AWE/ZL- 013

                                 

电镀锌件检验标准

编制：任光辉

审核：

批准：

20##-10-15发布                              20##-10-15实施

                       

电镀锌件检验标准

1、目的
为有效控制外协电镀锌产品的质量，统一电镀锌产品的检验标准，特制订本检验标准。
2、范围
适用于所有电镀锌产品的检验
3、职责
3.1、技术部:负责根据客户的要求制订统一的电镀锌产品的品质标准。
3.2、质量安全部:根据检验标准进行检验。
4、定义：
4.1、表面缺陷:镀层表面缺陷是指镀层表面上特别是镀件的主要表面上的各种针孔、麻点、起皮、起泡、削落、阴阳面、斑点、烧焦、雾状、树枝状各海绵状沉积层，以及应当镀覆而未镀覆的部位等。
4.1.1、针孔:从镀层表面贯穿到镀层底部或基体金属的微小孔道。
4.1.2、麻点:在电镀过程中由于种种原因而在电镀表面形成的小坑。
4.1.3、起皮:镀层呈片状脱落基体现象。
4.1.4、起泡:在电镀中由地镀层与底金属之间失去结合力而引起一种凸起状缺陷。
4.1.5、削落:由于某些原因（例如不均匀的热膨胀或收缩）引起的镀层表面的破裂或脱落。
4.1.6、阴阳面:指镀层表面局部亮度不一或色泽不均匀的缺陷，多数情况下在同类产品中表现出一定规律。
4.1.7、斑点:指镀层表面的一类色斑、暗斑等缺陷。它是由一电镀过程中沉淀不良、异物粘附或钝化液清洗不干净造成。
4.1.8、烧焦镀层:在过高电流的情况下形成的黑暗色、粗糙松散、质量差的沉积物，其中含有氧化物或钝化液清洗不干净造成。
4.1.9、雾状:指镀层表面存在程度不同的云雾状覆盖物，多数产生于光亮镀层表面。
4.1.10、树枝状结晶:电镀时在阴极上（特别是边缘和其他高电流密度区）形成的粗糙、松散的树状或不规则突起的沉积物。
4.1.11、海绵状镀层:与基本材料结合不牢固的疏松多孔的沉积物。
4.2、镀层厚度的术语
4.2.1、主要表面: 制件上某些已处理或待处理覆盖的表面，在该表面上覆盖层对制件的外观和（或）使用性能是重要的。
4.2.2、局部厚度:在基本测量面内进行规定次数测量的算术平均值。
4.2.3、最小局部厚度:在一个制件的主要表面上所测的局部厚度的最小值，也称最小厚度。
4.2.4、平均厚度: 在同一平面内、选择平均分布的十个点进行厚度测量，所测厚度的算术平均值即为平均厚度。
4.2.5、主视面: 零件在装配成完整产品后处于正常视觉范围内的可见表面。。
4.2.6、非主视面:不明显的外部表面和不易看见的内部和外部表面。
5、作业程序
5.1、供应商工艺要求
5.1.1、生产线用水水质要求
5.1.1.1、所有工艺槽的配制用水必须用去离子水或蒸馏水；
5.1.1.2、钝化前、后的清洗用水必须用去离子水或蒸馏水；其它清洗用水必须达到GB5749饮用水要求；
5.1.1.3、清洗槽中水流方式应采用逆流，或者定时更换。
（注：去离子水或蒸馏水的水质要求达到 pH＝5.0-7.5，电导率不大于 10 μS/cm）
5.1.2、化工原材料要求
5.1.2.1、镀锌前各工艺槽所用化工原材料必须不低于相应工业级材料的国家标准要求；
5.1.2.2、镀锌液所用化工原材料必须不低于相应化学纯级材料的国家标准要求；
5.1.2.3、镀锌用锌阳极不低于 GB/T 20## 的要求;
5.1.2.4、镀锌光剂或钝化剂的供应商必须具备良好的品质保证能力，一般需得到本技术有限公司认可。
5.1.3、工艺鉴定程序
5.1.3.1、被鉴定的工厂必须完成以下全部试验工作，这些试验必须在零件批生产所用的条件下完成
1)试样加工 （注1）
2)表面处理 （注2）
3)试样检查及测试
4)提供试验报告（注3）及试片给本公司的质检部门以便复验
注：1、鉴定用试样也可由完成并提供给被鉴定工厂。
2、所有试样必须同时进行处理。
3、试验报告的发出者必须是本公司质量鉴定部门认可的试验室或单位
5.1.4、工艺鉴定试验及试样要求
5.1.4.1、试样要求
a、挂镀工艺
材料：冷轧钢板
尺寸：80×125×1 ～ 4 (mm)
表面粗糙度：Ra ≤1 mm
表面处理：根据工艺鉴定要求选择彩色钝化或蓝白色钝化或黑色钝化工艺。
b、滚镀工艺
材料：冷轧钢
尺寸：选择与实际加工零件相同或相似的样件 
表面粗糙度：Ra ≤ 1 mm
表面处理：根据工艺鉴定要求选择彩色钝化或蓝白色钝化或黑色钝化工艺。
5.1.4.2、试样项目及试样数量(表1给出了工艺鉴定所需的试验项目和试样数量要求)
                                  表1鉴定试验项目及试样数量

注：① 其中三件为提供本公司进行复验用
5.1.4.3、试验方法及质量目标
a、外观

b、镀层厚度
1)所有试样均应进行厚度检测。
2)按 ISO 2178 进行非破坏性测试（或采用其它等效的方法）。每一试样上测取 10 个点（滚镀试样可只取3～5个点），其值均应在 8～12μm 范围以内。
c、结合强度
1)在三件试样上进行结合强度试验；试验应在电镀完成 24H 后、三天之内进行。
2)按 ISO 2409 的试验方法，在试样上划出 1mm 见方的 100 个小格，然后用标准胶带拉扯，应没有钝化膜或镀层脱落现象。
d、耐蚀性
1)在三件试样上进行耐蚀性试验；试验应在电镀完成 24H 后、三天之内开始进行。
2)对彩色膜：按 ASTM B117 进行 72H 的中性盐雾试验；试验后，在每一试样的试验表面不能出现任何白色或黑色腐蚀点。
3)对蓝白色或黑色钝化膜：按 ASTM B117 进行 48H 的中性盐雾试验；试验后，在每一试样距边缘 10mm 以上的表面不能出现任何白色或黑色腐蚀点。
4)对电镀白锌，根据本公司产品的特点及客户要求，需进行72小时的中性盐雾试验，试验后，表面不能有红色或黄色锈斑。
e、镀层脆性
1)在三件试样上进行镀层脆性试验。
2)将试样放入 180～200℃ 的恒温烘箱中保持 0.5～1 H后，取出自然冷却，检查镀层应没有起泡、脱落的现象。
5.1.4.4、鉴定状态的保持
    经过本公司鉴定的工艺，在未得到本技术有限公司的同意之前，不能改变任何可影响性能质量的工艺参数，否则将重新进行鉴定。
5.2、批生产过程中电镀锌产品的检验标准
5.2.1、镀前表面质量要求
5.2.1.1、应无严重油污、金属屑、漆层以及锈蚀和氧化皮等；不能夹带有任何塑料膜碎屑。
5.2.1.2、零件表面应无毛刺、裂纹、压坑等因操作不良而导致的人为损伤；表面划伤若影响到电镀后的表面质量则不允许；
5.2.1.3、焊接件应无焊料剩余物和溶渣、钍孔等缺陷；焊缝处的严重氧化皮应已被打磨消除；
5.2.1.4、应无铆接螺母（或者“压死边”）等易造成截留溶液的缝隙，除非是特殊结构使镀后铆接无法发现：
5.2.1.5、铸件不得有未除尽的砂粒和涂料烧结物；
5.2.1.6、铸件、焊接件、冲压件及原材料，如果带有其相应的技术标准允许范围内的缺陷，可以接受
5.2.2、镀层外观
5.2.2.1、所有零件都必须进行外观检查;
5.2.2.2、镀层结晶均匀、细致、连续;
5.2.2.3、颜色：彩色钝化膜应是带有绿色、黄色和紫色色彩的光亮彩虹色；蓝白色钝化膜应是带有光泽的均匀浅蓝色，允许略带紫色或者在边缘处略显黄色，并且允许不同批次的零件颜色深浅有轻微差异；黑色钝化（氧化）膜应是均匀的黑色；电镀白锌需严格按色样检验，确保颜色一致。
5.2.2.4、零件表面的外观参考本文件的5.1.4.3(外观)检验标准;
5.2.3、镀层厚度
5.2.3.1、厚度检查在零件上进行；同一交货批次的同一规格/型号的零件抽检至少一件;
5.2.3.2、按 ISO 2178 进行检测。在零件表面，凡能被直径为 20 mm 的球接触到的区域，其平均厚度应为 8～12μm ，最低电位区域（如槽内）允许最小平均厚度在 5μm 以上。 凡直径为 20 mm 的球不能接触到的区域，其厚度不作要求。
5.2.3.3、对带螺纹的工件：其镀层厚度以保证螺纹质量为准，即必须符合图纸或 GB 5267 中的要求，如表2 所示；其厚度检测方法按 GB5267 的相关内容进行
                               表2螺纹上镀层厚度要求

5.2.4、结合强度
5.2.4.1、试验应在电镀完成 24H 以后、三天之内进行；每生产批至少检查一件样件;
5.2.4.2、按ISO 2409 的试验方法，在试样或样件上划出 1mm 见方的 100 个小格，然后用标准胶带（如3M公司的Scotch 250#）拉扯，应没有钝化膜或镀层脱落现象。否则该生产批零件不合格。
5.2.4.3、对螺纹紧固件不要求此项内容。
5.2.5、耐蚀性
5.2.5.1、耐蚀性检测在零件上进行。
5.2.5.2、试验应在电镀完成 24H 以后、三天之内进行；每生产批至少检查一件零件。
5.2.5.3、彩色钝化膜：按 ASTM B117 进行 72H 的中性盐雾试验；试验后，在试样距边缘5mm以外的表面不能出现任何白色或黑色或棕红色腐蚀点。否则，该批零件不合格。
5.2.5.4、蓝白色或黑色钝化膜：按 ASTM B117 进行 48H 的中性盐雾试验；试验后，在每一试样除边缘5mm以外的表面不能出现任何白色或黑色或棕色腐蚀点。否则，该批零件不合格。
5.2.5.5、对电镀白锌，根据本公司产品的特点及客户要求，需进行72小时的中性盐雾试验，试验后，表面不能有红色或黄色锈斑。
5.2.5.5、对于紧固件之类滚镀的小零件，每生产批试验零件至少取 5 件。在按上述3）或 4）的要求试验后，允许不超过 1/2 的试样在表面出现个别黑点、但不允许出现白色腐蚀。否则，该批零件不合格。
5.2.5.6、当生产的零件尺寸太大（不能放入试验箱）时，可以用该零件上的典型结构部分作替代试样。
5.2.6、镀件脆性
5.2.6.1、每生产批零件中抽取至少三件进行本试验。
5.2.6.2、将试样放入 180～200℃ 的恒温烘箱中保持 0.5～1H 后，取出自然冷却，检查每件上的镀层都应没有起泡、脱落的现象。 否则该生产批零件不合格。

第二篇：塑件检验标准1

第一章塑料件检验标准

目的：由于塑料件产品在注塑、喷涂等一系列过程中存在很多缺陷，为了明确检验标准，衡量产品缺陷

程度，同时，为了让多数员工从根本上了解并掌握常见注塑产品的缺陷名称和成因，特制定本标准。

第一节 注塑件常见缺陷定义

生产过程中，常见的产品缺陷如下：

1. 开裂：塑料件局部受内应力，外部冲击或环境条件等影响而在其表面或内部产生的裂纹。

2. 缩痕：注塑件在模腔冷却凝固时，由于注塑件壁厚不均，凝固快慢不同，在注塑件表面产生的凹陷。

3. 熔接痕：注塑件的一种线状痕迹，主要是由注塑成型中两股料流相遇时在其界面处未完全熔合而造成的痕迹。

4. 料流痕：由于模具结构、成型工艺以及材料等原因，使得塑料件在模腔内受注塑压力和料流速度的影响在注塑表面上产生看得见的料流痕迹，一般采用喷涂解决。

5. 银丝：低分子挥发物、水分等气体在注塑件表面形成的银白色条纹。

6. 白印：注塑件局部受外力作用，使材料内部部分分子结构重新排列或断裂，引起注塑件表面发白的印迹。（又称顶白）。

7. 飞边：在注塑过程中溢入模具合模面以及嵌拼件的间隙中，冷却后留在注塑件上的多余物。

8. 拉毛：注塑件表面因机械摩擦而产生的无光泽、无深度感的痕迹。

9. 杂色、斑点：由于材料混入了异物，成型后，在其表面上出现的斑点。

10. 翘曲：注塑件在注塑成型后，由于内应力作用，使注塑件局部或整体发生的变形。

11. 分层：注塑件发生层间分离的缺陷。

12. 损伤：塑料件表面的机械划伤、碰伤或擦伤。轻微可打磨喷涂。

13. 剥离：受外界或加工的影响，油漆表面部分分离底材而造成的缺陷。

14. 附着力：油漆和底材结合的能力。（油漆漆膜的性能）

15. 针孔：喷涂时，油漆漆膜表面上产生像针尖一样的小孔。

16. 漆点、漆丝：油漆表面因杂质引起的凹凸点。

17. 气泡：塑料件在加工时，由于残留的空气或其他气体在塑料件内部或表面上形成的泡状缺陷。（透明塑料件表现明显）

18. 皱纹：喷涂后，油漆表面出现的不光滑的棱脊。

19. 泛白：由于环境、温度、水蒸气等原因，漆膜上出现的白色雾状现象。

20. 异色衔接：两种不同颜色油漆边界相互交错的现象。

21. 拉丝：由于油墨粘度不大，印刷表面上出现的丝状雾。（丝印时会出现）

22. 桔皮：油漆表面变得像桔皮表面那样粗糙。

23. 麻点：油漆表面形成像麻点一样，颗粒状。

24. 漏底：由于喷涂不完全造成材料底色外露。

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第二节 塑料件检验标准与要求

一、范围

本标准规定了无锡金悦科技有限公司的电视机壳及其塑料件的检验标准（参照海尔、中山骏德、TCL等客户标准）。 二、要求

1. 机壳等级（LCD和CRT分区大致相同）

机壳及其塑料件检验分A、B、C、D级别（具体位置如下图），D级为机壳向下的部位及其内部结构件，缺陷程度为D＝A＋B＋C。

A

B

D

2. 外观测试： 照明：300－400lx

目测距离：30－50cm

3. 塑料件接收质量限：

（1）缺陷之间的距离应大于等于20cm，

（2）表面缺陷及其个数指测试注塑件某一个面的缺陷个数。

（3）丝印：表面清晰、完整。不允许油墨堆积、玷污、露底、重影缺陷；不允许有倾斜、移位；无跑墨、缺墨、毛边、杂色及墨迹不均匀等。

（4）散热孔不许有堵塞，机壳（前后壳）内外壁全要擦干净，不允许有积灰。 （5）结构、尺寸以设计图纸客户封样件为准。

2

2

三、 塑料件外观质量区域划分：

塑料件的外观根据其质量要求不同划分未A、B、C、D四区。如图Ⅰ、Ⅱ。 A区： 1. 前壳的上顶面 2. 前壳两侧面的上3/4部分 3. 前壳前面的上部 4. 小门（整机现露在外的部分） B区：

1. 前壳两侧的下1/4部分 2. 前壳底座部分 3. 前壳注塑网孔部分

4. 前壳上与显象管配合的内框部分 C区：

1. 后壳的顶面、侧面 2. 后壳后面的上部 D区：

1. 后面的下部

2. 后壳后部安装的端子板（整机显露在外部分）

B区

A区

A区

B区

3

D区

C区

附表一

表1： 单位：mm

注：（1）缺陷之间的距离应≥10cm。

（2）以上表列缺陷及个数指测试注塑件某一面的缺陷及其个数（以上表中类同）。

（3）有白印、气泡、银丝、料流痕、色不均、杂色点、损伤、拉毛等缺陷的注塑件，如需要进行第

二次加工，则以二次加工能遮盖这些缺陷为准。 （4）在1.5m处目测不允许有色不均。

（5）在孔、按钮等处的熔接痕只要在标准内，缺陷距离不受注1限制。

（6）存在开裂、严重变形、柱孔歪、修缺、严重缩水、盲孔等缺陷的产品判为报废。 （7）喇叭孔外部不允许堵孔，工艺堵孔除外，如排气孔。

（8）C、D区熔接痕的深度0.1mm，只允许存在于散热孔处，其他位置的熔接痕应无手感。

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注：（1）拉毛深度以无手感为标准。

（2）损伤、熔接痕深度≤0.1mm（无明显手感）。 （3）缺陷之间距离≥20mm。

（4）漆膜表面平整、光滑、无粗糙手感。

表3 单位：mm

注：1.与标准色板比较，在色差范围内无明显差异。

2. 缺陷之间距离≥20mm。 四.油漆漆膜相关性能测试： 1.硬度：罩光品用H以上，普通漆用HB三菱铅笔以5N的力成45度角在漆膜表面向前推划5次（约40mm）。 漆膜表面没有划破现象判定为OK。

2. 附着力 用划格器在漆膜表面划100个1mm2的正方格，用宽25mm，剥离力为10N的胶带平整粘在方阵上，然后以极快的速度垂直揭起，100%不脱落判定为OK。

3. 耐磨性：用包砂布的磨块（500g/m2）来回磨20次，无脱漆漏底现象则判定为OK。

4. 耐醇性：用玻璃吸管将95%酒精滴在漆膜上一滴，待其自然干燥。无发白、变色、溶化等不良现象为OK。

5. 耐电压性：用高压测试仪设定电压5000V、漏电流1mA、电极间隔10mm与漆膜表面分面多点依次接

5

触。无火花或报警现象为OK。

6. 遮盖力：观察用1000目砂纸打磨过部位的遮盖情况。13s粘度能遮盖住。

7. 分散性:无油斑、发花、色不匀、罩光面无针孔、缩斑。

五.半成品/成品检验判定

按照最终检验标准，质量部IQC检验结论为合格、不合格。

☆ 所谓合格，主要指：

塑料大件的表面无缺陷或有允收范围的缺陷，“允收范围的缺陷”的定义包括以下几点为： 前壳：

1） A面：熔接痕无手感、轻微，轻微料花、顶白、黑点，保证细砂纸（1200＃～2000＃）打磨后喷涂可以遮盖；

2） B面：轻微划痕，打磨可以解决的飞边、顶白、轻微顶高等；

3） C面：无缺料、无缩水、变形等等。

后壳：非正视面轻微划痕，轻微油污，螺丝柱处一些不影响安装的飞边、毛刺。

☆ 所谓不合格，主要指：

1. 不合格内容包括：产品表面大面积的油污，划伤≥2处，深度≥0.5mm；不能喷涂遮盖的熔接痕、料花，变形、飞边、顶高、缩水、色差、针孔、扒模。

2. 报废：材料配比不符、机械性能达不到要求、严重变形，螺丝柱缺料、断裂，网罩拉裂、缺料，改模后经技术部确认不予接收的，结构尺寸和技术要求不符合的。

六.对不合格品的界定：

1. 让步：存在质量缺陷但经过人工处理不影响正常生产的产品，包括生产车间二次加工和厂家跟线服务。主要指：

a) 接痕≤4处，深度≤0.3mm；

b) 顶高（可以打磨处理）；

c) 表面多处油污，但是擦拭后不影响喷涂；

d) 表面轻微划伤，但是经过打磨可以处理；

e) 表面有黑点、杂质，喷涂两遍可以遮盖；

f) 轻微缩水、飞边；

g) 表面轻微料花；

h) 网罩拉高；

i) 表面针孔。

2. 退货：包括经IQC判定作报废处理的和部分要求客户返工的。

1） 产品符合报废项目之一的必须退货；

2）产品不合格，但是可以返工，经我公司相关负责人确认由供应商拉回生产现场的返工处理的不良品。

3. 可以让步接收的缺陷内容（让步的前提为：满足生产且产品无致命缺陷）：

☆ 外协注塑件：

1）前壳：表面轻微划伤、砂纸印、熔接痕或局部轻微缩水等，经打磨可以处理的，

2）后壳：飞边未修或漏修的，产品表面喷漆轻微发毛的；

2）托架：螺丝柱漏剪/未剪，飞边未修、漏修等；

3）端子板：飞边未修/漏修，表面喷涂粗糙等；

4）线勾、线夹、行输出包支架等：毛刺未修等；

5）导光件（导光柱、装饰圈等）：表面轻微拉毛等。

☆ 其他外购小件类：

1） 功能键：毛刺漏修、漏修，包装不符工艺要求但是可以重新换包装的；

2） 电镀件：电镀轻微不良，小麻点等；

3） 植绒布、海绵条：尺寸偏大或小在±0.5cm内；

4） 包装物（纸箱、泡沫类）：尺寸偏大1cm内；

5） 显象管支架钉、开关铁支架：表面电镀轻微不良、划伤等。

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注：如果供应商提供的产品由于注塑工艺或人为原因导致同类问题累计出现三次以上，严重影响我公司的生产或信誉度的，将根据双方签的《质量技术协议》中相关条例进行经济处罚。

此外，对于纸箱、泡沫、植绒布等一些大小件之外的采购物资，其检验要求详见《IQC检验指导书》， 对于原材料（油漆、原料）的检验，有如下要求：

1.油漆检验要求详见《IQC检验指导书》之油漆检验标准，对于稀释剂、防白水等一些辅助添加剂，由于都是专用物资，一般不进行检验，入库前由仓管员对数量、包装等进行验证；

2.对于注塑原料，目前公司采购的ABS、HIPS均是由集团公司统一采购，不要求检验。

3.目前公司所有采购物资，分成三类，具体详见附页《采购生产物资分类明细表》。

以上就是本公司检验标准的汇总。针对产品检验的方法和注意要点请请见附页(《大件检验标准》、《小件检验标准》)中所明确的项目，作业时严格按照项目中所列进行。

注：1. 大件是指彩色电视机塑料件组件中的电视机及其外置音箱的外壳。

2. 小件是指彩色电视机塑料件中除电视机及其外置音箱的外壳以外的所有塑料件。

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