检具设计规范
090129
一 检具的一般要求：
1． 产品在检具上安装及取出不能有干涉。如有干涉可能，就必须
要用滑块结构；
2． 检具设计应考虑结构的稳固、牢靠，线性尺寸的合理。特别是
滑块结构设计；
3． 对于检具在移动过程中可能的易碰伤位，要设计可靠的保护机
构；
4． 各基准块或检测块或模拟块不可在底板上沉坑。以便检测时调
整；
5． 检具上各部件固定应至少二螺丝二销；
6． 夹钳上的螺丝杆槽,设计时此槽应长多两个螺丝位，以便作压紧
点的调整；
7． 三CMM工具块应按建议的做成圆的台阶套；
8． 三CMM测量工具块材料应用不锈钢，以便维护保养；
9． 检具的检棒材料应用不锈钢，以便维护保养；
10． 检具底板应向指定的供应商定购；
11． 模拟块精加工时应按建议的装在检具上精铣，并对三工具块孔
作光刀处理，使模拟块的CMM与CAM基准统一（以减少检具调整工作量）；
12． 检具制造完成应进行表面处理，以免锈蚀影响精度；
13． 检具设计应考虑移动搬运方便；
14． 检具上各种铭牌、标牌应一一俱全；
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15． 如有检具的工程更改，必须以新版的GD&T图或产品图为依据。
并逐一检查所有尺寸，且有详细记录并作为附件跟在GD&T图或产品图后；
16． 如要调整检棒尺寸，也必须以新版的GD&T图或产品图为依据，
且有详细记录，并注意更新已存档的操作说明；
二 检具的定位布局：
17． 检具上产品定位, 必须按装车绝对座标位置设计（可用座标基
准平面检查检具是否旋转，用输点法检查是否平移）；
18． 检具上产品定位, 如按装车位置，因重力造成产品在检具上难
以定位，可按车身座标旋转90度；
19． 检具上产品定位, 如按装车位置，而加工不便，可在保证检具
操作方便的前提下，按车身座标旋转90度；
20． 检具上产品定位, 如按装车位置，而检具操作不便，可在保证
原检具设计不变的前提下，在检具底板下设计一斜撑支架；
21． 三CMM工具块必须依照左上、左下、右下布局（按GD&T图
或产品主视图上下翻转方向及检具铭牌位置）；
22． 检具设计方向布局应与GD&T图或产品主视图上下翻转方向一
致（被三CMM工具块、检具铭牌定义的方向）；
23． 检具底板面上的产品100 mm线必须严格按车身绝对座标设计；
24． 检具设计布局不可以不同产品设计在同一检具上；
25． 对于对称件设计在同一检具上，应避免使检具太大；
26． 对于对称件设计在同一检具上，应避免不至于使检具变成不利
于存放的正方形；
27． 对于对称件设计在同一检具上，应设计成两个检具3D图档，
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避免改变两个零件的车身座标；
28． 对于同一检具上的对称件，检具底板上中间应有两产品100 mm
线的分界线；
29． 检具设计布局应考虑检具各检测位,包括产品各检测位避免
CMM测头有够不到、行程不够或倒扣等不能检测的设计；
30． 检具上任何部件,静止或工作状态不能超出检具边界；
31． 产品最下端离检具底板高度距离应大于70；检具上部件离
CMM工具块距离及底板边缘的水平距离应大于80；
三 检具的基准与检测位：
32． 检具设计应严格按签字的GD&T图或根据产品图编制的经批准
确认的“检测方案”进行设计；
33． 检具设计的“基准位”作为关联要素(包容原则的非单一要素)
应遵守包容原则，即实体（产品）要素处处不得超越而只能小于最大实体边界；“检测位”应遵守最大实体原则（被测要素偏离最大实体状态时，形为公差可获得尺寸公差的正补偿），即实体（产品）要素处处不得超越而只能小于最大实效边界；
34． 产品“轮廓度”检测，应以产品面偏移一规定距离（3.0或5.0）
用检棒检测；而产品“位置度”检测，应以实效尺寸设计孔、销尺寸；
35． GD&T图或产品图纸上的基准或检测处未标注名义尺寸，名义
尺寸必须按产品3D数模剥出。尺寸未标注公差，设计时必须按允许的未注公差设计(如产品的孔或销,基准只定义一个方向或检测时只测一个方向的,另外的方向就应按允许的公差设计)；
36． 当允许的公差过大时，在产品符合图纸时, 基准镶件孔和轴的
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直径应该跟产品调整（即对公差进行负补偿）。调整必须遵守如下约定：较小产品定位时产品不可松动，易变形的、或有过定位的较大产品定位时的间隙双边小于0.2┈0.3mm；
37． 各基准二方位中非定义的方向，有位置度标示的, 必须按给定
的设计。未定义的, 必须按允许的未注公差设计（注：08/10/20 中午1:00又再一次与通用凌皓确认：“给定的位置度要求”，是指在这非定义的方向又特别标出的位置度。不是指此基准二向合并的位置度要求中的Φ0、Φ0.1、或Φ0.5）；
38． 各基准孔、销的制造公差必须按以下要求：圆型的公差0.01(孔
Φ-0.01、销+0.01)，非圆型的按0.02(孔Φ-0.02、销+0.02)；
39． 各检测孔、销的制造公差必须按以下要求：无论圆形、非圆型
都按0.02（孔□-0.02、销□+0.02）；
40． 检具基准孔、检测孔应做成镶套式；检具基准销、检测销应做
成台阶式；并且底部都应有拆卸孔,以便直径调整；
41． 辅助基准必须做成可方便拆卸的；
42． 辅助基准设计时不可设计压头；
43． 不能在一个基座上设计两个不可分别调整的基准或检测位；
44． 压头必须垂直对准A面基准所在孔或轴的中心。如中心有定位
销，压头应开观察孔；
45． 产品在检具基准面上的贴合情况，分别在检具外侧至少有一处
可看到。必要时可在模拟快上开观察槽；
46． 检测销必须尽可能做成活的,以便反应真实检测效果；
47． 活动基准销或活动检测销除应有功能定位装置（也可作CMM
测量检具时的定位）外，还应设计一操作时的初定位台阶；
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48． 活动式检测销必须先进入导向孔再进行检测；
49． 活动式检测销处的导入孔必须镶钢套。模拟块翻转轴处也必须
镶不锈钢套；
50． 必须合理设计活动式检测销的拨动结构线性尺寸，做到操作简
便，回位顺畅；
51． 各基准、检测销在处于定位、检测位置后此销必须高出产品至
少1.5—2.0mm；
52． 检具模拟块面必须齐平产品的边界面,即FLUSH面；
53． 模拟块必须做到产品的起点和终点，以控制产品的边界轮廓；
54． 检具各基准面或检测面的周边轮廓应按建议的跟附近产品形状
走；
55． 模板刀片与相应位置的产品必须做成线法向、面法向（原则上
做面法向时，角度小于5度的，刀片可不做法向）；
56． 过长模板刀片,刀头处要设置定位机构,尾端做翻转定位片；短刀
片在尾端切出一斜度作翻转定位即可；
57． 模板刀片的一般建议：刃口做成单边；刃口宽1 mm；厚度一般
6 mm；材料用铝；
58． 检棒的制造公差：通规检棒□+0.02；止规检棒□-0.02；
四 检具的检测公差：
59． 检具的检测公差按以下要求：三CMM 工具块公差±0.03；基
准面±0.05；模拟块±0.10；刀片(即模板)±0.15；目测面±0.3；偏离此规范按1/10；KPC、PQC、PMP公差±0.05
60． 检棒的检测公差：通规检棒□+0.02；止规检棒□-0.02；
五 检具设计的2 D图纸
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61． 检具的2D装配图是否包含如下内容：a: part NO； b: part Name;
c: drawing NO; d: 产品公差; e: 版本号; f: 技术要求; g:签名; h:日期; i: 图纸张数？
62． 检具2D布局图标示应跟GD&T图或产品图的基准顺序，逐一
局部放大标示；
63． 检具2D图的制造公差不应直接以GD&T图或产品图的零件制
造公差标示；
六 检具的操作说明：
64． 操作说明的编制应严格按GD&T图或产品图要求；
65． 操作说明应写明怎样将基准夹头A1、A2?分组并夹紧；
66． 操作说明应跟 GD&T 图或根据经批准确认的“检测方案”，一
项要求写一条；
67． 操作说明应有详细示意图，示意图上的定义顺序应尽可能与操
作说明顺序一致并一目了然；
68． 操作说明上任何定义的名词在示意图上都应明确标示；
69． 操作说明文件应采用PDF文档格式（有印章和签名的用扫描再
转PDF文件）；
70． 操作说明版本号、零件号应反映最新状态；
71． 操作说明上检棒尺寸的调整，都应有GD&T图或产品图作为依
据并应有完整书面记录；
七 检具的设计认可（A表审批）：
72． 填写“A”表内容应包括：项目名称、零件名称、总成号、零
件号、GD&T图号、版本号、工厂代表、SQE姓名、检具状态、图纸张数等，还应有零件的英文名，填表日期；
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73． 检具设计在通过评审后，应立即取得客户检具工程师的设计认
可，即“A”表审批。如没有正式的“A”表审批程序，也应有完整的书面记录；
74． 检具在通过客户检具工程师的“A”表审批后，还应通过客户
质量工程师的“A”表审批；
75． 检具在通过设计认可，并获得A表批准后，应立即启动制造；
76． 检具在 “A”表审批后，应及时将A表归档；
八 检具的测量报告：
77． 编制检具报告前华德应提供“检具”编号；
78． 检具的测量报告应采用PDF图片文档格式（有印章和签名的用
扫描再转PDF文件）；
79． 版本号、零件号应反映最新状态；
80． 检具报告应有封面。封面应有下列内容：a:零件名称；b:零件
号;c:GD&T图号；d:版本号；e:项目名称；f:编制人员；g:校对人员；h:审核人员：i:日期；j:温度；k:湿度：l:检具3D示意图（含产品）；m:检具设计制造供应商名称；n：质保部门盖章；
81． 检具报告第二页应显示CMM自身标定报告（必须是国家认可
计量部门鉴定）；
82． 检具报告应按照A、B、C、D…..基准顺序以及孔销位、FLUSH
面、GAP面、卡板刀口、划线目测面顺序；
83． 斜孔、销应有角度测量报告。EDC（用于KPC、PQC、PMP、
测量要求的装置）端面到零件表面的31mm距离应标示；
84． 检具报告所有文件每页都应有零件信息表框。表框每页应有零
件名、零件号、图纸名、图纸号、版本号及被测元素名称、公
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差；
85． 检具报告应有底板测量报告,包括原始点、示意图；
86． 底板平面度应按如下的规定：每100mm公差0.01mm，但最大
不得超过 0.25 mm；
87． 检具报告应有孔、销、及检棒的检测汇总表；
九 检具的认可报告（C表）：
88． 检具报告应包含“检具认可报告”即C表；
89． C表是汇总检测报告的测量点数及其合格与否的状态；
90． C表汇总的测量点数可以有10%的超差，但超差的程度也仅是
10%左右；
91． 基准销的测量点数可汇总在基准孔内；
92． 底板的测量点数汇总在“其他”内；
93． 每一支检棒作一个测量点数，汇总在“其他”内；
十 检具的MSA报告：
94． 检具的MSA报告应采用PDF图片文档格式（有印章和签名的
用扫描再转PDF文件）；
95． 版本号、零件号应反映最新状态；
96． MSA报告应有封面。封面应有下列内容：a:零件名称；b:零件
号;c:GD&T图号；d:版本号；e:项目名称；f:编制人员；g:校对人员；h:审核人员：i:完成日期；j: 检具3D示意图（含产品）k: 检具设计制造供应商名称；l: 质保部门盖章；
97． MSA报告第二页应有带表框的含产品所有信息的标题栏。表框
中应有相应产品3D的测量示意图、测量点以及相应测量点的X、Y、Z三方向的公差；
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98． MSA报告的X、Y、Z三方向的公差如果没有标示，应按允许
的未注公差分析；
99． MSA测量点应按远离基准的平坦处200mm左右取一点，而超
过200则以此类推；
100． MSA测量数据采集手段应遵守如下原则：尽量用CMM，也可
用EDC、百分表、塞尺、塞片等；
101． MSA测量数据采集操作应遵守如下原则：最少五个零件、3个
人、每人3次；
102． MSA报告应采用EXCEL格式并单元格有函数关系；
103． MSA报告应采用零件变差方法；
104． MSA报告的GR&R应按如下规定处理：小于10%，ok,在
10%--30%酌情处理，大于30%不可接受；
105． 检具的工程更改，不涉及产品定位的基准调整，可不须重复做
MSA；
十一 检具的制造认可（B表审批）：
106． 填写“B”表内容应包括：项目名称、零件名称、总成号、零
件号、GD&T图号、版本号、工厂代表、SQE姓名、检具状态等，还应有零件的英文名，填表日期;
107． 检具在制造完成并调整结束后，应立即取得客户检具工程师的
制造认可，即“B”表审批；
108． 检具在通过客户检具工程师的“B”表审批后，还应通过客户
质量工程师的“B”表审批；
109． 检具在通过制造认可，并获得B表批准后，应及时将B表归档
并立即将检具运回
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十二 检具的管理
110． 检具“B”表认可并运到华德后，应做如下验收工作：a: 将一
合格产品装上检具，对照GD&T图纸进行预操作；b: 配合产品工程师熟悉该检具操作并进行操作优化改进; c: 配合质保复测并验收该检具; d:质保出具复测报告、贴上合格证后，移交仓库并对检具外观拍照；
111． 检具认可移交后，应整理如下文件并装入档案袋：a: GD&T 图；
b: A、B、 C表; c: 操作说明、及其示意图；d: 检具装配图、零件图；e: MSA、及MSA测量计划；f: 测量报告及其示意图（含底板原始测量点、底板测量结论表）;g: 孔销表（含检棒测量结果）；
112． 应要求检具供应商将该检具的数模及有关文件的电子档刻成光
盘以备存档；
113． 档案袋内任何文件移出应在档案袋正面记录发给谁、发给什么、
什么时间。
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第二篇：福田检具设计规范
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