设计题目：学 生：学 号：班 级：指导教师：
机械制造工艺学 课程设计说明书
定位销零件机械加工工艺规程设计
张新民 机电工程学院
机械设计09-3 付 敏 副教授
目 录
1 零件的分析………………………………………………………………………………… 1
1.1零件结构工艺性分析………………………………………………………………………1
1.2 零件的技术要求分析………………………………………………………………………1 2 毛坯的选择……… …………………………………………… 2
2.1 毛坯种类的选择……………………………………………………………………………2
2.2毛坯制造方法的选择…………………………………………………………………… …2
2.3毛坯形状及尺寸的确定 …………………………………………………… …2 3 工艺路线的拟定… …………………………………………… 2
3.1 定位基准的选择……………………………………………………………………………2
3.2零件表面加工方案的选择……………………………………………………………… …2
3.3加工顺序的安排 … ………………………………………………… …2
3.3.1加工阶段的划分 … ………………………………………………… …2
3.3.2机械加工顺序的安排 … ………………………………………………… …2
3.3.3热处理工序的安排 … ………………………………………………… …2
3.3.4辅助工序的安排 … ………………………………………………… …2 4 工序设计… …………………………………………… 2
4.1 机床和工艺装备的选择……………………………………………………………………2
4.2工序设计 ……………………………………………………………… …2
… … … …
结论……………………………………………………………………………………………4 参考文献
1零件的分析
1.1零件的结构工艺性分析
该零件的加工表面有：C、I表面，E、G端面；C、I表面的表面粗糙度要求为Ra=1.6其余表面的表面粗糙度要求为Ra=12.5。G、E端面与基准A的垂直度要求为0.02，Φ18的中心线与基准A的同轴度要求为Φ0.02。退刀槽用普通3mm切槽刀。
1.2零件技术要求分析
该定位销在工作时外圆表面需要承受冲击载荷，为增强耐磨性需淬火处理，处理后硬度为55-60HRC，所有尖角倒钝，表面要防锈处理。由于在使用过程中要反复装夹工件，所以要求定位销轴应具有较好的耐磨性，因此选用T10A。
2毛坯的选择
2.1毛坯种类的选择
定位销在定位时需要承受载荷，所以要求销具有较高的强度和抗冲击力跟耐磨性，力学性能要求较高，所以选择锻件。
2.2毛坯制造方法的选择
该零件的形状简单，且为单件小批量生产，考虑到经济性因素，采用自由锻。
2.3毛坯形状及尺寸的确定
查机械工艺手册可知：长度尺寸为30+2 ×3mm﹙粗车﹚，直径尺寸以最大的为准来确定，30+4﹙粗车﹚。
由于该定位销的形状较简单，所以毛坯的形状如下图所示
3工艺路线的拟定
3.1定位基准的选择
合理的选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。由于该销轴的几个主要配合表面对基准轴线有垂直度要求，它又是实心轴，所以选择两端面及中心孔位基准，采用双顶尖装夹方法，以保证零件的技术要求。粗基准采用毛坯的外圆。
3.2零件表面加工方案的选择
由于该销轴主要表面的Ra值为1.6，故Φ18、Φ20的外圆表面加工方案为粗车→半精车、精车→磨削。其余表面粗糙度要求不高，粗车就能达到要求在加工过程中两端面需钻孔。
3.3加工顺序的安排
3.3.1加工阶段的划分
该销轴的加工可划分为三个阶段：粗车（粗车外圆、钻中心孔等），半精车、精车（主要的外圆配合表面），磨削（表面粗糙度要求较高的2处外圆）。
3.3.2机械加工顺序的安排
第二篇：机械制造工艺学课程设计说明书
机械制造工艺学
课程设计说明书
设计题目：“法兰盘”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为4000件）
设计师：
指导教授：
授权单位：烟台大学机电汽车工程学院
烟台大学
机械制造工艺学课程设计任务书
题目：设计“法兰盘”零件的机械加工工艺规程
及工艺装备（年产量为4000件）
内容：1.零件图 一张
2.毛坯图 一张
3.机械加工工艺过程综合卡片 一张
4.结构设计装配图 一张
5.结构设计零件图 一张
6.课程设计说明书 一份
目 录
序 言. 1
1 零 件 的 分 析. 2
1.1零件的作用. 2
1.2 零件的工艺分析. 2
2 工 艺 规 程 设 计. 3
2.1确定毛坯的制造形式. 3
2.2基面的选择. 3
2.3制定工艺路线. 3
2.4机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定. 6
2.5确定切削用量及基本工时. 9
3 夹具设计. 31
3.1问题的提出. 31
3.2夹具设计. 31
参考文献 32
致 谢 33
序 言
毕业设计是我们在学完大学的全部课程后进行的，是我们对大学三年的学习的一次深入的综合性的总考核，也是一次理论联系实际的训练，这次设计使我们能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合实习中学到的实践知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂程度零件（CA6140车床法兰盘）的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟订夹具设计方案，完成夹具结构设计的能力，也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会。 因此，它在我们大学生活中占有重要地位。就我个人而言，我也希望通过这次设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性心理，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，对未来的工作发展打下一个良好的基础。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。
1 零件的分析
1.1零件的作用
题目所给定的零件是CA6140车床上的法兰盘（见附图）， 法兰盘起联接作用是车床上的重要零件。
1.2 零件的工艺分析
法兰盘是一回转体零件,有一组加工表面,这一组加工表面以Φ20
为中心 ,包括:两个Φ
mm的端面, 尺寸为Φ
mm的圆柱面,两个Φ90mm的端面及上面的4个Φ9mm的透孔. Φ
mm的外圆柱面及上面的Φ6mm的销孔, Φ90mm端面上距离中心线分别为34mm和24mm的两个平面.
这组加工表面是以Φ20mm为中心,其余加工面都与它有位置关系,可以先加工它的一个端面,再借助专用夹具以这个端面为定位基准加工另一端面,然后再加工其它加工表面.
2 工艺规程设计
2.1确定毛坯的制造形式
零件材料为HT200，零件年产量为4000件，零件轮廓尺寸不大，故采用砂型铸造，法兰盘因毛坯比较简单，采用铸造毛坯时一般是成队铸造，再进行机械加工。这从提高生产率，保证加工精度上考虑也是应该的。
2.2基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚着，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
1）粗基准的选择
选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续的工序提供精基准。选择粗基准的出发点是：一要考虑如何分配各加工表面的余量：二要考虑怎样保证不加工面与加工面间的尺寸及相互位置要求。这两个要求常常是不能兼顾的，但对于一般的轴类零件来说，以外圆作为粗基准是完全合理的。对本零件而言，由于每个表面都要求加工，为保证各表面都有足够的余量，应选加工余量最小的面为粗基准（这就是粗基准选择原则里的余量足够原则）现选取Φ45外圆柱面和端面作为粗基准。在车床上用带有子口的三爪卡盘夹住工件，消除工件的六个自由度，达到完全定位。
2）精基准的选择
主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不在重复。
2.3制定工艺路线
制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领一确定为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性的机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
一.工艺路线方案一
工序 1 粗铣Φ20孔两端面
工序 2 钻、粗铰孔Φ20
工序 3 粗铣Φ90外圆柱面上平行于轴线的两个平面
工序 4 精铣Φ20孔两端的端面
工序 5 精绞Φ20的孔
工序 6 粗车Φ45、Φ90、Φ100的外圆，粗车B面与Φ90的右端面
工序 7 半精车Φ45、Φ90、 Φ100的外圆，半精车B面与Φ90的端面，对Φ100、Φ90、Φ45的圆柱面倒角，倒Φ45两端的过度圆弧，车退刀槽，车Φ20内孔两端的倒角
工序 8 精车Φ100外圆面，精车B面，精车Φ90的右端面，精车Φ45的圆柱面
工序 9 精铣Φ90外圆柱面上平行于轴线的两个平面
工序 10 钻4-Φ9透孔
工序 11 钻Φ4孔，钻铰Φ6的销孔
工序 12 磨Φ45、Φ100的外圆
工序 13 磨Φ90外圆柱面上距离轴线24mm的平面
工序 14 磨B面
工序 15 刻字划线
工序 16 Φ100外圆无光镀铬
工序 17 检查入库
二 .工艺方案二
工序1 粗车Φ90mm外端面；
工序2 精车Φ90mm外端面；
工序 3 粗车Φ100mm端面，粗车Φ100mm外圆柱面，粗车B面；
工序4 精车Φ100mm端面，精车Φ100mm外圆柱面，精车B面；
工序 4 粗车Φ45端面及外圆柱面；
工序 3 钻粗绞Φ20的内孔；
工序 4 半精车Φ100的端面及外圆面，半精车B面，半精车Φ90的外圆柱面，对Φ100、Φ90的外圆柱面进行倒角，车Φ45两端的过渡圆弧，车Φ20孔的左端倒角；
工序 5 半精车Φ45的端面及外圆柱面，车Φ20孔的右端倒角，车Φ45的倒角，车3*2的退刀槽；
工序 6 精车Φ100的端面及外圆面，精车B面；
工序 7 精车Φ45端面及外圆柱面；
工序 8 精绞Φ20的孔；
工序 9 钻4—Φ9透孔；
工序 10 钻Φ4孔，钻绞Φ6孔；
工序 11 铣Φ90圆柱面上的两个平面；
工序 12 磨B面；
工序 13 磨Φ90外圆柱面上距离轴线24mm的平面；
工序 14 划线刻字；
工序 15 检查；
三.工艺方案的比较与分析
上述两个方案的特点在于：方案一 采用同时铣削加工两个端面，可以提高效率，而方案二采用车削端面，可以保证精度，方案一的效率虽高但精度不能保证，应把保证精度放在首位，故选用方案二车削两端面。由于各端面及外圆柱面都与Φ20轴线有公差保证，所以加工各端面及外圆柱面时应尽量选用Φ20孔为定位基准。经过比较修改后的具体工艺过程如下:
工序1 粗车Φ90mm外端面；
工序2 精车Φ90mm外端面；
工序 1 粗车Φ100端面及外圆柱面,粗车B面，粗车Φ90的外圆柱面
工序 2 粗车Φ45端面及外圆柱面，粗车Φ90的端面
工序 3 钻、扩、粗铰Φ20的孔
工序 4 钻Φ4孔，再钻Φ6孔
工序 5 半精车Φ100的端面及外圆柱面，半精车B面，半精车Φ90的外圆柱面，车Φ100、Φ90的倒角，车Φ45两端过渡圆弧，车Φ20孔的左端倒角
工序 6 半精车Φ45的端面及外圆柱面，车3*2退刀槽，车Φ45的倒角，车Φ20内孔的右端倒角
工序 7 精车Φ100的端面及外圆，精车B面
工序 8 精车Φ45的外圆，精车Φ90的端面
工序 9 精绞Φ20的孔
工序 10 磨Φ100、Φ45的外圆柱面
工序 11 钻4—Φ9透孔
工序 12 铣Φ90mm圆柱面上的两个平面
工序 13 磨B面
工序 14 磨Φ90mm外圆柱面上距离轴线24mm的平面
工序 15 划线刻字
工序 16 Φ100mm外圆无光镀铬
工序 17 检查
以上加工方案大致看来还是合理的.但通过仔细考虑零件的技术要求以及可能采取的加工手段之后,就会发现仍有问题,主要表现在工序Ⅳ钻Φ4mm孔，再钻Φ6
mm孔由于在设计夹用夹具时要以Φ90mm圆柱面上的一个平面来定位,所以应把铣Φ90mm圆柱面上的两个平面这一道工序放在钻Φ4孔，再钻Φ6mm孔工序前. 并且工序 Ⅲ与工序 Ⅴ序可并为一个工序,否则就有点繁琐.
因此最后确定的加工工艺路线如下：
工序 1 粗车Φ100端面及外圆柱面，粗车B面，粗车Φ90的外圆柱面
工序 2 粗车Φ45端面及外圆柱面，粗车Φ90的端面
工序 3 钻、扩、粗绞Φ20的孔
工序 4 粗铣Φ90圆柱面上的两个平面
工序 5 半精车Φ100的端面及外圆柱面，半精车B面，半精车Φ90的外圆柱面，车Φ100、Φ90外圆柱面上的倒角，车Φ45两端过渡圆弧，车Φ20孔的左端倒角
工序 6 半精车Φ45的端面及外圆柱面，半精车Φ90的端面，车3*2退刀槽，车Φ45圆柱面两端的倒角，车Φ20 内孔的右端倒角
工序 7 精车Φ100的端面及外圆，精车B面
工序 8 精车Φ45的外圆，精车Φ90的端面
工序 9 精绞Φ20的孔
工序 10 精铣Φ90圆柱面上的两个平面
工序 11 钻、绞 4-Φ9的孔
工序 12 钻Φ4孔，钻、绞Φ6孔
工序 13 磨Φ100、Φ45的外圆柱面
工序 14 磨B面
工序 15 磨Φ90外圆柱面上距离轴线24mm的平面
工序 16 刻线刻字
工序 17 镀铬
工序 18 检测入库
以上工艺过程详见“机械加工工艺过程综合卡片”。
2.4机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定
“法兰盘”零件材料为HT200，硬度200HBS，毛坯重量约为2.8KG，生产类型为中批生产，采用铸造毛坯。
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸下：
1.Φmm外圆表面
此外圆表面为IT6级，参照《实用机械加工工艺手册》确定各工序尺寸及加工余量
2.外圆表面Φmm
参照《实用机械加工工艺手册》确定各工序尺寸及加工余量
3．B面中外圆柱面
参照《实用机械加工工艺手册》确定各工序尺寸及加工余量
4．孔Φ20mm
参照《实用机械加工工艺手册》确定各工序尺寸及加工余量
5. Φmm的端面
1）按照《工艺手册》表6-28，铸件重量为2.8kg，Φmm端面的单边加工余量为2.0～3.0，取Z=2.0mm，铸件的公差按照表6-28，材质系数取
，复杂系数取
，则铸件的偏差为
；
2）精车余量：单边为0.2mm（见《实用机械加工工艺手册》中表3.2-2），精车公差既为零件公差-0.08；
3）半精车余量：单边为0.6mm（见《实用机械加工工艺手册》中表11-27），半精车公差的加工精度为IT9，因此可以知道本工序的加工公差为-0.12mm；
4）粗车余量：粗车的公差余量（单边）为Z=2.0-0.2-0.6=1.2mm；
粗车公差：现在规定本工步（粗车）的加工精度为IT11级，因此，可以知道本工序的加工公差为-0.32mm，由于毛坯及以后各道工步的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实就是含义上的加工余量，实际上，加工余量有最大的加工余量及最小加工余量之分；
Φmm端面的尺寸加工余量和工序间余量及公差分布图见下图：
由图可以知道：
毛坯名义尺寸为：94+2=96（mm）
毛坯的最大尺寸：96+0.7=96.7（mm）
毛坯的最小尺寸：96-0.8=95.2（mm）
粗车后最大尺寸：94+1.2=95.2（mm）
粗车后最小尺寸：95.2-0.32=94.88（mm）
半精车后最大尺寸：94+0.6=94.6（mm）
半精车后最小尺寸：94.6-0.12=94.48（mm）
精车后尺寸为94mm
加工余量计算表
法兰盘的铸件毛坯图见附图
2.5确定切削用量及基本工时
工序 1 粗车Φ100端面及外圆柱面，粗车B面，粗车Φ90的外圆柱面
1.加工条件
工件材料：HT200 δb=220MPa 模铸
加工要求：车削Φ100mm端面及外圆柱面，粗车B面
机床：CA6140卧式车床
刀具：采用刀片的材料为YT15，刀杆尺寸16x25mm
,
=90
,
=15,
=12,
=0.5mm
2．计算切削用量
(1) 粗车Φ100mm端面
1) 已知毛坯长度方向的加工余量为3+0..8 -0。7mm,考虑的模铸拔模斜度，
=4mm
2) 进给量f 根据《实用机械加工工艺手册》中表2.4-3,当刀杆尺寸为16×25 mm
>3~5mm,以及工件直径为100时，f =0.7~1.0mm/r
按CA6140车床说明书（见切削手册）取 f =0.9mm/r
3) 计算切削速度，按《切削手册》表1.27,切削速度的计算公式为(寿命T=60min)
(m/min)
其中：
=342, 
=0.15, 
=0.35, m=0.2。修正系数
见《切削手册》表1.28,即
=1.44 , 
=0.8 , 
=1.04 , 
=0.81 , 
=0.97。
所以 
x1.44x0.8x1.04x0.81x0.97=158.6(m/min)
4)确定机的主轴转速
ns=
= 
504r/min
按机床说明书(见《工艺手册》表4.2-8),与504r/min相近的机床转速为480r/min及600r/min。现选取
=480r/min。
所以实际切削速度v=110r/min/。
5) 切削工时，按《工艺手册》表6.2-1
L=
=40mm , 
=2mm, 
=0, 
=0
tm=
=
=0.098(min)
(2) 粗车Φ100mm外圆柱面，同时应检验机床功率及进给机构强度
1) 切削深度，单边余量Z=2mm,分二次切除。
2) 进给量， 根据《机械加工工艺手册》取f=0.9mm/r
3)计算切削速度 ＝132m/min
4)确定机床主轴转速
ns== 
420r/min
按机床说明书(见《工艺手册》表4.2-8)与420r/min相近的机床转速为480r/min
现选取480r/min
所以实际切削速度 
=
=
5) 检验机床功率 主切削力
按《切削手册》表1.29所示公式计算
＝
其中 
＝2985，
＝1.0，
＝0.65，
＝-0.15，
=
=
=0.63
=0.61
=2985
1.00.5
150
0.630.89=1122.4(N)
切削时消耗功率
＝
＝
＝2.81(KW)
由《实用机械加工工艺手册》表7-4中CA6140机床说明书可知，CA6140主电机功率为7.5kw.转速为480r/min时主轴传递的最大功率为4.5kw.所以机床功率足够，可以正常加工。
6) 校验机床进给系统强度 已知主切削力＝1122.4N.径向切削力
按《切削手册》表1.29所示公式计算
＝
其中 
＝1940，
＝0.9，
＝0.6，
＝-0.3，
==
=0.59
=0.5
所以 =19401.5
0.5
150
0.590.5=203(N)
而轴向切削力 
＝
其中 
＝2880，
＝1.0，
＝0.5，
＝-0.4，
==
=0.34
=1.17
轴向切削力 =28801.50.5
150
0.341.17=442(N)
取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数μ=0.1,则切削罗在纵向进给方向对进给机构的作用力为F=+μ(+)=442+0.1(1122.4+203)=442+132.5=574.5N
而机床纵向进给机床可承受的最大纵向力为3530N(见《切削手册》表1.30)故机床进给系统可正常工作。
7)切削工时 t=
其中l=10mm 
=4mm =2mm
所以 t=
＝0.1min
(3)粗车B面
1) 切削深度。单边余量Z=
=30mm.分15次切除
2) 进给量 根据《机械加工工艺手册》取f=0.9mm/r
3) 计算切削速度
其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见《切削手册》表1.28,即
=1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。
所以 
1.440.81.040.810.97=126m/min
4) 确定机的主轴转速
ns== 
378r/min
按机床说明书(见《工艺手册》表4.2-8),与378r/min相近的机床转速为400r/min。现选取=400r/min。
所以实际切削速度=
=
5) 切削工时，按《工艺手册》表6.2-1。
t
=i ;其中l=30mm
t=i=
15=1.25(min)
工序 2 粗车Φ45端面及外圆柱面，粗车Φ90的端面
机床：CA6140卧式车床
刀具：采用刀片的材料为YT15，刀杆尺寸1625mm,=90,=15,
=12,=0.5mm
(1) 粗车Φmm端面
1) 切削深度。单边余量Z=1.2mm
2) 计算切削速度
其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见《切削手册》表1.28,即
=1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。
所以 
1.440.81.040.810.97=187m/min
3) 确定机床主轴转速
ns== 
553r/min
按机床说明书(见《工艺手册》表4.2-8),与553r/min相近的机床转速为600r/min。现选取=600r/min。
所以实际切削速度==
5) 切削工时，按《工艺手册》表6.2-1。
t=i ;其中l=25mm; =4mm; =2mm;
t=i=
x1=0.06(min)
(2) 粗车Φmm外圆柱面
1) 切削深度 单边余量为Z=2.2mm 分两次切除。
2) 进给量 根据《机械加工工艺手册》取f=0.8mm/r
3) 计算切削速度
其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见《切削手册》表1.28,即
=1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。
所以 
1.440.81.040.810.97=89m/min
4) 确定机床主轴转速
ns== 
753r/min
按机床说明书(见《工艺手册》表4.2-8),与753r/min相近的机床转速为750r/min。现选取=750r/min。
所以实际切削速度==
5) 切削工时，按《工艺手册》表6.2-1
t=i ;其中l=41mm; =4mm; =0mm;
t=i=
x2=0.09(min)
(3) 粗车Φ90mm端面
1) 切削深度 单边余量为Z=1.2mm 一次切除。
2) 进给量 根据《机械加工工艺手册》取f=0.8mm/r
3) 计算切削速度
其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见《切削手册》表1.28,即
=1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。
所以 
1.440.81.04
0.810.97=122m/min
4) 确定机床主轴转速
ns== 
431r/min
按机床说明书(见《工艺手册》表4.2-8),与431r/min相近的机床转速为480r/min。现选取=480r/min。
所以实际切削速度==
5) 切削工时，按《工艺手册》表6.2-1
t=i ;其中l=
=22.5mm; =4mm; =0mm;
t=i=
=0.07(min)
工序 3 钻、扩Φ20的孔
(1) 钻Φ18mm孔
机床：Z525立式钻床
刀具：根据《机械加工工艺手册》表10-61选取高速钢钻头W18Cr4V.
1)进给量 根据《切削手册》表10-66,当铸铁≤HB200时，D=Φ18时，取f=0.3mm/r
2)切削速度 根据《机械加工工艺手册》表10-70,及10-66,查得
V=35m/min.
3)确定机床主轴转速
ns== 
619.2r/min
按机床说明书(见《工艺手册》表4.2-2),与619.2r/min相近的机床转速为555r/min。现选取=555r/min。
所以实际切削速度
==
4)削工时，按《工艺手册》表6.2-1。
t=i ;其中l=91mm; =10mm; =4mm;
t= =
=0.63(min)
(2) Φ19.8mm孔
根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔时的进给量与切削速度之关系为
式中的
、
——加工实心孔进的切削用量.
现已知
=0.36mm/r (《切削手册》)表2.7
=42.25m/min (《切削手册》)表2.13
1) 给量 取f=1.5×0.36=0.51mm/r 按机床选取0.5mm/r
2) 削速度 v=0.4×42.25=16.9m/min.
3) 定机床主轴转速
ns== 
271.8r/min
按机床说明书(见《工艺手册》表4.2-2),与271.8r/min相近的机床转速为275r/min。现选取=275r/min。
所以实际切削速度
==
5) 削工时，按《工艺手册》表6.2-1。
t
=i ;其中l=91mm; 
=10mm; 
=4mm;
t=
=
=0.78(min)
工序 4 粗铣Φ90圆柱面上的两个平面
(1) 铣距中心线34mm的平面。
机床：组合机床
刀具：根据《机械加工工艺手册》表10-64选用硬质合金三面刃铣刀YT15.
铣刀寿命T=180min,D/Z=100/10,B=40
1) 削深度 2
=10mm 所以有=5mm
2) 给量 查《机械加工工艺师手册》表10-118与表10-119得,进给量f=0.2~0.35mm/齿 按机床行选取f=0.3mm/齿
3) 切削速度 根据《机械加工工艺手册》表10-70,及10-66,查得
V=115min/s. 即V=6.9m/min
4) 定机床主轴转速
ns=
= 
21.97r/min
按机床说明书(见《工艺手册》表6-39),与21.97r/min相近的机床转速为22.5r/min。现选取
=22.5r/min。
所以实际切削速度
==
当=22.5r/min时，工作台的每分钟进给量
应为
=fZ=0.3
1022.5=67.5(mm/min)
查机床说明书有=60(mm/min)
5) 削工时，按《工艺手册》表6.2-1。
t
=
=
=1.5(min)
t
=
=0.75(min)
铣两次的总时间为t=1.5+0.75=2.25min
(2) 粗铣距中心线24mm的平面。
机床：组合机床
刀具：根据《机械加工工艺手册》表10-64选用硬质合金三面刃铣刀YT15.
铣刀寿命T=180min,D/Z=100/10,B=40/
1) 切削深度 4=20mm 所以有=5mm
2) 进给量 查《机械加工工艺师手册》表10-118与表10-119得,进给量f=0.2~0.35mm/齿 按机床行选取f=0.3mm/齿
3) 切削速度 根据《机械加工工艺手册》表10-70,及10-66,查得
V=115min/s. 即V=6.9m/min
4) 确定机床主轴转速
ns== 21.97r/min
按机床说明书(见《工艺手册》表6-39),与21.97r/min相近的机床转速为22.5r/min。现选取=22.5r/min。
所以实际切削速度
==
当=22.5r/min时，工作台的每分钟进给量应为
=fZ=0.31022.5=67.5(mm/min)
查机床说明书有=60(mm/min)
5) 切削工时，按《工艺手册》表6.2-1
t
===1.5(min)
铣4次的总时间为4t=4x1.5 =6min
工序 5 半精车Φ100的端面及外圆柱面，半精车B面，半精车Φ90的外圆柱面，车Φ100、Φ90外圆柱面上的倒角，车Φ45两端过渡圆弧，车Φ20孔的左端倒角
(1) 半精车Φ100mm端面
粗精加工的切削用量除了进给量和切削深度外其它都相同，故在此省略。
进给量f 根据《实用机械加工工艺手册》表2.4-2.取f＝0.5mm/r
机床主轴转速＝480r/min
所以切削工时 tm=
=
＝0.44（min）
(2) 半精车Φ100mm外圆柱面
粗精加工的切削用量除了进给量和切削深度外都相同，故其余在此省略
进给量f 根据《机械加工工艺手册》表2.4-2 取f=0.2mm/r
主轴转速 n
=480r/min
所以切削工时 t==0.17min
(3) 半精车B面
粗精加工的切削用量除了进给量和切削深度外其它都相同，故在此省略。
进给量f 根据《实用机械加工工艺手册》表2.4-2.取f＝0.5mm/r
机床主轴转速＝400r/min
t=i ;其中l=30mm
t=i=
15=2.25(min)
工序 6 半精车Φ45的端面及外圆柱面，半精车Φ90的端面，车3*2退刀槽，车Φ45圆柱面两端的倒角，车Φ20 内孔的右端倒角
(1) 半精车Φ
mm端面
1) 切削深度 单边余量Z=1.2mm
2) 进给量 根据《机械加工工艺手册》取f=0.2mm/r
3) 计算切削速度 
其中：
=342, 
=0.15, =0.35, m=0.2。修正系数
见《切削手册》表1.28,即
=1.44 , 
=0.8 , 
=1.04 , 
=0.81 , 
=0.97。
所以 
1.440.81.040.810.97=187m/min
4) 确定机床主轴转速
ns== 
553r/min
按机床说明书(见《工艺手册》表4.2-8),与553r/min相近的机床转速为600r/min。现选取=600r/min。
所以实际切削速度
==
5) 切削工时，按《工艺手册》表6.2-1
t=i ;其中l=25mm; =4mm; =2mm;
t=i=
1=0.26(min)
(2) 半精车Φmm外圆柱面
1) 切削深度 单边余量为Z=0.7mm
2) 进给量 根据《机械加工工艺手册》取f=0.2mm/r
3) 计算切削速度
其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见《切削手册》表1.28,即
=1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。
所以 1.440.81.040.810.97=96m/min
4) 确定机床主轴转速
ns== 
578r/min
按机床说明书(见《工艺手册》表4.2-8),与578r/min相近的机床转速为600r/min。现选取=600r/min。
所以实际切削速度
==
5)切削工时，按《工艺手册》表6.2-1。
t=i ;其中l=41mm; =4mm; =0mm;
t=i=
=0.37(min)
(3) 半精车Φ90mm端面
1) 切削深度 单边余量为Z=0.7mm 一次切除。
2) 进给量 根据《机械加工工艺手册》取f=0.2mm/r
3) 计算切削速度
其中：=342, =0.15, 
=0.35, m=0.2。修正系数见《切削手册》表1.28,即
=1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。
所以
1.440.81.040.810.97=134m/min
4)确定机床主轴转速
ns== 
458r/min
按机床说明书(见《工艺手册》表4.2-8,与458r/min相近的机床转速为480r/min。现选取=480r/min。
所以实际切削速度==
5) 切削工时，按《工艺手册》表6.2-1
t=i ;其中l=
=22.5mm; =4mm; =0mm;
t=i=
=0.28(min)
工序 7 精车Φ100的端面及外圆，精车B面
(1) 精车Φ100mm端面
粗精加工的切削用量除了进给量和切削深度外其它都相同，故在此省略。
进给量f 根据《实用机械加工工艺手册》表2.4-2.取f＝0.2mm/r
机床主轴转速＝480r/min
所以切削工时 tm==
＝0.44（min）
(2)精车Φ100mm外圆柱面
粗精加工的切削用量除了进给量和切削深度外都相同，故其余在此省略
进给量f 根据《机械加工工艺手册》表2.4-2 取f=0.2mm/r
主轴转速 n=480r/min
所以切削工时 t==0.33 min
(3) 精车B面
粗精加工的切削用量除了进给量和切削深度外其它都相同，故在此省略。
进给量f 根据《实用机械加工工艺手册》表2.4-2.取f＝0.2mm/r
机床主轴转速＝480r/min
t=i ;其中l=30mm
t=i=
15=4.7min
工序 8 精车Φ45的外圆，精车Φ90的端面
(1) 精车Φmm外圆柱面
1) 切削深度 单边余量为Z=0.3mm 分两次切除。
2) 进给量 根据《机械加工工艺手册》取f=0.2mm/r
3) 计算切削速度
其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见《切削手册》表1.28,即
=1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。
所以 
1.440.81.040.810.97=96m/min
4) 确定机床主轴转速
ns== 
585r/min
按机床说明书(见《工艺手册》表4.2-8),与585r/min相近的机床转速为600r/min。现选取=600r/min。
所以实际切削速度
==
5)切削工时，按《工艺手册》表6.2-1。
t=i ;其中l=41mm; =4mm; =0mm;
t=i=
=0.75(min)
(2) 精车Φ90mm端面
1) 切削深度 单边余量为Z=0.3mm 一次切除。
2) 进给量 根据《机械加工工艺手册》取f=0.2mm/r
3) 计算切削速度
其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见《切削手册》表1.28,即
=1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。
所以
1.440.81.040.810.97=134m/min
4)确定机床主轴转速
ns== 458r/min
按机床说明书(见《工艺手册》表4.2-8,与458r/min相近的机床转速为480r/min。现选取=480r/min。
所以实际切削速度==
5) 切削工时，按《工艺手册》表6.2-1
t=i ;其中l==22.5mm; =4mm; =0mm;
t=i==0.31(min)
工序 9 精绞Φ20的孔
(1) 绞孔至ΦΦ20
mm
1) 进给量 取f=1.5×0.36=0.51mm/r 按机床选取0.5mm/r
2) 削速度 按切削手册选取v=0.4×48.25=19.3m/min.
3) 定机床主轴转速
ns== 
298.3r/min
按机床说明书(见《工艺手册》表4.2-2),与298.3r/min相近的机床转速为275r/min。现选取=275r/min。
所以实际切削速度
==
4) 工时，按《工艺手册》表6.2-1。
t=i ;其中l=91mm; =7mm; =3mm;
t= =
=0.73(min)
工序 10 精铣Φ90圆柱面上的两个平面
(1) 精铣上两平面
1) 切削深度 查《机械加工工艺师手册》表10-119,取=1mm
2) 进给量 查《机械加工工艺师手册》表10-118与表10-119 按机床行选取f=0.2mm/齿
3) 切削速度 根据《机械加工工艺手册》表10-70,及10-66,查得
V=190min/s. 即V=11.4m/min
4) 确定机床主轴转速
ns== 
36.3r/min
按机床说明书(见《工艺手册》表6-39),与36.3r/min相近的机床转速为37.5r/min。现选取=37.5r/min。
所以实际切削速度
==
当=37.5r/min时，工作台的每分钟进给量应为
=fZ=0.21037.5=75(mm/min)
查机床说明书有=80(mm/min)
5)切削工时，按《工艺手册》表6.2-1。
t==
=1.125(min)
铣2次的总时间为2t=21.125=2.25min
工序 11 钻、绞 4-Φ9的孔
(1) 4-Φ9mm孔
机床：Z525立式钻床
刀具：根据《机械加工工艺手册》表10-61选取高速钢麻花钻Φ9.
1) 给量 查《机械加工工艺师手册》表28-13，取f=0.13mm/r
2) 削速度 根据《机械加工工艺手册》表10-70,及10-66,查得
V=30m/min.
3) 定机床主轴转速
ns== 
1061r/min
按机床说明书(见《工艺手册》表4.2-5),与1061r/min相近的机床转速为1012r/min。现选取=1012r/min。
所以实际切削速度
=
=
5) 削工时，按《工艺手册》表6.2-1。
t=i ;其中l=8mm; =4mm; =3mm;
t= =
=0.11(min)
由于有四个孔所以切削工时为4 t=0.44min
工序 12 钻Φ4孔，扩Φ6孔
(1)钻Φ4mm孔
机床：Z525立式钻床
刀具：根据《机械加工工艺手册》表10-61选取高速钢麻花钻Φ4.
1)进给量 查《机械加工工艺师手册》表28-13，取f=0.13mm/r
2)切削速度 根据《机械加工工艺手册》表10-70,及10-66,查得
V=24~34m/min. 取V=30m/min
3)确定机床主轴转速
ns== 
2388r/min
按机床说明书(见《工艺手册》表4.2-5),与2388r/min相近的机床转速为2012r/min。现选取=2012r/min。
所以实际切削速度==
5) 切削工时，按《工艺手册》表6.2-1。
t=i ;其中l=13mm; =4mm; =3mm;
t= =
=0.08(min)
(2) 扩Φ6mm孔
刀具：根据《机械加工工艺手册》表10-61选取高速钢麻花钻Φ6.
1) 进给量 查《机械加工工艺师手册》表28-13，取f=0.13mm/r
2) 切削速度 根据《机械加工工艺手册》表10-70,及10-66,查得
V=24~34m/min. 取V=30m/min
3) 确定机床主轴转速
ns== 
1592r/min
按机床说明书(见《工艺手册》表4.2-5),与1592r/min相近的机床转速为1592r/min。现选取=1426r/min。
所以实际切削速度
==
5) 切削工时，按《工艺手册》表6.2-1
t=i ;其中l=7mm; =4mm; =3mm;
t= =
=0.07(min)
工序 13 磨Φ100、Φ45的外圆柱面
(1) 磨Φ100mm外圆柱面
机床 MQ1350A轻型外圆磨床
1)选择砂轮。见《机械加工工艺手册》第三章中磨料
A46KV6P 35040127
其含义为：砂轮磨料为刚玉，粒度为46#,硬度为中轮1级，陶瓷结合剂，6号组织，平型砂轮，其尺寸为350x40x127
2)切削用量的选择。查《机械加工工艺手册》表33-42有
工件速度 
＝18m/min
纵向进给量 
＝0.5B＝20mm(双行程)
切削深度 
＝0.0157mm/st
3)切削工时 
式中 D---被加工直径
b----加工宽度
Z
--单边加工余量
K---系数
V---工作台移动速度
--工作台往返一次砂轮轴向进给量
--工作台往返一次砂轮径向进给量
＝0.55(min)
(2) 磨Φ45mm外圆柱面
机床 MQ1350A轻型外圆磨床
1)选择砂轮。见《机械加工工艺手册》第三章中磨料
A46KV6P 35040127
其含义为：砂轮磨料为刚玉，粒度为46#,硬度为中轮1级，陶瓷结合剂，6号组织，平型砂轮，其尺寸为350x40x127
2)切削用量的选择。查《机械加工工艺手册》表33-42有
工件速度 ＝18m/min
纵向进给量 ＝0.5B＝20mm(双行程)
切削深度 ＝0.0157mm/st
3)切削工时
式中 D---被加工直径
b----加工宽度
Z--单边加工余量
K---系数
V---工作台移动速度
--工作台往返一次砂轮轴向进给量
--工作台往返一次砂轮径向进给量
＝0.3(min)
工序 14 磨B面
(1) 磨B面
机床 MQ1350A轻型外圆磨床
1) 选择砂轮。见《机械加工工艺手册》第三章中磨料
A46KV6P 350×40×127
其含义为：砂轮磨料为刚玉，粒度为46#,硬度为中轮1级，陶瓷结合剂，6号组织，平型砂轮，其尺寸为350×40×127
2) 切削用量的选择。查《机械加工工艺手册》表33-42有
工件速度 ＝18m/min
纵向进给量 ＝0.5B＝20mm(双行程)
切削深度 ＝0.0157mm/st
3) 切削工时
式中 D---被加工直径
b----加工宽度
Z--单边加工余量
K---系数
V---工作台移动速度
--工作台往返一次砂轮轴向进给量
--工作台往返一次砂轮径向进给量
＝2.5(min)
工序 15 磨Φ90外圆柱面上距离轴线24mm的平面
机床 MQ1350A轻型外圆磨床
1)选择砂轮。见《机械加工工艺手册》第三章中磨料
A46KV6P 35040127
其含义为：砂轮磨料为刚玉，粒度为46#,硬度为中轮1级，陶瓷结合剂，6号组织，平型砂轮，其尺寸为350x40x127
2)切削用量的选择。查《机械加工工艺手册》表33-42有
砂轮轮速n
=1500r/min (见机床说明书) v=27.5m/s
工件速度 ＝10m/min
轴向进给量 ＝0.5B＝20mm(双行程)
切削深度 ＝0.015mm/st
3)切削工时
式中 D---被加工直径
b----加工宽度
Z--单边加工余量
K---系数
V---工作台移动速度
--工作台往返一次砂轮轴向进给量
--工作台往返一次砂轮径向进给量
＝0.53(min)
最后，将以上各工序切削用量，工时定额的计算结果，连同其他加工数据，一并填入机械加工工艺综合卡片，见所附卡片。
3．夹具的设计
问题的提出
本夹具用来钻Ф4的孔，有一定的公差要求，但同时应考虑提高生产率；因此设计时，对本夹具有一定的形位要求，还应装夹方便。本夹具使用在Z525型摇臂钻床上，选用偏心轮夹紧。
夹具设计
定位基准的选择
由零件图可知孔Ф4对于Ф90右端面有公差要求，经过尺寸链计算，选用Ф100左端面作为基准；采用偏心轮夹紧便于装卸。
切削力及夹紧力计算
1）切削力的计算：
轴向力：
其中：
（新的钻头） 
则：
扭矩: 
其中：
则：
2）夹紧力的计算：
查得：当D=32，d=8，e=1.7，Ⅲ型，得夹紧力为
=3680（N）
3）切削力与夹紧力比较
由夹具结构知，轴向力与夹紧力垂直，欲使夹具安全工作，夹紧力产生的摩擦力必须大于轴向力。一般钢铁接触面的摩擦系数为：0.1～0.15。此处取小值0.1。
则F总=2f=2×368=736>449.238 所以安全。
由于钻头直径为Ф4，所以产生的扭矩非常小，夹具可安全工作。
夹具图
夹具中的V形块用于对心，使用了快换钻套，便于铰Ф6孔。
参考文献
１、徐嘉元，曾家驹主编《机械制造工艺学》机械工业出版社 97.8
２、联合编写组编《机械设计手册》化学工业出版社 87.12
３、赵家齐：《机械制造工艺学课程设计指导书》，机工版
４、哈尔滨工业大学李益民主编：《机械制造工艺设计简明手册》，机工版，20##年7月第一版
５、王启平主编《机床夹具设计》哈工大出版社 85.12
６、东北重型机械学院主编《机床夹具设计手册》上海科学技术出版社 80.1
７、孟少安主编《机械加工工艺手册》机械工业出版社 91.9
８、徐灏主编《机械设计手册》机械工业出版社 91.9
９、《机械制造工艺学》、《机床夹具设计》 （教材）
10、孙丽媛主编，《机械制造工艺及用夹具设计指导》，冶金工业出版社2002
11、《机械加工工艺师手册》
12、《机械零件设计手册》
13、《机床夹具设计图册》
致 谢
课程设计是对大学三年所学知识与能力的综合应用和检测，是每一个合格的大学生的必经过程，也是一个重要的实践性教学环节。本次课程设计，不仅培养了我们正确的设计思想；也同时让我们掌握了工程设计的一般程序和方法，以及锻炼了我们综合运用知识能力。在本次设计过程中，我们大量阅读了各种技术资料及设计手册，认真探讨了机械领域内的各种基本问题。因此，本次设计不仅加强了对自己所学专业课程的理解和认识，而且也对自己的知识面进行了拓宽。此外，本次设计在绘图的过程中，使用了AUTOCAD绘图软件，并同时进行了手工绘图，这些都不同程度地使我们学到了更多的知识，进一步提高了我们绘图识图的能力。
在本次课程设计中，我得到金权东老师的耐心指导，细心教诲，并在设计过程中及时的给我解答疑难，让我在本次课程设计中得到了自己能力上的长进和知识上的飞跃，这对我的将来都会有深远的影响。并且，在设计过程中还有其他老师和同学的热忱帮助，在此表示由衷的感谢！
由于本人知识有限，实际经验更加不足，因此我的设计还存在着很多的不足之处，敬请各位老师指正，本人将不胜感激！