准第5.3.5条规定方法测定缺陷指示长度和缺陷边界，确定缺陷指示面积。
7.2.4缺陷评定
① 缺陷指示长度确定，符合JB/T4730标准规定。
② 缺陷指示面积确定，符合JB/T4730标准规定。
7.2.5质量级别评定
按JB/T4730标准规定评级。
7.3 复合材料超声波探伤
7.3.1复合板材常见缺陷
1. 制造方法：
母材——炭钢或低合金钢或不锈钢板
复合层——不锈钢、钛及钛合金、铜及铜合金，铝及铝合金，镍及镍合金等（加复合层目的：改进和提高耐腐蚀性能）。
制造方法：轨制、粘接、堆焊和爆炸。
2. 常见缺陷：
① 脱层（脱接）即母材和复合层未粘合牢。
② 接合不良，界面处未全部复合好。
脱层和接合不良可以是完全脱接，也可以是部分脱接。
7.3.2检测方法：
探头：Φ14mm～Φ25mm直探头或联合双直探头，纵波检测频率：2.5～5MHz， 一 般采用5MHz较好。
探伤灵敏度：复合板完好区第一次底波B1达80%满幅高。
探测面：母材一侧，也可以从复合层一侧。
扫查方式：类似于探中厚板的钢板探伤。按JB/T4730-2005标准4.4.3.3条规定扫查。
7.3.3缺陷判别
1. 两种材料声阻抗相近
如不锈钢/碳钢
（可从母材侧探，也可从复合层侧探）
（当完好时，界面无反射波）
2. 两种材料声阻抗相关较大，如钛/碳钢。
因复合好时也存在出现界面回波。根据复合界面反射波宽度、高度和底波变化，可用试块比较确定缺陷。
3. 未结合区缺陷的测定
按JB/T4730-2005标准4.4.5条规定，也可用钢板底波来确定缺陷：
当第一次底波高度低于荧光屏满刻度的5%，且明显有未结合缺陷反射波存在，且波高≥5%，则该部位称为未结合区。其尺寸大小测定方法为：移动探头，使第一次底波升高到荧光屏满刻度的40％，以此时探头中心作为未结合区边界点。
4.利用底波和复合界面波高dB差来判别复合情况。
条件：不考虑材质衰减与扩散衰减：
底面全反射时：
ΔB（dB）=
= 
底面不是全反射（即存在第三介质，底面反射率r’）
ΔB（dB）= 
= 
r=
T=1-r2
r’=
如碳钢和不锈钢等界面回波dB值为：
复合材料 界面波/底波（比例） 界面波/底波（分贝）
18-8不锈钢 0.0035 -49.1
镍 0.0755 -22.5
铜 0.155 -16.2
钛 0.270 -11.4
铝 0.570 -4.9
7.3.4缺陷的测定与评级
按JB/T4730-2005标准4.4.6条规定评定。
1. 缺陷指示长度：按该缺陷最大长度作为其指示长度。单个缺陷指示长度小于25mm时不作记录。
2. 缺陷面积
多个相邻的未结区，当其最小间距≤20mm时，应作为单个未结合区处理，其面积为各个未结合区面积之和。
3. 未结合区总面积占复合板总面积的百分比为未结合率。
4. 评级
复合钢板质量等级评定按下表：
在坡口预定线两侧各50mm范围内，缺陷指示长度大于等于25mm时均定为Ⅳ级。
7.4 板材自动超声检测
7.4.1原理
1. 多通道探头分时轮流工作；
2. 每个通道回波顺序进入A/D变换电路；
3. 按标准要求设定的报警门限确定缺陷当量大小和幅度定界；
4. 生成缺陷分布图。
7.4.2系统基本结构和组成
1. 控制过程
① 钢板到达检测位置；
② 设置检测参数；
③ 打开耦合水；
④ X方向扫查（宽度）
⑤ Y方向扫查（长度）
⑥ 下一区段扫查；
⑦ 重复⑤、⑥；
⑧ 检测结束。
2. 数据处理和缺陷评价
根据JB/T4730或GB/T2970等标准确定缺陷指示长度和指示面积，并进行评定。
7.5 管材超声波探伤
7.5.1管材制造工艺及常见缺陷
无缝钢管——用穿孔法和高速挤压法制成。
△ 穿孔法是将园钢在轧辊滚轧的同时用穿孔机穿孔。穿孔后的管子形状不规整，表面毛糙，再通过心棒轧管机或心棒减径机，定径机等工艺压延，平整成型。
△ 高速挤压法是通表面润滑的原材料在挤压机中直接挤压成型，加工精度较高。
焊接管：先将原材料卷成管形再焊接，大口径管多用此焊接管。
电阻焊接管：
由经热轧成型的管型卷材送到电阻焊接管成型机中自动卷成管材，在焊口上通以高频电流，产生电阻热，利用这种热量焊接口，这种焊口都是直的，又称直焊管。
埋弧自动焊接管：
钢板卷成螺旋形或加工成纵向接缝形式。
用埋弧自动焊进行焊接，这种管主要用于大口径管子，如天然气输气管的加工。
大口径管：也有用钢锭经锻造、轧制等加工成。
管材中的缺陷：
无缝钢管中：有裂纹、折迭、夹层、夹杂和翘皮，内壁拉裂等，大多与管轴方向平行，也有重皮缺陷，但形状不定，对它检验也较困难。
大口径管管材中及直接由锻压方式制成的大口径管中缺陷与锻件类似。有裂纹、白点、砂眼、非金属夹杂等。
钢管中的上述缺陷由下列原因产生：
纵裂纹是由加热不良、热处理加工不当引起。
横向裂纹是由轧制过于剧烈，加热过度或者冷态加工过多而引起。
表面划伤是由加工时的导管和拉模的形状不良以及烧伤等引起，翘皮、折迭是由园钢表面夹入杂质或有偏析或有非金属夹渣物、裂纹缺陷，在穿孔时产生。
夹杂和分层是由园钢内部非金属夹杂物和片状缺陷在穿孔轧制时产生。
焊接管的焊缝中缺陷与焊缝类似，有裂纹、未焊透、气孔、夹渣等。
7.5.2管材横波检测技术基础
1. 实现纯横波检测条件
① 产生纯横波
CL1—入射介质中纵波速度
CL2—管材中纵波速度
② 横波到达内壁条件
2. 周向检测缺陷修正（见书图7-15）
一次波检测内壁缺陷
声程AC＝
弧长AB＝mTtgβ
二次波检测外壁缺陷
声程ACE＝
弧长AE＝2mTtgβ
式中：µ－声程修正系数，µ＝
m－跨距修正系数，m＝
3. 探头入射点与折射角测定
⑴ 入射点测定可利用试块直角边测，见书图7-17；
⑵ 折射角测定可利用圆柱试块靠近近表面Φ1.5横孔或外表面V形槽测试，但利用靠近表面横孔测试误差较大。
⑶ 利用曲面内外璧槽测试。
4. 推荐测定入射点和折射角方法
⑴ 采用与工件曲率相同的横孔试块测试；
⑵ 利用与工件曲率不同的横孔试块测试。
7.5.3小直径薄壁管探伤
一般指外径小于100mm的管材，大多为无缝钢管，对平行于管轴的径向缺陷，即管内纵缺陷：可用横波进行周向扫查检测。
对垂直于管轴的径向缺陷，即管内横向缺陷。用横波进行轴向扫查检测。
△ 探伤前准备：① 清理被探管材表面的氧化皮，锈蚀、油污。
② 考虑管材与探头相对运动的轨迹，相邻探头轨迹间距离考虑声束复盖范围。
③ 为避免由于缺陷取向等原因产生声波反射呈现定向性而发生漏检，应从两个相反方向各探一次。
1. 接触法探伤
适用于手工探伤，特点：管径小，波束扩散，耦合不好。
要采取措施：① 有机玻璃斜楔磨成与管子外径曲率相近。
② 采用接触式聚焦探头。
⑴ 纵向缺陷探测
斜探头晶片一般用8×10，10×12，12×14，最长不大于25mm。
频率：2.5~5MHZ。
试块：检测管子纵向缺陷的对比试块应选取与被检钢管的规格相同，材质、热处理工艺和表面状况相同或相似的钢管制备，对比试块上不得有影响人工缺陷正常指示的自然缺陷。对比试块上人工缺陷为尖角槽，角度为60°，槽深度t分别为管壁厚度的5%（I级，0.2mm≤t<1mm），8%（II级，0.2mm≤t<2mm），10%（III级，0.2mm≤t<3mm），槽长均为40mm，尖角槽可加工在管内壁与外壁，且平行于管轴。
灵敏度：可直接在对比试样上将内壁人工尖角槽的回波高度调到荧光屏满刻度的80%，再移动探头，找出外壁人工尖角槽的最大回波，在荧光屏上标出，连接两点即为该探头的距离-波幅曲线，作为检测的基准灵敏度，在此基准灵敏度基础上一般提高6dB，作为扫查灵敏度。
探头扫查：保证管材100%扫查到。
① 探头不动，管旋转同时作轴向前进。
② 探头轴向前进，管转动。
③ 管不动，探头作螺旋运动。
记录：缺陷回波幅≥基准波高灵敏度的缺陷，不合格。
⑵ 横向缺陷检测
斜探头晶片10×12、12×14最大不超过25mm。
频率2.5~5MHZ
试块：检测管子横向缺陷的对比试块应选取与被检钢管规格相同、材质、热处理工艺相同或相似的钢管，不得有影响人工缺陷显示的缺陷，人工缺陷为V形槽，角度为60°，长40mm，槽深度t分别为管壁厚度的5%（I级，最小为0.2mm，最大为1mm），8%（II级，最小为0.2mm，最大为2mm），10%（III级，最小为0.2mm，最大为3mm）。V形槽一般加工在管子外表面，当外径≥80mm，且壁厚≥10mm时，应同时在内、外表面加工V形槽。同一块试块内，外表面人工缺陷沿钢管轴向应有足够的间距，以使调节时内、外人工缺陷回波容易分辨。
灵敏度：
① 只有外表面尖角槽。试块上人工尖角槽回波50%高以此作为基准灵敏度。
② 内外均有尖角槽，将内表面槽波高调至荧光屏80%，然后再将外表面槽的反射回波幅度点标在荧光屏上作距幅曲线。
检测灵敏度一般比上述基准灵敏度高6dB。
扫查探测：
探头沿管轴线按螺旋线前进扫查。
缺陷波高≥基准灵敏度波高的缺陷不合格。
2. 水浸探伤
△ 采用水浸纵波聚焦探头，超声纵波在与管轴线垂直的平面内斜入射到管子的管壁
中，当入射角α=αI～αII范围内时在管壁中产生纯横波。
⑴探测参数选择：
实际探伤时，使纵波离开管轴中心一段距离（这段距离称偏心距X）垂直入射到管壁中达到纵波斜入射到壁中的效果。
① 偏心距X
满足纯横波探测到内壁条件
且 
及： 
② 水层厚度H即为探头晶片离开管壁的距离
H大于钢管中横波全程1/2。可使水层波的第二次反射波位于钢管内外壁反射波之后。
设横波全声程为S。
则
。
。
因
这样S2次水层波位于SF外后，辨于观察和判别缺陷。
③焦距选择
△ 焦点落在与声束轴线垂直的管子中心线上。此时进入管壁中的横波声束基本成平行声束。使声束边缘与声束中心入射到管壁的入射角基本相等，减少声束发散。
则焦距
式中：R——管子外半径，X——偏心距。
2．探测条件：
探头：线聚焦或点聚焦探头，2.5～5MHZ。聚焦探头的声透镜曲率半径r’与焦距F的关系为：
r’=
F— —水中焦距
CL1— —声透镜中纵波声速
CL2— —水中焦距
声耦合：水中加活性剂和防锈剂。
扫查方式：声束沿管壁作螺旋线扫查。可使探头不动，钢管作螺旋运动，或探头沿管子转动，或探头沿管轴转动，管子作直线前进等方式达到扫查目的。
⑶ 灵敏度与评定
灵敏度调整时，一面用适当速度转动管子，一面将探头慢慢偏心，使对比试样管内、外表面人工缺陷所产生的回波幅度均达到荧光屏满刻度的50%，以此作为基准灵敏度如不能达到此要求，也可在内、外槽设立不同波高的控制基准，作为报警电平。扫查灵敏度比基准灵敏度高6dB，当缺陷回波≥基准灵敏度波高时的缺陷，就判为不合格。
小口径管子浸探伤步骤：
① 选合适聚集探头固定在调整架上
② 按
调整水层距离（X偏心距）
③ 聚集探头对准管轴。
④ 放入有内、外壁标准人工槽试块，使内壁槽第一次反射波调在3~4格间，第二次反射波调在6~8格间。
⑤ 旋转人工试样，缓慢调节聚焦探头偏心距X，使第一次和第二次水层波出现，并使第二次水层波调在外壁槽反射波后，即第二次反射波调在8~9格间。
⑥ 按JB/T4730-2005要求调节灵敏度探测比基准灵敏度高6dB。评定按基准灵敏度，发现缺陷波高≥基准灵敏度波高时不合格。
7.5.4大直径薄壁管探伤：
⑴ 探测方式
直探头
①纵波垂直探伤
双晶直探头
检测缺陷：与管轴平行缺陷（周向，即平行外表面）。当缺陷F较小时，F波与底波B同时存在，当缺陷F较大时，B可能消失。
Δ 可用半波法测缺陷面积。
② 横波周向探伤
单、双斜探头探测
探测缺陷：与管轴平行的径向缺陷。
Δ探测时应从正反两个方向检测。用双斜探头探测时，可能出现同一缺陷有二个回波，要注意区分。
③ 横波轴向探伤：
单斜或双晶斜探头
用双晶在声束交区复盖管子内外壁时，内、外壁缺陷灵敏度基本一致。
检测缺陷：与轴线垂直的径向缺陷。
④水浸聚焦探伤
一般用线聚焦探头，焦点落管子中心线上，使声束在管壁内多次反射声束宽基本一致，内外壁检测缺陷基本相同。
7.5.5厚壁管探伤
厚壁管探伤应注意以下几点：
① 考虑声程修正和跨距修正，其方法与横波外园探测筒体纵向缺陷方法。
② 当探头磨成和钢管外园的弧面曲率一致时，声束不仅发散，而且入射点改变，入射角也改变。此时入射点和折射角应在专用试块上测定。
1. 厚壁管探伤适用条件：
①管材横波一次扫查到内壁条件：
t——管壁厚 D——管外径。
②利管中折射纵波在外壁产生61°反射产生较强的变型反射横波，则检测管壁厚t可扩大为：
但变型横波灵敏度较低，一般不宜采用。
2. 管子探伤特点：
垂直于管轴
① 探测方向声波入射方向二个：
与管轴成一定交角
② 管壁内声束在管内外壁反射时引起声能扩散。
③ 管子壁厚折射横波在内壁上的入射角随管子壁厚改变而改变，并非像平板固定不变。
④ 进行纯横波探伤条件：
入射角α≥Sin-1
CL1——第一介质纵波声速。
CL2——管材中纵波声速。
⑤ 横波入射到内壁条件
折射角βS≤Sin-1
⑥ 能够对整个管壁进行纯横波探伤条件：
钢管和壁厚和外径必须：
（r=R-t ，D=2R）
即
（t——厚，D——外径）。
对钢材 CL2=5850，CS2=3230
则可得
＜0.226，即一般在＜0.226时，可纯横波探到内壁，故一般标准规定适用于内外径之比大于或等于80%，如用壁厚外半径R和壁厚内径D0表示，则需满足：
＜0.40 
＜0.33
7.5.6管材自动检测
1. 自动检测设备系统：多通道超声检测仪与机械传动系统
2. 探头架结构：探头旋转式或固定探头式
3. 主要检测参数
⑴ 水层距离H≥XS（钢管中一次波声程）
⑵ 偏心距X＝0.251R～0.458r
＝
式中：R－钢管外半径
r－钢管内半径
－平均偏心距
⑶ 焦距 F＝H＋
⑷ 声透镜曲率半径r＝
式中：C1－声透镜声速m/s
C2－水中声速m/s
⑸ 扫查速度V＝nt
式中：n－探头与管子的相对转速r/min
t－扫查轨迹螺旋线的螺距
⑹ 仪器重复频率f≥
式中：n－管子与探头的相对转速r/min
R－管子外半径mm
L－管子外壁处聚焦声束的宽度mm
4. 对仪器、机械设备要求
⑴ 对仪器的要求
多通道探伤仪，数字式探伤仪
各通道保持一致性能
各通道轮流工作，
相邻探头声束互不干扰，
耦合不良报警和检测自动报警
较好的抗干扰能力
⑵ 对设备要求
探头架与管材运动保持同心度；
探头固定装置牢固不松动；
准确打印缺陷标记；
探头对管材作螺旋线式扫查，速度连续可调；
有良好的声耦合
第8章 锻件与铸件超声波探伤
8.1锻件超声波探伤
8.1.1锻件加工及常见缺陷：
加工：由热态钢锭经锻压而成。
为改善锻件组织性能，锻后要进行正火，退火或调质等热处理。
缺陷：铸造缺陷：缩孔残余、疏松、夹杂、裂纹等。
缩孔和缩管是锻锭时，因冒口切除不当，铸模设计不良以及锻造条件（温度、浇注速度、浇注方法、熔炼方法等）不良所产生的缩孔没有被锻合而遗留下来的缺陷，是由于锻造时切头留量不足残留下来的，多见于锻件端部，故也称缩孔残余。
非金属夹杂物是由熔烧不良及铸锭不良，混进硫化物和氧化物等非金属夹杂物，或者混进耐火材料等造成的缺陷。
疏松是由钢锭凝固时形成的不致密和孔穴，锻造时锻压比不够未全熔合造成，主要存在于钢锭中心及头部。铸造引起裂纹主要是指锻钢件表面上出现的较浅的龟状表面缺陷也称龟裂，是由于原材料成份不当，表面状况不好，加热温度和加热时间不合适等原因产生。
锻造缺陷：折叠、白点、裂纹等。
锻造裂纹可出现在工件中不同位置，可由缩孔残余在锻造时扩大产生，表面下气泡锻造产生，柱状晶粗大引起，轴芯晶间裂纹锻造时引起，非金属夹杂物引起，锻造加热不当引起，锻造变形不当引起，经锻温度过低等原因引起。
白点是因钢中含氢量较高时由锻造过程中残余应力热加工后的相变应力和热应力等原因产生，是一种细微的氢裂纹，在白点纵向断口上呈银白色的园点或椭圆形斑点，故称白点。
热处理缺陷：裂纹。由热处理工艺参数不良引起。
8.1.2探伤方法概述
1. 轴类锻件探伤
① 纵波（直探头）可在轴的园周方向和轴端部探测。
当轴很长时在轴端部方向一般不查只在轴园周方向查。
带中心孔锻件只在轴园周方向探。
② 横波斜探头：
一般周向不查。
周向检测应顺、逆时针二个方向探。△但只能探外表面附近部分内部探测不到。
轴向检测应正、反二个方向检测可探测锻件全体，且至少探测园周方向180°范围。
2. 具有平行平面和园盘形饼类锻件。
具有平行平面锻件和饼型锻件采用纵波在两个平行面探测，当厚度较大时也可在锻件厚度方向侧面探测。
3. 碗型锻件：采用纵波检验，探头可置于碗形锻件内部或外部探测。
4. 筒型锻件。
纵波：
单探头探测时，探头置于筒形锻件外园面、内园面和端部探测。
双晶直探头探测时，探头置于筒形锻件外园面和内园面探测。
在筒形锻件很长时一般不采用，在端部探测。
横波：轴向探测，一般正、反两方向各探测。
周向探测，逆、顺时针各探测一次。
但对T/D>0.226锻件不适于用周向探测。
8.1.3探测条件选择
1. 探头选择：
频率：双晶直探头为5MHZ，单晶直探头为2MHZ～5MHZ，对晶粒粗大锻件可适当降低频率，可用1～2.5MHZ。
晶片尺寸：Ф14～25mm，常用Ф20mm。
双晶直探头——检测近表面缺陷。探头晶片面积不小于150mm2。
斜探头——晶片面积为140mm2～400mm2，频率为2.5MHZ。探测与表面垂直缺陷宜用K1（45°），必要时用60°～70°相当于K2。
2. 表面要求与耦合剂：
表面要求：检测面表面要求平整，最好经机加工，表面粗糙度Ra应小于6.3μm，工件表面应去除氧化皮、污物等附着物。
耦合剂：机油、浆糊、甘油等。
3. 检测面选择应符合JB/T4730标准的要求。
4. 扫查方式：
100%
扫查
直探头
双晶直探头
斜探头：周向、轴向各正、反二个方向。
扫查复盖面积探头直径尺寸15%。
扫查速度≤150mm/s。
5. 材质衰减测定
在锻件上选定三处有代表性部位（完好部位）测出第一次底波B1和第二次底波B2的波高分界值。
则
这里X≥3N，为单程声程（厚度或直径）
这里X<3N，且满足
6. 试块
① 纵波直探头：JB/T4730-2005标准规定CSⅠ型标准试块。
② 双晶直探头试块：JB/T4730-2005标准规定CSⅡ型标准试块。
适用距离为深度小于45mm。
③ 探测曲面工件时，应使用曲面试块，曲面试块为JB/T4730-2005标准规定的CSⅢ型试块曲率R与工件曲率关系为：
JB/T4730-2005规定试块曲率半径R为工件曲率半径的0.9～1.5倍。
GB/T6420-91标准规定工件曲率半径为试块曲率半径R的0.7～1.1倍。
7.探伤时机：
热处理后，槽、孔、台阶等机加工前。
如热处理前检验（对锻件形状不合适热处理后检验的），则在热处理后仍要再进行检测。
8.1.4扫描速度和灵敏度调节
1. 扫描线比例调节
纵波直探头：
①试块上调节：要求试块材质和工件相同或相近。
扫描比例要求第一次工件底波在水平满刻度80%左右。
②利用工件调节：
可利用工件上二个已知厚度值部位调节。
如某实心轴直径400mm，轴劲部位直径为200mm，则分别将轴身和轴劲部位底波调在4格和8格，每格水平距离代表50mm。
Δ也可用二次底波B1和B2调。工件只有一个厚度，如某饼型锻件厚300mm，直径很大，可利用始波T和B1调（但不太准）因T对零，B1对某刻度，如8格，此时忽略了探头中引起混响和保护膜引起的延迟，严格说调好后始波不在零位，而是略后左移。
双晶直探头：
可在JB/T4730-2005双晶直探头标准试块上调节，使始波对零，深45mm平底孔在第8格以内。
横波斜探头：
以横孔试块按深度比例调节。
2. 探伤灵敏度
JB/T4730-2005：不低于最大检测距离Ф2mm平底孔当量直径。
GB/T6402-91标准1级Ф2mm平底孔当量直径。
GB/T6402-91标准2级Ф4mm平底孔当量直径。
GB/T6402-91标准3级Ф8mm平底孔当量直径。
GB/T6402-91标准4级Ф16mm平底孔当量直径。
具体根据检验要求定。
调节方法：
⑴底波调节法：
——实心园柱体，上、下底面平行（锻件）
（空心园锻件）
要求：X≥3N “+”外园径向探测内孔凸柱面反射，“-”内孔径向探测外园
凹柱面反射。实际调节时，将探头置于工件表面，使底面回波调至基准波高，再提高按上述相应公式计算得到△dB数，即调好了检测灵敏度。
⑵ 试块调节法：
用于X<3N。
Δ要求CSⅠ试块上Φ2平底孔声程等于或大于锻件厚度。
将试块平底孔回波调至基准高（满刻度40%～80%）。
考虑：表面耦合补偿，材质衰减差异补偿。
Δ当试块平底孔声程小于工件时要进行计算求得声程引起的回波高差进行修正得到检测灵敏度。
双晶直探头灵敏度：根据工件选择相应孔径的平底孔试块，依次测试直径相同，距离不同的平底孔（至少三个）回波，使其中最高回波幅度达满刻度80%，不改变仪器参数，在此条件下测出其它平底孔回波最高点，将其标在荧光屏上，连接些点成一条曲线，即为双晶直探头的平底孔距离-波幅曲线，以此为检测灵敏度。
8.1.5缺陷位置和大小的测定
1. 缺陷位置测定
根据缺陷波在水平扫描线上位置和扫描速度（或底波位置）确定。
2. 缺陷大小的测定
⑴缺陷当量测定：
① 当量试块直接比较法
将缺陷回波高度与某平底孔试块上声程相同的某直径平底孔回波比较，得出平底孔的当量直径值。
Δ 该法要考虑：表面补偿，试块和工件材质差异，要制造大量不同深度，不同直径试块很困难。
② 当量计算法：
适合于声程X>3N远场的计算公式为：
对平行平面工件及实心园柱体，缺陷当量。
空心园柱体工件缺陷当量：
“＋”外向内探测，“－”内向外探测。
③当量曲线法：
a.面板曲线法
将不同直径，不同声程Φ平底孔波高绘制曲线放在面板上，当缺陷波高与某平底孔回波高一致时，即为该缺陷当量。
b.相对曲线 dB—当量缺陷
利用衰减器，将某孔（平底孔）作出距离—波幅曲线，探伤时将所有缺陷波均调到基准波。然后根据衰减器得出读数，再在dB—当量曲线上查出缺陷当量。
④ AVG曲线定量法（第二章中已介绍）
⑵ 缺陷长度测量法
① 6dB（半波高）测长法，对平板工件、探头移动长度即为缺陷指示长度，对园形锻件，进行周向探测时，探头移动长度比缺陷指示长度大，要进行修正。
② 全波消失法。
平面工件指示长度Lf：
Lf=L-2Xftgθ
θ为探头半扩散角。
园柱空心工件：外面探测缺陷长Lf为：
Lf=
内园探，缺陷长Lf为：
Lf=
Xf——缺陷声程，R——外半径，r——内半径。
⑶ 比例作图法
在超声波探伤时，有时会遇到较大的，形状复杂的各类缺陷，用当量法很难全面而完整地测定缺陷的大小，更难以判别缺陷的性质和状态。对此问题作图法将显示出一定的优点，它能将缺陷形象而直观地显露出来，以便于确定缺陷的大小和估判的性质。现以轴类探伤为例，说明作图法的应用。
（一）比例作图法简介
在超声波探伤中，探头在工件表面上移动，如果一段较长距离内荧光屏上一直出现连续不断的缺陷信号进，这时可将探头以一定的间隔在工件表面上作逐点探测，并详细记录各探测点的缺陷深度，缺陷波的大小以及对底波的影响等参量变化情况。把这些参量绘制在与实际工件大小成比例的图纸上，最后便能显示出缺陷的大小、形状和状态。这种测量缺陷的方法叫作比例作图法。
（二）比例作图法的进行步骤
1.起始测定点的选择
如果探头在工件的某一部位发现了缺陷则左右移动探头，若缺陷信号均由最高趋向消失，这时就取缺陷消失的某一点为起始测定点。如果探测对象为实心轴，当探头沿整个圆周移动时，缺陷波均不消失，那就任选一点作起始测定点。
2.逐点测量
从起始测定点开始，沿着出现缺陷波方向，以一间隔选择测量点，进行逐点测量。间隔选取越小，测定点越多，准确性越高。
3.记录内容
应记录各测定点的间隔大小，缺陷反射信号的高度，相对应的缺陷深度以及对底波的影响情况等。
4.绘制截面图
按一定比例在座标纸上画出工件有缺陷部位的截面图。
5.描出缺陷
把工件表面上的测定点标在比例截面图上，并以各测定点为圆心，以各测定点所对应的缺陷深度为半径划弧。由各测定点所划弧线的交点，即可显示缺陷轮廓。
图6-1是在轴类工件上利用作图法描绘缺陷的示意图。
8.1.6缺陷回波判别
1.单个缺陷回波--如单个夹层，裂纹等。
定义：间隔大于50mm，波高大于Φ2当量。
测：位置、当量，用6dB测长。
2. 分散回波：工件中分布面广，缺陷间距大，在50×50×50mm3立体内少于5个，波高大于Φ2。
测：当量、位置。如分散性夹层、夹杂等。
3. 密集缺陷－可能是疏松、非金属夹杂、白点或成群小裂纹。
定义：JB/T4730-2005标准术语和定义第3.16条规定。
在荧光屏扫描线上相当于50mm声程范围内有5个或5个以上缺陷反射信号，或在0mm×50mm检测面上发现在同一深度范围内有5个或5个以上缺陷反射信号。其反射波幅均大于某一特当量基准反射波幅（如均大于Φ2平底孔当量）。
GB/T6402-91钢锻件超声波检验方法（国标）定义为：在边长50mm立方体内，有5个以上缺陷波高，超过产品技术条件规定值的-6dB。
4. 游动回波
定义：当探头在工件表面探测移动时，荧光屏扫描线上缺陷波会随之游动，这说明缺陷波相对于检测点至缺陷反射面位置（即深度或声程）在不断变化，这种波称游动回波，在轴类工件中常见。
游动波产生原因：（当出现游动回波，可考虑中心附近危险性缺陷）随探头移动，不同波束射至缺陷，中心波束射至缺陷，回波高，声程小，边缘波束射至缺陷，回波低，声程大，在扫描线上游动范围达25mm，利用游动波的包络线，可判断缺陷形状。
游动波形及缺陷的定性分析
超声波探伤是通过对荧光屏所显示的波形的观察，分析来确定缺陷的位置、大小和性质的。尤其是对缺陷的定性分析，更依赖于对波形变化的观察。在超声波探伤中，常常会遇到这样的情况：当探头沿着某一方向连续移动时，荧光屏上的缺陷波会随之移动，通常我们称它为“游动波形”。出现这种游动的波形的原因是由于荧光屏上水平扫描线是一个与时间有关的座标，因而它对应着被探工件的不同深度，所以“游动波形”的出现即说明有一个相对于检测点的深度在不断变化的缺陷。这种特殊的波形信号，尤以在轴类工件的探测中，当探头沿周向移动时最常见。在带有中心孔的轴上，这种波形出现得更为奇特，往往会从“底波”（即中心孔的反射波）前出现，穿过“底波”游动到底波的后面。这种现象初看起来似乎不可理解，因此，为能较清楚地介绍锻件中缺陷的存在形式与缺陷波形之间的联系，下面将通过一些游动波形图来加以说明：
⑴ 对有中心孔的轴类，中心孔壁上的径向缺陷以图6-2所示。此种缺陷波的游动规律一般表现为：
① 随着探头在工件表面上沿周向移动，缺陷波在“底波”前后连续游动。
② 当缺陷波与“底波”重合时，探头声束轴向与缺陷取向之间的夹角一般在55°左右。
③ 缺陷波在“底波”之后将逐渐增大，其波幅达最大值的位置常处于探头声束轴向与缺陷取向有80°左右夹角的位置。
⑵ 在有中心孔的轴类中，距中心孔一定距离的体积型缺陷如图6-3所示。此种缺陷波的游动规律一般表现为：
① 随着探头在工件表面上沿周向移动，缺陷波在“底波”前后连续游动。
② 最大缺陷波出现的位置无一定规律，它取决于缺陷表面的反射条件。如果缺陷表面的反射条件各向同性，则最大缺陷波常出现在“底波”前深度最小的位置上。
③ 当探头从最大缺陷波的位置沿着工件表面作周向移动时，缺陷波向“底波”靠近，并穿过“底波”，缺陷波的高度随之下降直至消失。
⑶ 实心轴类中体积型缺陷的波形游动规律：
① 实心轴中，当缺陷距中心的距离为0<d<Rtgθ时，如图6-4所示，此种缺陷波的游动规律一般表现为：
1）缺陷波在荧光屏上游动的范围相应于缺陷到轴中心距离的2倍。
2）缺陷波最大值的位置无一定规律。如果缺陷表面的反射条件各向同性，那末，最大缺陷波的位置应出现在缺陷深度最小的位置。3）当探头沿周向移动一周时，在工件表面的任何位置上均可发现缺陷波。
注：d——缺陷到轴类工件中心的距离（毫米）；θ——探头的半扩散角；
R——轴类工件的半径（毫米）。
② 实心轴中，当缺陷距中心的距离d>Rtgθ时，如图6-5所示。此种缺陷波的游动规律一般表现为：
1）缺陷波游动的范围有两个，相互间相差180°。如图6-4所示的A区和B区。
2）探头在A、B两区内检测时，缺陷波的动态情况很相似，都有一最大值。而当探头沿周向左右移动时，缺陷波均逐渐降低，直至消失。一般情况下B区波幅要比A区稍低些。
无论是0<d<Rtgθ的情况还是d>Rtgθ的情况，由缺陷波所表明的深度可以估计体积性缺陷沿径向的厚度。例如：在d>Rtgθ的情况下，如果缺陷波具有最大深度和最小深度时的探头位置处在实心轴圆周的两个相对位置上，即相差 180°，而且两缺陷波所显示的深度之和又恰恰等于被检轴直径的大小，此时即表明：缺陷本身的厚度不大；如果两缺陷波所显示的深度之和小于被检轴的直径，那末期差值即可被认为是缺陷本身的厚度。在实际探伤过程中，一个正确的结论还应根据波形的变化，波形的数量，判定是单个缺陷还是多个缺陷以后才能作出上述决定。
通过上述对图示的分析，可以定性地理解锻件中缺陷存在的形式与探伤时缺陷波表现形式之间的一些联系。一般认为：探伤时荧光屏上出现了游动波形，则表明锻件中可能存在有危险性缺陷，例如中心孔上的径向裂纹，因此必须引起重视。然而，在判定时，还必须认真分析波形的变化规律，游动的距离，与底波的关系以及最大缺陷波显示的位置等等，综合考虑后才能得出正确的结论。
5. 底面回波
⑴ 底波消失，缺陷很高或缺陷波出现多次反射，大多为与探测面平行的大面积缺陷，如缩孔、夹层、大裂纹等。
⑵ 底波消失或很低，缺陷波很低或无缺陷，可能是靠近探测面很近的大面积缺陷，或与探测面倾斜的大缺陷。
⑶ 出现密集的互相此起彼落的缺陷回波。底波明显下降或消失为密集缺陷，如缺陷面积远大于声束截面，当量非常小，底波降低不多，大多为金属夹杂物。
如缺陷波密集，面积成片，缺陷波当量较大，底波下降很快，大多为白点。
⑷ JB/T4730-2005中，底面回波订到标准中，术语和定义第3.17条规定：靠近缺陷处的无缺陷完好区内第一次底波幅度BG与缺陷区域内的第一次底波幅度BF之比用声压级（dB）值表示，即BG/BF（dB）来评定锻件质量等级。
6. 几种典型缺陷波型
①缩孔和缩管
缩孔和缩管都是在浇注钢锭的过程中形成的。当液体金属注入钢锭模后，其凝固过程是从四周向中心，由底部向上部逐渐进行的，同时发生体积收缩。如果在冷却过程中不能随时补充液体金属，那么将在最后凝固的钢锭上部冒口部位形成空洞，空洞一般呈嗽叭口状，此空洞即称缩孔。当缩孔比较严重，具有较大的长度时，又称为缩管。
用超声波检查锻件中的缩孔，已不是它的原始形态，而是在锻造后未完全切除的残余缩孔。因此位置都处于冒口端的锻件中心部位，从一端向锻件内部延伸。在锻造时随着金属的延伸而被拉长，有时在锻件中可长达2米之多。
用超声波检查时，反射信号很强，并且轴向连续存在。当缩孔较大时，底波有严重的衰减甚至消失。
②疏松
疏松形成的机理和缩孔相同，也是由于金属在凝固过程中因体积的收缩而造成的。所谓疏松，其本质就是固态金属的多孔或不致密。与形成缩孔原因所不同的就是冷凝速度的差别。当冷凝速度快时，金属便不能产生集中的体积收缩，因而形成了弥散的多孔性。在铸造过程中，往往疏松伴随缩孔同时存在。经锻造之后，往往疏松情况能够得到不同程度的改善。图6-6示出了锻件中的疏松及探伤波形。
由于疏松也大多存在于冒口端，所以超声波探伤时底波明显降低，甚至消失，有时出现很小的丛生的缺陷反射信号，有时甚至没有缺陷反射信号。
③夹杂物
材料中的夹杂物种类很多，但按其来源大体上可分为两类：
(一） 内在夹杂物
材料在冶炼、浇铸过程中，由于内部各成分间或金属与炉气、容器等接触所引起的化学反应而形成的产物。这类夹杂物颗粒非常小，而且呈弥散分布，一般超声波较难发现。但在浇注时由于这类夹杂物和金属的熔点不同，在冷凝过程中将集中于钢锭中心或钢锭的某些区域内，这种现象称为区域偏析。
在锻件中最常见的偏析区有两种：一种是密集于锻件中心部位，称为中心夹杂物；一种是离开锻件的中心部位，而呈方锥形，称方形偏析。
按偏析区出现的部位不同，从钢锭的纵剖面看又可分为：（1）出现在钢锭上部的“V型偏析”；（2）出现在钢锭下部的“^型偏析”。
在偏析区中由于夹杂物过于集中，颗粒较大，对于这类缺陷超声波探伤有时是能够发现的。
对于中心夹杂物，缺陷反射信号在荧光屏上相对于锻件的中心位置呈丛状波形，如图6-7所示。缺陷当量一般均不太大，最大约为Φ3、Φ4左右。
对于方形偏析，缺陷的反射信号在荧光屏上将出现以中心对称的两丛波形，如图6-8所示。
（二） 外来夹杂物
这种夹杂物一般是从炼钢炉、钢包或其它设备上掉下来的耐火材料。这种夹杂物体积较大，虽然在锻造时，有可能被粉碎成较小颗粒或压成薄片状。但这类缺陷仍很容易被超声波探伤所发现。这种缺陷的出现和分布无一定规律，所以探伤时缺陷出现的位置也无规律可寻，缺陷反射信号大小也不一样。如果在某一区域发现了缺陷，往往不只是一个，而是多个群集。
④裂纹
金属在锻造和热处理等加工过程中，由于锻造温度不适当，加热温度不均匀；加热、冷却的速度不适宜，以及施加的压力不适当或不均匀都将引起金属的局
部破裂，形成裂纹。
裂纹的种类很多，在工件中的分布位置也很广。例如在工件表面、近表面及内部都可能产生。现将锻件中最典型的中心锻造裂纹叙述如下：
这种裂纹的产生主要有三个方面的原因：
（1）锻造前工件加热不均匀或不足，俗称没有烧透；
（2）停锻温度过底，工件外部冷却快，心部冷却慢，温差过大；
（3）由于高熔点或低熔点的夹杂物在晶界上密集析出。在上述三种情况下，金属在承受压力加工时，由于各种塑性变形不同，在其交界面上将产生滑移甚至撕裂。最典型的中心锻造幅度变化很大，而且波形在荧光屏上游动。
⑤白点
在某些金属断口上，有时会发现圆形和椭圆形，表面光滑呈银白色的斑点，直径大小不等，从零点几毫米到十几毫米。这种缺陷称为白点，如图6-9所示。
实质上白点就是裂纹，它严重的影响金属材料的延伸率、收缩率及韧性。白点最易产生在以镍铬锰为合金元素的合金结构钢中、低合金结构钢，碳素结构
钢有时也会产生白点，但比较少见。在奥氏体钢及莱氏体钢中没有发现过白点。
关于白点形成的原因，尚未得出更确切的结论。目前都认为氢和组织应力是形成白点的主要原因。在冶炼和浇铸过程中进入金属液体中的氢气是以原子状态存在的，在以后的热加工过程中，如果缓慢冷却，原子氢有从金属内部向外扩散的趋势，如果冷却过快，原子氢来不及从金属内扩散出去。而在金属内逐渐聚积并结合成氢分子。氢分子很难从金属中向外扩散，在其聚积的地方将造成巨大的局部应力，随使金属破裂。
白点在形成时由于有扩散现象，因此在锻件中形成的位置有差别，对于小截面锻件，冷却快，来不及扩散，所以一般均在中心部位形成。超声波探伤时，在相对于锻件中心的部位出现林状波。
对于较大截面的锻件，加热后冷却较慢，存在着明显地扩散现象，白点呈辐射状分布在锻件圆周的某一深度范围内。超声波探伤时，将出现对称于中心的两处林状波，而且较浅的一处缺陷反射幅度高，较深的一处缺陷反射幅度低。白点缺陷的超声波探伤波形见图6-10。
在超声波探伤中，有时白点波形和中心夹杂物、“V形偏析”、“方形偏析”等缺陷信号，在荧光屏上的分布位置容易混淆，这时可按以下三个方面区分：
（1） 白点多出现在锻件的大截面段，而中心夹杂物和各种偏析，只出现在锻件的某一端。
（2） 白点为清晰的林状波；而中心夹杂物和各种偏析则为连续起伏的丛状波。
（3） 白点对超声波反射强烈，所以对底波影响大；而中心夹杂物和各种偏析，因透声性较好，所以对底波影响小。
⑥晶粒粗大
晶粒粗大对超声波的吸收和散射影响甚大，在探伤中将引起超声能量的强烈衰减，而且还会引起很多杂乱的反射信号，图6-11即为晶粒粗大所引起的超声波波形，这对超声波探伤十分不利。
此种波形在荧光屏上出现是有一定规律的，不论探头放在工件表面的什么位置上， 反射信号都出现在相对于锻件近表面的一段区域里，并且波形呈自由衰减形式。
8.1.7非缺陷回波（在通用技术中已讲）此略。
8.1.8锻件质量评定——按标准评
1．断定为危害性缺陷，如白点、裂纹等一律最低级为不合格。即评为Ⅳ级
2．对非危害性缺陷，按单个缺陷表7、密集缺陷表8（按面积百分比），和底波降低量表6三个方面独立评定。
锻件最终等级按最低级评定。
8.2 铸件超声波探伤
8.2.1铸件中常见缺陷：
1.气孔：金属液含气量过多，模型潮湿，透气性不佳等原因，在熔化的金属凝固时，气体来不及逸出。形成的空洞，有单个、密集。
2.缩孔：浇铸金属液过程中冷却收缩得不到补缩而形成的空隙。多位于浇冒口处。
3.夹杂：
外来的非金属夹杂：型砂、耐火材料也有夹砂。
内部的非金属夹杂：浇铸金属与气体反应形成物。或熔渣没有与铁水分离形成。
金属夹杂：其它异种金属落入溶池形成。
4.裂纹：由于材质和铸件形状不适当，产生内应力或截面突变，应力集中形成裂纹。高温下产生的称热裂纹，低温下产生的称冷裂纹。
在铸件探伤中把缺陷分为二类：
⑴ 平面型缺陷：
在超声检测中，只能测出缺陷的两维尺寸，称平面型缺陷。
属于这类缺陷有：裂纹、未熔合等。
⑵ 非平面型缺陷：
超声检测中，能测出三维尺寸，称非平面型缺陷，属于这类缺陷有：气孔、
缩孔、夹砂、夹渣（即为夹杂）。
8.2.2 铸件探伤的特点
1.透声性差：由以下三方面引起
铸件各部分冷却速度不同引起，组织不均匀。
铸件树枝状结晶引起，组织不致密性。
铸件由高温冷却凝固缓慢引起组织晶粒粗大。
2.声耦合差：由表面粗糙引起。
3.干扰杂波多：由下面三方面形成：
① 粗晶和组织不均引起散乱反射，草状回波使信噪比下降，高频时尤为严重。
② 轮廓回波和退到变型非缺陷波。
③ 粗糙表面使入射到铸件中声波发散产生表面干扰波。
4. 缺陷检测要求特殊
① 允许缺陷尺寸较大，数量较多，检测要求较低，只要求工艺性检测。
② 为加工需要，只要在加工后的部位表面无缺陷，如开槽、钻孔等留下表面不允许缺陷，这时要求检测技术较高。
8.2.3铸件超声检测常用技术
1. 检测技术
① 缺陷反射波法
② 二次缺陷反射波法
③ 多次缺陷反射波法
④ 分层检测法
8.2.4铸钢件探测条件的选择：
1.仪器、探头
仪器符合JB/T10061-1999（A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件）。
探头：
纵波直探头2～2.5MHZ：直径10～30mm，对粗糙表面用软保护膜直探头。
横波斜探头0.5～2MHZ：K1，1.5，2，2.5，3或β=45°、60°、70°。
纵波双晶探头2～2.5MHZ：两晶片之间声绝缘必须良好。
仪器、探头系统性能：用JB/T10062-1999测试方法。
灵敏度余量：纵波直探头≥30dB f=2-2.5MHZ。
横波斜探头≥50dB f=2-2.5MHZ。
分辨力：
2.试块：
① ZGZ系列平底孔试块为纵波直探头试块三种。平底孔直径为Φ3、Φ4、Φ6。
② 探测面到平底孔深度L=25、50、75、100、150、200，6种。
③ 对试块要求：
a.不允许存在等于或大于Φ2平底孔当量缺陷。
b.用铸钢或低合金钢材料做，超声衰减系数应与被探伤铸钢件材衰减系数相同或相近。
c.试块侧面要标明：名称，编号，材质，透声性。
ZGZ用途：调探伤灵敏度、测试距离—波幅曲线。
ZGZ系列双晶探头用试块：
9个Φ3mm平底孔，每孔相距25mm，9个孔位于50mm宽试块中心，9个3mm平底孔离探测面距离分别为5mm、10、15、20、25、30、35、40、45mm。
3.探测表面与耦合剂
① 探测面光洁度：铸造表面：Ra≤12.5μm。
探测面粗糙度：机加工表面：Ra≤10μm。
② 探伤面和工件背后清除影响超声检测杂污物。
③ 耦合剂：可选用粘度较大耦合剂。
如机油，机油和黄甘油混合剂，浆糊等以20号～40号机油为好。
④ 调整仪器，校验仪器和检测铸钢件必须使用同种耦合剂。
4.透声性测试：
透声性定义：超声纵波垂直入射到测试面与其背面平行的无缺陷的铸钢材料中，超声波在其中往返传播一次所引起的声压降（dB），通常用纵波直探头测试的底波B1与B2的波高差值用dB表示。
测试：在铸钢厚度相同区域内，至少测三点取平均值。
注意：测试透声性时，铸钢探测面和背面要平行，且足够大，如工件不具备
此条件要用相同浇铸工艺，浇铸测试平面试块。
5.铸钢件超声波探伤适应性判断：
仪器抑制置“零”，用2～2.5MHZ中某一频率。在铸钢件最大厚度处用纵波直探头探测，以选定为纵波直探头探伤灵敏度的参考平底孔（如Φ3、Φ4、Φ6）回波幅度比同声程噪声信号的幅度高8dB以上，则该铸钢件适合超声波探伤。
如不能满足上述要求，可用1MHZ频率再次探测，如能满足，也为适合超探。如不能满足，则该铸钢件应采用热处理方法，细化晶粒，改善透声性，以满足超探要求。
6.铸钢件壁厚层次划分：
铸钢件厚度<90mm，外层，内层，外层各占1/3，铸钢件厚度>90mm时，任一表面以30mm范围（两外层厚各为30mm）为外层，其余中心部分为内层。
8.2.5 距离—波幅曲线测试与灵敏度调整
如果透声性铸钢比试块大于8dB必须补偿。
1.纵波直探头距离—波幅曲线制作
检测时再提高6dB。试块与工件表面补偿。
2.纵波双晶探头：
对准ZGS试块探测不同深度Φ3平底孔，将回波高度最高平底孔调至80%，再测出其余孔回波高度。
然后再进行表面粗糙度损失补偿，检测时再提高6dB。
3.横波斜探头：
将横波斜探头与铸钢件探伤面用耦合剂接触，调整仪器，使噪声信号幅度达到1-3mm。
如果此时仪器调到最高灵敏度，噪声信号仍达不到灵敏度，则以仪器最高灵敏度探伤。
8.2.6缺陷的判别与测定
1. 缺陷判别：
① 缺陷回波幅度大于或等于距离—波幅曲线位置。
② 底面回波幅度降低量≥12dB的位置。
③ 不论缺陷回波幅大小，凡出现线状和片状特征缺陷显示的位置。
2. 测定
缺陷平面位置：由缺陷波出现时探头在工件表面对应位置确定。
缺陷深度：由缺陷一处连续出现缺陷波中最左边的波峰的位置（在水平刻度线）来确定。
缺陷在铸钢件厚度方向尺寸：由一处连续缺陷回波在水平刻度中最左边的与最右边的两波峰之间的宽度来确定。
缺陷面积测定或尺寸测定：
Δ平面型缺陷：对具有线状和片状特征的缺陷显示，用6dB法画出缺陷范围，测出长度、面积。
Δ非平面型缺陷：缺陷回波幅度等于或大于距离—波幅曲线者用6dB法在探伤面画
出缺陷范围。
Δ用底面回波降低量≥12dB时，以底面回波降低12dB为条件作为缺陷边界，划出探伤面上位置。同时要查明：是否倾斜，不平整，耦合接触不好等原因。
8.2.7质量等级评定
评定区面积105mm2（317×317正方形），尽可能使严重的缺陷位于评定区内，
（GB7233-87中不能用面积相同矩形为评定框）。