模具项目开发技术协议
经双方友好协商，甲方确定向乙方订购模具（ 4 ）套（详见订货清单），并达成如下协议：
一、订货依据及供货范围
1 订货依据
1.1 产品文件： 以甲方提供的3D数模、2D图纸、产品明细表；产品质量检验基准书（检具制作基准书）。
1.2工艺文件
1.2.1订货清单（附录1）
1.2.2压机参数（附录2）
1.3乙方以双方认同的冲压工艺为基础进行工艺设计最终工艺以双方会签文件为准。
2 生产条件
2.1生产纲领：6万台份/年，使用寿命30万次。
2.2生产方式：采用手工式。
2.3生产节拍
2.3.1手工贯通式生产为：6～8次/每分钟。
3 乙方供货范围
3.1乙方负责冲压工艺拟定，模具结构设计、制造、调试、匹配， 直至冲制出合格的冲压件为止。
3.2乙方向甲方提供冲压工艺方案、合格的CAE分析报告及SIM文件、DL 图（AutoCAD2004版2D图或CATIA格式3D图）与模具图（CAD格式）电子版一套及白图两套，3D模具结构图与模面图（工艺数模）电子文档(CATIA格式)各一套。
3.3该项目所选用的标准件清单及备件清单（电子文档书面文档各一份）。
3.4模具自检报告，调试记录，冲压件检查报告、模具出厂合格证各一份。
3.5乙方提供的各批次的冲压件均附冲压件检测报告。
3.6原材料材质报告：化学成分、机械性能及金相组织报告各一份。
3.7乙方向甲方提供一套完整的排样图以及材料消耗定额。
二、合同的执行时间进度
1. 合同签订两周内，乙方提供单套模具开发进度的网络计划。
2. 工艺会签后一周内，乙方向甲方提供零件毛坯尺寸规格。甲方按照乙方模具开发进度网络计划提供冲压模具调试用毛坯板料。
3. 乙方需每周一次向甲方提供模具制造进度的报告（可以用传真和电子邮件的形式），必要时提供相应的照片予以说明。
4.样件提供
4.1合同生效之日起，第6个月乙方提供20台份合格的TVS手工件(单件检测合格率在80％以上，夹具用定位孔夹紧面及重要功能尺寸合格率100%)。
4.2第7个月，交付30台份合格的第二批全序件(单件检测数据90%以上合格，夹具定位孔、夹具定位面及重要功能尺寸要求100%合格)。
4.3第9个月时在乙方现场完成合同中模具的预验收（FOB）并同时交付45台份的合格工装样件(单件检测数据95%以上合格，夹具定位孔、夹具定位面及重要功能尺寸要求100%合格)。
总计无偿提供95台份样件，如甲方另有需求，费用和时间节点另行商议。
5. L7型车全部模具在第9.5个月完成预验收（FOB）并到达甲方指定场所。
第14个月在甲方现场乙方负责完成合同中全部模具的陪产调试与装车匹配及配合甲方完成最终验收. (单件检测数据95%以上合格，夹具定位孔、夹具定位面及重要功能尺寸要求100%合格)。
三、模具的材料及热处理
四、模具结构
1. 模具结构形式
1.1 模具结构形式，原则上按甲方提供的或甲方认定的乙方提供的结构式样书。
1.3 模具的闭合高度（公差-2~+3），根据模具的结构、操作要求、压机参数而定。一个零件系列模具的闭合高度应考虑一致性。
1.5 上下模之间要设置四块等高的平衡垫块。
3. 所有模具必须采用12.9级的螺钉（栓）。
4. 拉延模自动化生产线用模具压料圈采用内置式结构，上、下模互为导向体，压料圈与凸模互为导向体。
5. 模具尽可能考虑送料高度合理一致。
6. 模具定位采用四点快速定位。 上下模四周铸出“V”型中心线槽。两侧铸出方向“→”箭头示前方。
7. 铸件加强筋间距≤300mm（封闭间距≤600mm），型面厚度≥50mm，筋厚按甲方标准。
8. 本体为实型铸铁， 应保证铸件的强度、刚度和外观质量。铸件的相关部位壁厚按甲方标准铸造.铸件本体带联体验棒（模具交付时至少保留两个验棒,验棒规格为¢30×200mm），联体位置适当，不能有干涉或隐含干涉。
9. 模具安装采用U型槽，数量为：模具长度L ≥ 1500mm时， 上下模6－8个U行槽; L<1500 mm时， 上下模各4—6个U行槽， U型槽厚度H＝60mm（底板厚度H=50mm、压板台高度h=10mm）.压板槽距模具端头小于500mm.
10. 模具要求定位准确，不易松动，操作方便、安全。拉伸件应考虑后续工位定位问题。
11. 拉延、成形类模具，要求有合模到底的压印标记，标记深度为0.3mm以内。
12. 拉延模应在适当位置合理设置¢6的排气孔，并加防尘软管。
13. 销钉与背托
13.1镶块、导板等均应设有挡块或背托，镶块不能仅用销钉限位。
13.2上模板上的销钉孔需设有丝堵装置，防止销钉脱落。（凡模具零件重量≥15kg要设置起吊螺孔，取放不方便的零件部件至少设置一个M12起吊螺孔）。
14.模具要设置安全区域。
15. 废料处理
15.1.废料对角线长度不大于500mm，如超出范围须与甲方协商确定。
15.2修边类模具废料要求滑出压机台外。
17.冲孔类模具废料原则用废料盒接存，尽量集中接存，废料在模体内滑动要顺畅，不得泄露在压机工作台上。废料盒尽量少；废料盒抽出方向设置在模具前后向、方便取放倒废料，定位要可靠，且能够自锁。
18. 起吊装置
模具采用铸入式或铸造式起重臂或插销式吊耳，插销式起重吊耳应配有自锁功能起重棒。对于重量大于5吨的模具必须采用插销式吊耳形式。铸入式起重棒设置在模具左右方向。
19. 退料（压料）板原则上采用导板或导柱导向、侧销限位结构，要求设有安全块或安全螺钉。板料厚度小于1.2mm的冲裁工序的压料器要在适当位置设置锥形限位块（四点）－（六点）,且锥形限位块必须等高，压料面在有效的范围以外全部空开深度H=1mm。压料、退料装置要设有缓冲装置。压料器溢出凹腔部位以下50mm需要布设斑马线标识,并在相应位置设置参照标记。
20. 顶件装置采用气缸顶料的，顶起高度约为50mm [制件至少应突出凸模（下模）10mm以上]。特殊情况下，对于无法布置气缸的模具可以采用空手槽，会签时具体确定。
21. 上、下模活动部位均设安全防护板。
22. 上、下模设有连接板，便于模具运输。
23. 模具中要设有工作限制器和存放限制器，存放限制器要用刚性的方形管，铰链式固定于下模的端面。用链条连接的限位块，链条不应受力。适当位置布置4枚氮气缸，平衡上下模。使所有上下模上的接触件至少脱开20mm以上。
24.标识
24.1要求设有冲压件压制<青年规定标识>单面凹字型的永久标识。
24.2车型号：xxxxx
24.3周标识与左右件标识合在一起用6个字符表示，如10P01L（20##年第一周生产左件）；10P03R（20##年第三周生产右件）。
24.4车型号及周标记在后序整形上压出,若无整形工序才可以设置在拉延模上.
25. 除拉延模外所有后序模具的导向采用导板加导柱结构。导套的镶嵌高度与本体毛坯面齐平。
26. 垂直类导板（只限于上下模及压料芯的导向）可采用自润滑铸铁基导板，其余全部采用铜基导板，导套必须采用铜导套。
27. 模具设计时要考虑冲压件的刚性和回弹补偿。
28.设置方形拉延筋，拉伸成形时板料不允许流动。
29. 斜楔机构设置要求
29.1使用斜楔时应考虑有足够的驱动面积。注意斜楔侧向力平衡。吊楔必须保证无废屑沉积在驱动面上。
29.2斜楔回程要考虑与工件的投入间隙问题（ >50mm）。如果定位部分在斜楔移入内要适当放大投入间隙
29.3斜楔机构在模具冲制过程中、运动要灵活自如， 回程不得有卡死现象。
29.4所有斜楔、吊楔必须设置强制回程，并要设置安全螺钉。标准斜楔尽量采用双回程钩.大型斜楔的回程弹簧须采用氮气缸。
回程氮气缸的回程力≥(斜楔本体重量+压料芯重量)×2倍。
29.5斜楔与滑块的初始接触面积不小于行程斜面的三分之一。
29.5斜楔冲孔需要加凹模套或Cr12MoV镶块结构。
29.6非标斜楔机构的需采用V型导板与平面导板双重导向结构，滑块宽度≤600mm时采用一组V型导板，滑块宽度＞600mm时采用两组以上V型导板。
五. 工艺、设计、制造要求
1. 模具设计、制造及预验收在乙方工厂进行（验收标准详见技术协议及附件1）
2. 乙方依据双方确认的冲压工艺为基础，制定工艺方案，绘制DL图并经甲方工艺确认后，方能进行模具设计。会签后发生的模具套数增减需由甲方工艺人员确认，增减费用另行商议。甲方不对冲压工艺及模具结构产生的不良后果负责。
3. 冲压工艺过程图、模具设计图，应满足甲方生产方式和压力机技术参数要求。
4. 模具在设计上必须考虑铸造工艺性、加工工艺性、和维修过程中的方便性。
5. 模具设计完成后需经甲方会签确认，会签后双方签署《会签纪要》依此来进行下一步工作。
6. 甲方产品发生设变，给乙方提供说明文件包括：设变内容说明与设变后数模；乙方接到设变后，以书面形式进行可行性及风险分析，并提供产品变更的费用及制造周期，经甲方确认后方可实施，如果乙方提出产品设计变更要求，乙方向甲方提出书面的设变申请（工艺分析报告），以甲方确认为准。
7. 制造中如有模具修改必须同时修改模具图。
8. 设计和制造依据双方确认的有关模具设计、制造、验收以及冲压件检查的相关标准。
9．模具要设置方便排除清洗模具时污水的槽或孔。
10. 模具的刚度、强度和质量要求以连续生产一批次冲压件不出现质量缺陷为准（300件）。
11. 外表面件压印不得留在A面上。
12. 退料（件）器要求不能有任何障碍和粘附现象，并不妨碍取放工件和废料的排出。
13. 有影响外表质量和生产操作性的送料和取料均要求设有托架，托架上有防划橡胶滚轮，防止擦（碰）伤工件表面；托架超出冲模底板外部分应设成折叠式。
14. 安全防护措施：
14.1上模的活动部件均应有安全防护措施：设置限位器、防护板、防护罩等。
14.2模具零部件应考虑防松、防崩、防脱落、防反、防冲击等措施。布置应考虑到安全、合理、便于操作和安装。
14.3采用双槽模具结构时，要考虑合理的操作空间，操作方便、安全。
14.4应考虑手工操作的安全：如良好的视野，足够的操作空间和区域等。
15.（1）自动化冲压生产线用模具设计应考虑传感器、数据线、编码器端子盒（模具端子盒结构应为凸针结构）、气动管路接头等位置设置合理，无干涉或隐含干涉。
（2）气动接头采用快换插头，分别布置在与压机的相应侧；接头按压机参数；管路内设有调压阀；接头的排列顺序及颜色标识为：定位装置的升起、下降，托料装置升起、下降。进气管（及接头）为深黄色，排气管（及接头）为白色。
16. 模具上、下模应铸出冲压件零件号、冲模号、工序。发货时标注出冲模上模重量、下模重量（压料圈重量）及模具总重量.在铸有电子体的数字字型上按实际重量描白。
17. 所有滑块行程都应在相应位置用红色刻线标示出来。
18. 导板导向的导向腿要与底板铸成一体，不允许采用厚钢板导向结构。导板采用自润导板。（详见模具标准）
19. 模具的导柱、导套要求采用植入式带顶丝锁紧结构，导套采用自润合金铜导套。
20. 二级托杆采用铸造锥形凸台结构形式。托杆的高度应符合压机气垫的规定行程（按设计与制造标准执行）。二级托杆最小端直径为¢65，二级托杆顶端应加¢65X30的垫片（材料：45#，HRC40~~45）。
21．自动线2250T压机二级托杆的行程设计应为模具压边圈的有效行程+30mm缓冲+20mm预压，例如：压料圈有效工作行程是170mm，缓冲行程为30mm，预加压为20mm，则模二级托杆的行程应设计应为：170mm+30mm+20mm=220mm，模具的相应导向按220mm考虑。
22. 冲孔的凹模采用可换式的（工作边距、孔距较小者除外）。冲孔凹模套外形随型注意仿形后是否有刃口少或无刃口的现象。
23. 模具均不采用快换冲头形式。
24. 模具制造中，重要部位不允许补焊，其它部位经甲方同意后方可补焊。
25. 模具压机压力中心与模具中心必须一致.带顶杆模具根据情况会签时协商决定。
26. 采用Cr12MoV镶块结构镶块最小厚度60mm以上,镶块固定基体厚保证50mm以上。镶块下方随形筋：高强度钢板（或料厚大于等于1.2mm）统一为50mm，其余为40mm。内外导板基体壁厚应为70mm。
27. 修边线在拉延模压边圈范围内，压边圈与下模座必须墩死；其余情况压边圈与下模座墩死块保留2mm间隙。上下模必需墩死。
28. 三销基准孔基面要低于毛坯面5mm。并打印三销基准数值。
29. 模具上所有安装件都要和安装的对应位置铸出或打印模具编号,零件编号。打印位置用铣刀铣出小平面。
30. 除拉延外后序翻边整形模可采用顶杆(根据压机参数)、弹簧或氮气缸,但是顶杆必须双排布置,如双排布置不了采用氮气缸。顶杆高度及行程布置合理,尽量靠近受力面。
31. 模具制造完成后，乙方首先应自检验证，并填写自检报告单（包括模具动、静态检查和冲压制件的自检报告）。自检合格后，提供自检报告给甲方，提前一周提请甲方预验收。
32. 样件发货前必须经合格的检具自行检验，每批样件中提供5件标明零件号、零件名称、取件时间及检具对样件的自检报告。须有甲方质保部及工装部的相关人员的签字确认凭证方可发货。
33. 铸造厂家除以下供应商外必须经甲方实地考察确认，方可进行铸造。
? 北京北瀛铸造有限责任公司
? 成都兴华申铸造实业有限公司
吉林恒达
河南金山铸造
天津虹冈
白城铸造厂
? 韩国东振铸造厂
34. 乙方在模具制造过程中，如需委托第三方加工制造时须经甲方书面认可方可实施。
35. 铸件加工后，表面不允许出现裂纹以及较明显的沙眼、气孔等铸造缺陷。若出现上述问题，乙方应及早与甲方联系，经甲方认可不影响产品质量和寿命的前提下方能投入使用。如甲方不认可，则乙方重新投入合格的铸件加工；若影响合同进度，可将前期有问题的铸件先行加工供甲方使用，但不进行预验收，待合格铸件到货后由乙方进行更换及调整，合格后正式移交甲方验收。
36. 铸件验收前不得刷漆。
37. 乙方负责为甲方开发的车身模具冲压零件材料利用率的提高策划，冲压件材料利用率以达到60％以上为目标。
38.按甲方提供的模具涂漆标准涂漆（见附件5-L7车型涂漆标准）。
39.（1）铭牌:按甲方要求标识出模具名称\模具号\实际闭合高度\气垫压力\压料板行程\使用设备等。
（2）按甲方要求设置托杆布置、快速定位位置铭牌。（详见附录3）。
40. 关于L7车型乘用车冲压模具编号规范与说明：
（1） 编号：例：07DM5401-L7YY-D001-511 OP10 S1
（2）说明： 07D——车型；M——冲压模具；5401——零件子组号（分总成）；L7YY——L7沿用007D，D001——零件序列号，D代表L7系列SUV车型, “001”代表1号冲压件左侧围外板。尾号511——模具号。一般情况下：当冲压件为左、右件时，模具号编奇数为左件模具如511 513 515等并同时铸造出LH标识。模具号编偶数为右件模具如 512 514 516等并同时铸造出RH标识。
OP05—工序号（落料）、OP10——工序号（拉伸）、OP20——工序号（修边冲孔）等。 S1——冲压线上的第一序模具。S2——冲压线上的第二序模具等。
六. 技术文件评审与模具验收
1. 技术文件评审
1.1冲压件的拉伸、成型工序需要做CAE分析，并在合同签订后1个月内提供合格的产品CAE分析报告（包括SIM文件）及工法图（DL图）供甲方评审
1.2图纸会签：原则上DL图会签地点在甲方进行，模具图会签地点在乙方进行。乙方DL图纸分批完成后，通过FTP或移动硬盘传递给甲方，并提前一周通知甲方。甲方收到图纸后并双方约定时间当面会签；模具图纸会签与DL图会签操作方式相同。DL图会签必须附有拉延件的CAE分析图及报告、SIM文件
2. 评审流程：
2.1 CAE模拟分析评审；乙方提交CAE分析报告及SIM文件。
2.2 CAE模拟分析评审（按CAE成型分析标准及模板）通过后方能进行DL图评审；乙方提交相应文件。
2.3 DL图评审合格后进行模具结构评审；
2.4 模具结构评审合格后进行白膜评审验收。
3. 预验收时以本《技术协议》、工艺《会签纪要》、单序模具图及《会签纪要》、乙方的模具自检报告和冲压件检测报告以及甲方出具的试装车匹配合格单为验收依据。
4. 终验收以双方签署的《预验收报告》及预验收资料为验收依据。
5. 冲压模具预验收时外覆盖冲压件的表面AuDiT等级标准要达到“3分件”的标准。终验收时外覆冲压件的表面AuDiT等级标准要达到“1.5分件”的标准。
6. 预验收在乙方工厂现场进行，终验收在甲方工厂进行；预验收和终验收均要双方共同签署《验收纪要》。预验收前，乙方需进行自检工作，提前一周提供模具自检报告、产品。模具变更问题，必须在模具发运前予以解决且与图纸一致。
7. 模具验收包括模具静态检查、动态检查和冲压件的外观质量和尺寸精度检查。（冲压件验收标准见附录4、模具预验收标准见附录7）
8. 乙方工厂模具预验收标准：连续试冲出不少于40个合格冲压件且模具的动、静态检查合格，甲乙双方视为预验收合格，合格制件随模具包装发运。乙方向甲方提供合格制件时，所用的板料由甲方另行提供。
. 甲方根据乙方的预验收申请及双方商定的预验收计划对每副模具只安排一次预验收和一次复检机会，总数不超过3次，特殊情况双方协商。若超出规定的验收次数，造成甲方重复验收产生的所有费用由乙方承担。
9. 拉延模具在验收时工作面不得涂油润滑。
10. 甲方工厂模具终验收标准：乙方派员到甲方现场负责对模具进行调试，以能连续冲出300台份合格冲压制件，且模具的动、静态检查合格、相关冲压件装车匹配合格，甲乙双方视为终验收合格。甲方根据零件及模具合格状态，对于具备终验收条件的模具，按件分批进行验收。
11. 模具的终验收调试时间安排，由甲方根据现场生产的情况安排班次、时间、生产线。
12. 模具运抵甲方工厂后,如果因乙方模具原因调试（终验收期满后三个月）仍不合格，则乙方应向甲方赔偿双方合同规定的损失，经甲方认可后，可让步接收。
13. 验收工作双方共同进行，双方互为对方提供必要的检测仪器、设备、场所、配合人员等条件。
14. 调试板料
14.1用于乙方工厂的调试板料：根据乙方给出的冲压件下料规格尺寸，甲方按乙方试冲板料提供计划免费提供试冲板料。免费提供数量标准：外覆盖内外板件50件/每序，高强度钢板件50件/每序，结构件30件/每序。关于终验收模具提供试冲板料的标准按上述规定标准的50%提供。
14.2板料如有剩余，随模具、检具以及合格的冲压件一同发给甲方；如果调试板料不足，则乙方自行解决或可通过甲方采购部门购买。在调试过程中报废的冲压件必须留待甲方认可后，乙方才能处理。若由于甲方产品设变导致板料报废等情况，双方协商解决。
15. 冲压制件的检查（冲压件验收标准见附录4）:
15.1.1、冲压件在预验收前一周提供下列报告：
15.1.1.1冲压件全尺寸检测报告：随机抽取1件做三坐标全尺寸测量（1级测量点必须体现矢量方向）。对百分线，拐角，关键轮廓线等重点管控。测量后提供书面及电子版报告(格式按《冲压件检测记录表》)
15.1.1.2冲压件的减薄率检测报告：检测在设计规定压料力+/-10吨的上下限三种冲压件。 如：某冲压件的额定压料力：100T，其中：110T 1件、100T1件、90T1件，即3件。冲压件测量减薄率检测区域为CAE分析报告中制件的高减薄率区域。
15．1.1.3冲压件面品检测报告：按青年汽车乘用车外覆盖冲压件Audit评审标准执行。
15.1．1.4、冲压件PPK分析报告：
预验收阶段--供应商所在地：20个零件，按青年汽车提供的3级测量点进行。
终验收阶段--萧山工厂：30个零件，按青年汽车提供的3级测量点进行。
15.2检验依据：合格的检具、产品图、冲压件验收标准。
15.3冲压件使用合格检具进行测量。
15.4冲压件呈自由状态放于合格的检具上（即放在检具上不需要夹紧器夹紧）， 普通板回弹+/- 1.5mm；高强度钢板回弹+/- 0.5mm。
15.5冲压件表面光顺，棱线清晰，无压痕、无起皱、凹陷、凸包、绷紧等。
16. 模具终验收提供设备台时。
16.1针对所有预验收通过的模具，甲方只提供给乙方2轮调试时间。
关于模具终验收调试使用压机时间的规定见下表 ：（ 2轮调试总台时）
注：表中“台时”为计划提供压机台时。
16.2终验收时每副模具在压机上调试时间如超额使用，则乙方需按双方核定的台时付费。
16.3对出现的问题经甲、乙双方确认， 乙方认可存在的问题点无法修复的，由甲方根据问题的实际情况适当酌情扣款。
16.4首轮调试10台份，第二轮调试300台份， 若没有问题或存在的问题厂家无法修复的，酌情扣款后可直接办理终验收（影响车身质量的制件除外）。
七、模具备件
1. 乙方需列出模具上有重要功能的易损件和备件(包括非标件)。在图纸验收时，提供零件清单，做出详细图纸。
2. 同一模具制造商所承接的车型项目中，所有冲孔类模具，直径小于等于6mm的冲头及凹模套，每种规格按5％提供备件，至少5件；直径小于等于8mm大于6mm的冲头及凹模套，每种规格按5％提供备件，至少2件；异形孔短边小于等于6mm的冲头及凹模套，每种规格按5％提供备件，至少2件。
3. 异形孔最大尺寸25mm以下的冲头和可换式凹模，每种规格按2％提供备件，至少1件。
4.针对每个零件车型号标识、周标识和左右件标识在模具上制作一套。并针对使用的字母印记做备品一套，数字印记备品0~~9一套。左右件须分开制作。
八、模具交付
1. 随模具发运调试合格工序件1件置于模具型腔内。
2. 发运前要进行清理、防锈处理、并用固定板连接牢固。
3. 包装要用木质包装箱、架，采取防雨、防撞包装。包装后要便于吊装或叉车装卸。
九、服务
1. 模具的质保期为12个月,自终验收结束之日起计算。正常使用条件下，乙方保证模具设计寿命。在终验收合格后一年质保期内，乙方负责对模具有关重大质量问题给予无偿服务（由于甲方使用不当造成的质量事故费用由甲方承担）甲方如需乙方派有关人员服务，要求48小时内到达甲方相应模具所在地现场。
2. 乙方在模具交付之前及模具调试中负责对甲方技术人员及调整和维修人员进行培训。
十、其它
1. 乙方对甲方提供的汽车产品数模、数据及相关技术文件资料负有保密责任。违者按保密协议有关条款执行。
2. 如果因乙方原因模具不能在规定周期内交付而影响甲方装车时，乙方应负责免费生产及运输，向甲方提供生产所需的相关制件。
3. 本协议中未涉及到的其他技术问题，双方协商解决。
4. 本协议中所涉及到的模具设计制造标准以20##年4月7日的版本为准。
5. 《L7型乘用车冲压模具项目开发技术协议》以此版本为准。
甲方：海宁莲花乘用车有限公司 乙方：靖江骥乾金属制品有限公司
代表： 代表：
年 月 日 年 月 日