锻造公司

我们于7月11日至7月28日在力神重工锻造公司进行了实习。通过车间师傅热诚的指导现将车间实习的实习报告写如下：

昆明力神重工有限公司锻造分公司是我国西南地区老牌重工业锻件生产基地，是云南省最大的锻件制造商。公司设有水压机车间、锻压车间、热处理车间。拥有锻造、加热、机加工、热处理等各类专用设备。主要产品有 1kg-7500kg 自由锻件；0.5kg-15kg 模锻件；凸轮轴系列，及类热处理件。

水压机车间

主要设备：1250吨锻造水压机一台套，水压机配套操作机25T.M1台，煤气加热炉2台、灭退火炉2台，Φ200-Φ1300的各式圆盘锯床和带锯床。

水压机是大型锻件成型的主要设备，工作时由泵站提供的高压水进入水压机的工作缸和回程缸从而推动横梁上下移动来实现对工件的锻造，水压机的吨位以其工作液体产生的压力表示，可以锻造质量达数百吨的锻件，在我们工厂中水压机的历史悠久，于1979年安装，是本厂锻造设备中的主要设备。全省唯一一台水压机锻造设备。与锤相比，水压机具有传动平稳，撞击和震动小，工作空间和行程大，容易的到较大压力等特点。

水压机车间的工艺流程大致可以分为如下：

·

自由锻造基本工序有：拔长、镦粗、冲孔、扩孔、弯曲、切割、扭转、和错移。

热处理车间

车间设备：Φ1500×7000井式电阻炉1台，Φ800×3500井式电阻炉1台，各规格箱式台车炉7台，中频炉1台、淬火机床Φ3500×M24一台、盐炉2台，年热处理能力可达3000吨以上。

其中中频炉通过电压和频率来控制温度及时间，一般的电阻炉由电子相位差计来控制温度的预置和时间。

在热处理车间我们得首先了解淬火、正火、退火、回火等概念。

退火：  将钢加热到适当的温度，保温一定的时间，然后缓慢冷却（一般随炉冷却）的热处理工艺称为回火，

其主要目的是 1降低钢的硬度，提高塑性，以利于切削及冷变形加工。2细化晶粒，均匀钢的组织及成分，改善钢的性能或为以后的热处理作准备。3消除钢中的残余内应力，防止变形和开裂。

退火又可以分为完全退火、球化退火，去应力退火等。

完全退火主要用于低碳钢及低、中合金结构钢的铸件、锻件、热轧型材等。

球化退火适用于共析钢及过共析钢，他既有利于切削加工同时也为最后的淬火处理作好了组织准备。

去应力退火其目的是消除由于塑性变形、焊接、切削加工、铸造等形成的残余应力。

正火：  正火是将钢加热到Ac₃或Ac_cm以上30～50°C，保温适当时间，在空气中冷却的工作方式。

正火与退火的目的基本相同，但是正火的冷却速度比退火稍快，故正火后得到的珠光体组织比较的细，强度、硬度比退火钢高。

正火主要用于改善低碳钢和低碳合金钢的切削加工性。一般认为硬度在160～230HBS范围内的钢材，其切削加工性最好。主要表现在1正火可以细化晶粒，其组织力学性能较高。2消除过共析钢中的网状渗碳体，改善钢的力学性能。3代替中碳钢和低碳钢合金结构的退火，改善他们的组织结构和切削加工性能。

淬火：  将钢加热到Ac₃或Ac₁以上某一温度，保温一定的时间，然后以大于临界冷却速度的速度，获得马氏体或马氏体组织的热处理工艺。

钢的淬火与回火是热处理工艺中应用最为重要，也是最广泛的工序。淬火的主要目的是为了获得马氏体，显著提高钢的强度和硬度。并配以不同温度的回火获得各种需要的性能，如淬火家加低温回火可以提高工具、轴承、渗碳零件后其他高强度耐磨件的硬度和耐磨性。

工件在淬火的工程中会发生形状和尺寸的变化，有时甚至要产生淬火裂纹，这主要是由于冷却速度的影响，不同的冷却介质冷却速度不同，这就要求不同材质的钢件要用不同的淬火介质。常用的冷却介质有油、水、盐水、碱水等，其冷却速度依次增加，一般形状简单的碳钢零件用盐水淬火，合金刚及低碳钢一般用油来淬火防止其开裂或产生裂纹。

淬火的方式：

单液淬火  在单一淬火介质中冷却到室温的处理，操作简单，易于实现机械化和自动化，但是综合的冷却特性不够容易产生硬度不足或开裂等淬火缺陷。

双介质淬火  先浸入一种冷却能力强的介质中，冷却至接近Ms点的温度即钢的组织还未开始转变时迅速取出，马上浸入另一中冷却能力弱的介质中是指发生马氏体转变的淬火。内应力小，变形及开裂小，缺点是操作困难，不易掌握，故主要应用于碳素工具钢制造的易开裂的工件。

回火：  将淬火后的钢，再加热到Ac₁点以下的某一温度，保温一定时间，使其转变为稳定的回火组织，然后以适当的方式冷却到室温的热处理工艺。

目的：减少或消除淬火内应力。提高钢的韧性和塑性，获得硬度和韧性的适当配合，以满足各种工件的性能要求。

对于一般的碳钢和低合金钢，回火主要有低温回火（150～250℃），中温回火（350～500℃），高温回火（500～650℃）。

表面淬火：  仅对工件表面进行淬火的工艺。

表面淬火可以分为火焰加热表面淬火和感应加热表面淬火两种。

火焰表面淬火  淬硬层深度一般为2～4mm。使用氧-乙炔（或其他可燃烧气体）火焰对零件表面进行快速加热，随之快速冷却的工艺，缺点是加热温度不容易控制，淬火质量不稳定，但不需要特殊设备，一般适用于但见或小批量生产。

感应加热表面淬火  利用感应电流通过工件所产生的热效应，使工件表面局部加热，然后快速冷却的淬火工艺。其特点是加热速度快，零件由室温加热到淬火温度紧需要几秒到几十秒。淬火质量好，由于加热迅速，硬度比普通淬火高2～3HRC.  淬硬层深度易于控制，淬火操作易于实现机械化和自动化，适用于大批量生产，但设备比较复杂。

表面淬火主要适用于中碳钢，中碳合金钢。如含碳量太低，淬火后硬度低；而含碳量过高，则容易淬裂。

钢的渗碳  将工件置于渗碳介质中加热并保温，使碳原子渗入工件表面的化学热处理工艺。其目的是提高工件表面的含碳量。渗碳后，经淬火及低温回火，是零件表面获得高硬度和耐磨性，而心部仍保持一定强度及较高的塑性和韧性。为了达到要求，渗碳必须用低碳钢或低合金钢来制造。

经过热处理过后的铸件需要进行检验，测试其硬度是否达到要求。主要有布氏硬度计和洛氏硬度计。

锻压车间

车间设备：3T自由锻锤2台，3T模锻锤1台，1吨空气锤1台，500T摩擦压力机和300T万能油压机各1台，年生产锤上自由锤件3000吨以上，模锻件600吨以上。

工艺规程的内容一般包括：确定所用的工夹具，加热设备、加热规范、加热火次、冷却规范、锻造设备、和锻件的后续处理。

锻件的冷却确保质量的重要环节，冷却方法有：空冷、堆冷、坑冷、灰砂冷、和炉冷。冷却速度依次减慢。热锻成型的锻件，通常是根据其化学成分，尺寸、形状复杂程度等来确定相应的冷却方法。低、中碳钢小型锻件锻后长采用空冷或堆冷的方式进行冷却；低合金钢锻件及截面宽大的锻件则需要坑冷或灰砂冷；高合金钢锻件、大型锻件及其形状复杂的重要大型锻件的冷却速度要缓慢，通常要随炉缓冷。我公司的热锻件主要是通过堆冷、灰砂冷和空冷，来防止锻件的开裂和为加加工做准备。

通过为期两个星期的实习，首先，让我明显感觉到书本知识的欠缺，让我从理论知识到实际生产应用中的过程有了更进一步的了解，同时加强理论知识的记忆。其次，让我对我们厂里面的生产流程有了一个初步的了解。经过这次实习，我觉得自己的实习还不够深入，对一些重要生产细节不够了解，跟师傅的交流还不够，学到的东西也很有限。不过我相信在以后的实习中我会克服这些，努力学习，虚心向师傅们请教，更多的了解我厂的生产流程，为以后的工作打下基础。

第二篇：锻造实习报告33

实习报告

锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压（锻造与冲压）的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。

变形温度

钢的开始再结晶温度约为727℃，但普遍采用800℃作为划分线，高于800℃的是热锻；在300～800℃之间称为温锻或半热锻。

坯料

根据坯料的移动方式，锻造可分为自由锻、镦粗、挤压、模锻、闭式模锻、闭式镦锻。

  三峡升船机螺母柱毛坯

1、自由锻。利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁（砧块）间产生变形以获得所需锻件，主要有手工锻造和机械锻造两种。

2、模锻。模锻又分为开式模锻和闭式模锻．金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件，又可分为冷镦、辊锻、径向锻造和挤压等等。

3、 闭式模锻和闭式镦锻由于没有飞边，材料的利用率就高。用一道工序或几道工序就可能完成复杂锻件的精加工。由于没有飞边，锻件的受力面积就减少，所需要的荷载也减少。但是，应注意不能使坯料完全受到限制，为此要严格控制坯料的体积，控制锻模的相对位置和对锻件进行测量，努力减少锻模的磨损。

锻模

根据锻模的运动方式，锻造又可分为摆辗、摆旋锻、辊锻、楔横轧、辗环和斜轧等方式。摆辗、摆旋锻和辗

  我国首台400MN（4万吨）重型航空模锻液压机

环也可用精锻加工。为了提高材料的利用率，辊锻和横轧可用作细长材料的前道工序加工。与自由锻一样的旋转锻造也是局部成形的，它的优点是与锻件尺寸相比，锻造力较小情况下也可实现形成。包括自由锻在内的这种锻造方式，加工时材料从模具面附近向自由表面扩展，因此，很难保证精度，所以，将锻模的运动方向和旋锻工序用计算机控制，就可用较低的锻造力获得形状复杂、精度高的产品,例如生产品种多、尺寸大的汽轮机叶片等锻件。

锻造设备的模具运动与自由度是不一致的，根据下死点变形限制特点，锻造设备可分为下述四种形式：

1、限制锻造力形式：油压直接驱动滑块的油压机。

2、准冲程限制方式：油压驱动曲柄连杆机构的油压机。

3、冲程限制方式：曲柄、连杆和楔机构驱动滑块的机械式压力机。

4、能量限制方式：利用螺旋机构的螺旋和磨擦压力机。

  重型航空模锻液压机进行热试

为了获得高的精度应注意防止下死点处过载，控制速度和模具位置。因为这些都会对锻件公差、形状精度和锻模寿命有影响。另外，为了保持精度，还应注意调整滑块导轨间隙、保证刚度，调整下死点和利用补助传动装置等措施。

滑块

还有滑块垂直和水平运动(用于细长件的锻造、润滑冷却和高速生产的零件锻造)方式之分，利用补偿装置可

  顺利锻造出首个大型盘类件产品

以增加其它方向的运动。上述方式不同，所需的锻造力、工序、材料的利用率、产量、尺寸公差和润滑冷却方式都不一样，这些因素也是影响自动化水平的因素。

编辑本段锻造用材

锻造用料主要是各种成分的碳素钢和合金钢，其次是铝、镁、铜、钛等及其合金。材料的原始状态有棒料、铸锭、金属粉末和液态金属。 金属在变形前的横断面积与变形后的横断面积之比称为锻造比。正确地选择锻造比、合理的加热温度及保温时间、合理的始锻温度和终锻温度、合理的变形量及变形速度对提高产品质量、降低成本有很大关系。

一般的中小型锻件都用圆形或方形棒料作为坯料。棒料的晶粒组织和机械性能均匀、良好，形状和尺寸准确，表面质量好，便于组织批量生产。只要合理控制加热温度和变形条件，不需要大的锻造变形就能锻出性能优良的锻件。

铸锭仅用于大型锻件。铸锭是铸态组织，有较大的柱状晶和疏松的中心。因此必须通过大的塑性变形，将柱状晶破碎为细晶粒，将疏松压实，才能获得优良的金属组织和机械性能。

经压制和烧结成的粉末冶金预制坯，在热态下经无飞边模锻可制成粉末锻件。锻件粉末接近于一般模锻件的密度，具有良好的机械性能，并且精度高，可减少后续的切削加工。粉末锻件内部组织均匀，没有偏析，可用于制造小型齿轮等工件。但粉末的价格远高于一般棒材的价格，在生产中的应用受到一定限制。 、

对浇注在模膛的液态金属施加静压力，使其在压力作用下凝固、结晶、流动、塑性变形和成形，就可获得所需形状和性能的模锻件。液态金属模锻是介于压铸和模锻间的成形方法，特别适用于一般模锻难于成形的复杂薄壁件。

锻造用料除了通常的材料，如各种成分的碳素钢和合金钢，其次是铝、镁、铜、钛等及其合金之外，铁基高温合金，镍基高温合金，钴基高温合金的变形合金也采用锻造或轧制方式完成，只是这些合金由于其塑性区相对较窄，所以锻造难度会相对较大，不同材料的加热温度，开锻温度与终锻温度都有严格的要求

编辑本段工艺流程

不同的锻造方法有不同的流程，其中以热模锻的工艺流程最长，一般顺序为：锻坯下料；锻坯加热；辊锻备坯；模锻成形；切边；冲孔；矫正；中间检验，检验锻件的尺寸和表面缺陷；锻件热处理，用以消除锻造应力，改善金属切削性能；清理，主要是去除表面氧化皮；矫正；检查，一般锻件要经过外观和硬度检查，重要锻件还要经过化学成分分析、机械性能、残余应力等检验和无损探伤。

编辑本段锻件特点

与铸件相比

金属经过锻造加工后能改善其组织结构和力学性能。铸造组织经过锻造方法热加工变形后由于金属的变形和再结晶，使原来的粗大枝晶和柱状晶粒变为晶粒较细、大小均匀的等轴再结晶组织，使钢锭内原有的偏析、疏松、气孔、夹渣等压实和焊合，其组织变得更加紧密，提高了金属的塑性和力学性能。

铸件的力学性能低于同材质的锻件力学性能。此外，锻造加工能保证金属纤维组织的连续性，使锻件的纤维组织与锻件外形保持一致，金属流线完整，可保证零件具有良好的力学性能与长的使用寿命采用精密模锻、冷挤压、温挤压等工艺生产的锻件，都是铸件所无法比拟的

锻件是金属被施加压力，通过塑性变形塑造要求的形状或合适的压缩力的物件。这种力量典型的通过使用铁锤或压力来实现。铸件过程建造了精致的颗粒结构，并改进了金属的物理属性。在零部件的现实使用中，一个正确的设计能使颗粒流在主压力的方向。铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经落砂、清理和后处理等，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件。

锻造的重要性

锻造生产是机械制造工业中提供机械零件毛坯的主要加工方法之一。通过锻造，不仅可以得到机械零件的形状，而且能改善金属内部组织，提高金属的机械性能和物理性能。一般对受力大、要求高的重要机械零件，大多采用锻造生产方法制造。如汽轮发电机轴、转子、叶轮、叶片、护环、大型水压机立柱、高压缸、轧钢机轧辊、内燃机曲轴、连杆、齿轮、轴承、以及国防工业方面的火炮等重要零件，均采用锻造生产。^[2]

因此，锻造生产广泛的应用于冶金、矿山、汽车、拖拉机、石油、化工、航空、航天、兵器等工业部门，就是在日常生活中，锻造生产亦具有重要位置。

从某种意义上说，锻件的年产量，模锻件在锻件总产量中所占的比例，以及锻造设备大小和拥有量等指标，在一定程度上反映了一个国家的工业水平。

5. 一拖股份有限公司锻造厂

5.1 企业简介

锻造基地1959年建成投产， 锻件年生产能力35000吨，品种800余个。这里设备齐全，现有大型锻件(曲轴)生产线三条，小型曲轴生产线一条， 建造了具有国内先进水平的悬挂式热处理调质线， 引进了具有国际先进水平的曲轴质量定心机。目前已和国内30多个厂家建立了协作关系，可为用户提供优质的农业机械、工程机械、动力机械、 军工外贸等各种类型的锻件，锻件重量0．1Kg～270Kg。近年引进日本先进技术，开发出多种曲轴系列锻件，尤其是锤上模锻大型复杂曲轴工艺水平及锻件质量均居全国领先水平。部分产品经加工后出口美国和东南亚。在产品质量上， 始终以用户满意为宗旨， 确保“优质产品、优良服务、满足要求、不断改进， 为开拓市场、占领市场提供可靠保证。

各种产品

5.2生产实习方式

1．车间实习

实习开始时先进行全厂参观，了解全厂生产概况后即按实习计划分组深入到指定车间进行实习。

2.实习单位技术人员讲解

实习开始时，由单位技术人员介绍单位的一般情况，根据实习内容和要求并结合单位实际情况，做一些典型零件的加工工艺专题介绍。

3.写实习笔记

在实习过程中，应按照实习的内容和要求，将每天观察研究的结果(包括绘制草图，必要的数据)、搜集的资料的内容以及个人的心得体会等记入实习日记中。

4．实习报告

实习结束后，应根据实习的内容和要求，将实习日记系统整理写成实习报告，提交给指导老师。

5.3 实习内容（典型零件加工工艺、加工自动生产线、装配工艺和质量管理等内容，而且必要时需要附有绘制图纸和图片）

1.定义

锻造是在锻压设备及工(模)具的作用下，使坯料或铸锭产生塑性变形，

以获得一定几何尺寸、形状和质量的锻件的加工方法。

2.分类

锻造可分为自由锻、镦粗、挤压、模锻、闭式模锻、闭式镦锻。自由锻

造是靠人工操作来控制锻件的形状和尺寸的，所以锻件精度低，加工余量大，

劳动强度大，生产率也不高，因此它主要应用于单件、小批量生产；模锻工艺

生产效率高，劳动强度低，尺寸精确，加工余量小，并可锻制形状复杂的锻件，

适用于批量生产，但模具成本高，需有专用的模锻设备，不适合于单件或小批

量生产。

3.设备

锻造设备包括成形用的锻锤、机械压力机、液压机、螺旋压力机和平锻机，

以及锻造操作机、开卷机、矫正机、剪切机、等辅助设备。

4.工艺

下料——锻造——热处理——清理——校正——检验

备料车间里原料都是圆形棒料，所用机床有棒料剪床，剪床的效率虽然很高，但剪出来的材料端面不整齐； 模锻车间里所用的机器是模锻锤，有1吨的，2吨的，5吨的，10吨的，16吨的。工作环境恶劣，噪音大，但效率高；平锻车间里有125吨、50吨、800吨、1000吨的平锻机；有2000吨、2500吨、4000吨的热模锻压力机，噪音小，环境相对比较好，效率高，精度也高，还可实现自动化； 自由锻车间有自由锻空气锤，适合多品种少批量生产的工件，灵活性大，但精度差，加工余量大；热处理车间里对锻件进行冷纠正，清理锻件表面的氧化皮，用抛完机进行清理。

5.4 本单位实习心得体会

锻造厂里，我学到了很多。首先说是一种耐心,每一个工种,都是需要一份耐心一份认真和一份坚持才能够做好的,每一个工种都是一个任务,如何将每一个任务完成的恰到好处就是平衡点的把握,就是需要一种平静的心态,一种耐心。

其次是细心,什么工种都需要细心的观察才能够体悟到其中的内涵。才能对这个工种有一定的掌握,每一个零部件的加工,每一个机器手柄的操作方向,每一个键盘上的按钮都需要我们来用一颗细心来观察来掌握其中暗藏的使用方法,只有也这种细心才能够对每个工种的工作原理有一定的理解。

再次是小心,每一个工种实习前都要讲一下安全的问题,在整个厂的学习中的最开始部分讲得也是安全,所以小心为重。听到实习老师将给我们那么多发生在车床上悲惨的事情,真的很触动人心,令人悚然。我再也不会,带着手套操作车床;再也不会,在离开时忘记关闭机器电源;再也不会,私自乱动设备……因为我知道这种小心是与你的生命相联系的,我需要保证的生命的长久与健康,如果仅仅因为马虎,大意,不听老师话而出现事故那这个代价实在是太大了。

在厂中的工件都是整块加工出来的，先将剪断后的棒料烧红，然后整块放入压模腔中，在庞大的冲气锤下一压便得到了工件的毛坯。在这里我看到了曲轴是怎样加工出来的，当我在动力机械厂中看到它时，我就在想它是怎么加工出来的，刚开始我还以为是浇铸出来的，现在我才看到是锻造出来的。这里的机器都是几层楼高的大家伙，看到它们工作真让人感到惊心动魄。

前言

对于大学生来说，能实际动手的机会真的很少。回顾大学近三年的时间里，有过一次工程训练，这次时间还比较长，除了对铸造，车工，钳工有一些自己动手的机会外，其他的基本上都是走一下过场，什么磨床，铣床，拉床，齿轮机床，数控机床等等，我们基本上是一无所知。可以知道我们上课时听老师讲课，看着书上那些平面图形，脑海里在努力的想象各种机床的机构、形状，该有多么多吃力，本来不是很复杂的机床，但是我们都没见过，好好的观察过，光凭想象，难度可想而知。因此，我们也不是一次怪罪，中国的大学生培养的方式，怀疑自己出去到底跟国外的学生相比，差距是不是特别大？

所以对这次去洛阳第一拖拉机制造厂，我是怀着很大的期待去的：我希望看到所有在书本上，我平时努力想象的机床，观察他们的机构；我还希望看到一些先进的自动机床，先进的数控机床；我想看一看真正实际中的工厂，想看看工厂环境怎么样，自动化程度怎么样，以及怎样由零件组装成整车出厂；我希望看到零件的实际加工过程，包括定位夹紧中有不有什么先进的理念、生产方式，加深我对课本教材的认知和理解；当然我还有一个的小小的愿望，希望看一下我们的国花牡丹，顺便瞻仰一下洛阳古都的魅力！

实习已经过去了，我的这些小小的愿望也基本上实现了，虽然也有一些小遗憾，但心里已经很满足了，物有所值，不虚此行。下面我就简单的介绍一下我的洛阳实习经历吧。

正文

在去洛阳之前，我们就在六教开了一个动员大会。主要是老师讲一些注意事项：什么注意安全、出去要结伴而行、不要闹事，不许中间请假，多带点衣服过去，注意形象、维护武汉大学的荣誉，同学之间要相互帮助之类等等。然后就将我们五个班分成三个大组，分别由不同的老师带队，错开大家的实习地点，好让大家不太拥挤，有机会有时间看完零件的加工。作为学习委员，最后留下来，老师又强调了一下要注意的事项，以及要协调好大家。

每个班级都需要有两名同学提前去洛阳，我自然义不容辞，拉了一个好友一同前往，十八号晚上10点的火车。那天朋友一大早就过来了，帮我收拾行李，过来陪我，然后晚上又把我送到火车站。我以前都没做过火车，因此这次特别兴奋。一上车，我们9个人就又说又笑，然后斗地主，后来又认识了坐在旁边的三个也去洛阳的年轻人。大家谈自己的学习，说自己的工作、今后的打算，然后他们又高兴的为我们介绍洛阳的特色：吃面都不用碗的，用大盆，就这么大，说完还比划着；洛阳人的豪爽、好客；当然还有美丽的牡丹花。到凌晨3、4点的时候，大家基本上都扛不住了，我却依然兴奋得不得了，以前没怎么出过省，这次去洛阳，还有这么多的好想法，于是便和生命力比较旺盛的两个继续打牌。知道他们都累趴下了，我微微有了点睡意，趴下睡了会，睁开眼，天已经微亮了，洛阳也快到了。

到了洛阳第一拖拉机厂，我们就找到住所，一见到床，就趴下了，实在动不了了。然后下午我们又有事做了，得帮大家分配好住处，填好实习的卡片，因为大家第二天一大早就会到的。过了中午我们领到了自己的床单，我们在宾馆里，但居住的条件也和大家的差不多，谁让我们是来实习不是来旅游的呢？洛阳的干燥，我一来就有很有感触了，来的那天下午，我的嗓子就干的说不出话来了。好像空气中不含一丁点水分，跟武汉比，的确不一样。

第二天大家一大早就过来了，我就带大家去居所，大家也都抱怨，生活条件不好，灰尘大，但抱怨归抱怨，生活归生活。下午便是实习前的安全教育。肖老师讲了一下实习要求：

 1、不准请假；

 2、进厂出厂要整两列对；

 3、实习期间不准外出，放假期间晚上7点前必须回来；

 4、不准外出留宿。

这些都是关于我们个人人生安全的问题，大家自然比较重视。然后便是40分钟的录像介绍：主要是洛阳第一拖拉机制造厂的介绍，1955年建成、1958年第一台拖拉机驶出生产线、1959年周恩来总理来洛拖视察，洛阳第一拖拉机制造厂是建国后第一批成立的特大型拖拉机制造企业（还生产过坦克），并在1997年，洛拖的H股在香港上市；接下来是安全向导，主要包括：1、机械性危害

                            2、化学物质危害

                            3、燃烧爆炸危害

                            4、热危害

                            5、电器危害

                            6、其他危害

在视频里，还列举了许多在洛拖出现的案例，一件件血淋淋，触目惊心，看完之后还仿佛噩梦一样萦绕在心头，这样血的教训或许才是最具说服力的教材，我也相信看到这些，没有人再会在安全问题上掉以轻心过了。然后是关于颜色的作用和暗示，红色表示禁止，黄色代表必须遵守，蓝色代表可能发生的危险，绿色表示通道等。然后便是洛拖厂的相关工作人员讲的相关注意事项：

      1、只能从4、5号门进去；

      2、爱护工厂的绿化，以及公共财产；

      3、不能拍照；

      4、不能抽烟；

      5、不要喝酒；

      6、文件、图纸可以查看，但不能带走，移动；

      7、不穿背心，不光膀子，不穿拖鞋，不穿高跟鞋，不打闹；

      8、和设备保持一定距离，从指定通道走，不要动手摸触设备；

      9、注意头顶的天车；

      10、注意车间行驶的车辆。

安全教育很多，这也是给我们敲一下警钟吧，毕竟人的生命只有一次，没有人能够承受得了，任何哪怕是一次事故。老师，工厂都很重视，我们自身肯定也不敢有一点点忽视。这是进场的又一次强调。

    4月20、21号两天，我们参观的是柴油发动机的加工，这里面我们主要参观了缸体的加工，曲轴轴承端盖的加工，以及柴油发动机的装配线：  a、缸体是发动机的基本骨架，其他的零件都需要都在上面进行安装和定位，因此它需要有比较高的精度要求。在缸体上有孔系曲轴孔、油道孔、螺旋孔、冷却水道孔以及定位孔，这些孔使得缸体浑身都是空洞。而整个缸体是用灰铸铁铸造而成，然后通过铣削、镗孔、铰孔、钻孔、磨削知道最后完成加工。由最初的毛坯件进来，由两柱塞孔和地面的长方形槽的两侧孔定位，加工四个面，把最初的粗基准变成精基准。然后是以该基准加工顶面跟地面，也将该粗基准变为精基准，下面一步便是以顶面为基准在地面上钻上两个定位销孔。这样以后的加工只要是加工侧边的四个面或者四个面上的孔便以地面和米面上的两定位销孔定位，加工上下两个面便以四个侧面定位，这样尽最大可能保证了统一基准，互为基准等原则使得加工精度达到比较大的准确度。这个加工过程我们并没有完成，随手有点小遗憾，但是这条生产线是全部的数控机床加工，加工比较快，还有帮忙翻转缸体的装置，工人的劳动强度较低。在这里我还看到比较瘦小的女职工，在这里我们碰到了很友善的工人，但是很碰到了不让我们进去，不让我们靠近的“凶悍”的工头。我们也可以理解，于是便乘他们不在是偷偷溜进去。说起来还是挺有趣的；    b、下一个我主要看的是曲轴轴承盖的加工，它主要是支撑柴油机曲轴测轴承用的，需要有一定的强度和较好的密封能。加工的一开始通过粗基准在两侧的圆柱体上钻两个长通孔，用气动夹紧装置。在这样的加工过程中也有让粗基准变为精基准的过程。曲轴轴承盖的加工工艺有，钻削、拉削、铣槽、镗孔、拉削等。不同的工艺过程，其定位夹紧方式也各不相同。其中在拉削底面、侧面和倒角面是用到了永一个小圆柱来实现定位夹紧，我觉得挺奇妙的，小圆柱既可以施加夹紧力，在此同时又可以帮正左右方向的定位，可谓一举两得。在镗轴承孔的时候，把两个半圆轴承孔拼装在一起，一次就镗削就完成了，这也充分体现了在实际生产工艺里，为了提高效率，增加生产率所采取的有效措施。同时在定位夹紧是，也尽量采取了，让每个部件尽可能多的发挥作用，让定位夹紧的装置尽可能的简单可靠。夹紧主要是采用气动夹紧，还有少数的螺纹夹紧，因为这两种夹紧方式，方便实施，装拆容易，并且夹紧力度适中，很适合加工切削力不太大的场合；  c、然后我们很荣幸的快速参观了一下发动机的装配组装过程。这是一条移动装配线，发动机的缸体是其他零件的载体和基础，因此缸体是架在可以移动的装配线上面。缸体每移动到一个位子，那里的工人便安装好在他们那里需要装上的零件，这样当缸体走完一整条生产线，一台发动机便组装完成了，剩下的便是测试和出厂了。这样的组装方式适用于大批量生产，容易上料，劳动强度低，一次定位多次加工，对工人的技能要求也低些。让每个工人都有事做，无闲可偷，同时又可以避免把零件都对方在一处，除却了零件管理方面的混乱和麻烦，对提高生产率大有好处。 

4月20号晚上，洛拖的刘师傅，给我们做了一个关于缸体工艺的讲座。他讲到，东方红YTR系列柴油机是洛阳第一拖拉机制造厂与英国里卡多工程咨询公司联合开发的新型高速中功率柴油机。该系列柴油机有四冲程，缸径有105mm、108mm、110mm，缸数有两缸、三缸、四缸，功率范围从22.1kw到74.6kw。缸体是柴油机的基础件，通过它把柴油机连接成一个整体，各部件间的位置精度基本上都是靠缸体来保证的，所以对于要想形成自己的竞争力，各大型柴油机厂的缸体一般都是自己生产，不外包，这样才有利于自己长足的发展，洛拖也是如此，坚持缸体自己生产。缸体所用到的材料是灰铸件，牌号是HT250，硬度HB190~240。基准的加工一般分为粗基准加工、过度基准的加工以及精基准的加工。一般孔面的加工包括，螺纹孔的钻削、平面的半精加工以及重要孔的精加工。而其中重要孔的精加工也包括顶面、底面、前后端面的精铣，主轴承孔、凸轮轴孔、挺柱孔、销孔的加工，以及它们的光整加工，珩磨工。组合机床一般由床身、滑台、动力头夹具组成。夹具一般由夹具体、定位系统、夹紧系统、导向部分组成……经过刘师傅的一番讲解，我们对刚参观完的，缸体生产线又有了更深刻的识知，对缸体的加工过程也有了更深刻的认识，收获挺大的。

4月22号和25号，我们去了拖拉机后桥的生产及装配线，在这里我们仔细的观看了后桥的加工、变速箱的加工、拖拉机的组装线以及柱塞泵柱塞的加工。  a、对于后桥的加工，其重要表面为上表面与减速器结合的表面、两侧与内半结合的面、轴承孔、两定位销孔。后桥组件包括后桥箱体、内半（两侧耳状的组件）、主动齿轮、隔板、离合器组件、变速器、外半（最终传动装置）、后盖、柴油机附件、分离装置（刹车转向装置）。加工过程中用表面和φ153的毛坯孔以及正铣的下后平面，这样可以使后来的加工表面位置精度高，而且尺寸均匀。它的第一道工序是铣4个平面，所用的机床是特轴3面N轴龙门铣床，基准为后表面、φ153的毛坯孔以及下后平面。第二道工序是在上、前平面钻铰孔，所用的机床是摇臂钻床，基准是上前平面及两条装隔板的箱和回转钻模。    b、对于变速箱的加工，其第一道工序加工两侧边的长方形面和定位用的台阶面。定位是底面和φ153、φ113的两孔，并且用两圆柱伸入两圆柱孔中夹紧和气动夹紧。第二道工序是加工底面，用端面两点和侧面两台阶面夹紧，并且用一个连杆机构的夹紧装置来保工件受力时严格保证正确的位子。  c、柱塞泵厂我们是勿勿忙忙的看完的，主要看了一下柱塞的加工，其材料是高碳铬轴承钢，整个加工过程使用最多的是无心磨加工。加工顺序是粗磨端面—— 钻轴向孔—— 钻径向孔—— 压F槽—— 切槽—— 热处理—— 磨两极圆—— 磨最大外圆—— 精磨两端面。d、拖拉机的装配顺序是：车架——变速箱、后桥组件—— 导轮—— 发动机——齿轮泵、液压油箱——  液压辅助元件—— 后三角架—— 水箱总成、车前盖—— 操作杆、脚刹—— 仪表总成、蓄电池—— 油箱—— 驾驶室—— 暖风机—— 履带—— 出厂。  e、履带拖拉机的转向原理，当需要转向时，掰动相应边的拨叉，（向左转就拨左边的拨叉，向右转向则拨动右边的拨叉），使离合器工作（让传动轴和轮轴分开），这样，需要转向的那边轮了没有了动力来源，另外一边则继续转动，因此就可以带动拖拉机转向。

(4月23号24号，放假两天，我和同学一起去了龙门石窟，那可是国家AAAAA级的旅游景区，整个两面山全部都是大大小小的石窟，里面应该都是安放着石像的，但是绝大多数的石像要不就是失踪，要不就是头像被毁坏，心里挺遗憾的，也觉得挺可惜的。历史或许就是意味着破坏，和新事物的建立。下午，我们又去了，牡丹公园，雍容华贵，美丽大方，给人一种非常巨大的蛊惑。）

25号晚上，我们又参加了一个讲座，关于我们将要参加的关于齿轮加工的。工人师傅给我们介绍了他们的齿轮加工，以及加工齿轮的展成法和成形法。关于定位基准的选择，对于盘状齿轮，大批量多用内孔和端面定位，小批量时，多用外圆和端面定位。对于连轴齿轮，多用两顶尖定位，让后用筛带动齿轮轴转动。对于拉削时，多用小端面作为基准，以减少变形。 在齿轮加工完成后，应对其精度和接触区进行检查，根据齿轮精度箅生产条件，可采用标准齿轮进行综合检查，也可用齿轮测量仪进行单项检查，接触区在噪声机上用标准齿轮进行检查。对于用优质碳素结构钢或合金钢制作的齿轮，还需要进行调质处理，然后需要去毛刺等处理，在齿轮精加工后需要精加工孔和定位端面，常用磨削的加工方法，目前硬车的工艺也在推广使用。工人师傅的细心讲解，让我们对齿轮的加工方法有了一个很初步的了解。

4月26、27号两天，我们参观了齿轮厂。在这里很多的加工机床我们都是第一次看到，并且整个加工过程，都奉行了基准统一，先基准后其他，先面后孔的指导原则。工艺的第一步是加工两端面和钻中心孔，使用一块挡板和两窄V型块定位，在上面用两V型夹紧；第二、三步是数控加工外圆表面和精车代磨，并且都是采用双顶尖定位和夹紧；第四步是钻通孔，采用三爪卡盘和锥的内侧面定位，用三爪卡盘夹紧，因为是钻深孔，所以每钻一段时间就要退出来排屑；第五步是铣花键，在花键轴铣床上采用双顶尖定位和夹紧，由卡箍带动齿轮轴转动；第六步是钻油孔，用V型块、锥体的内端面和V型块下面的一个小钉定位的，在最上面施加夹紧力，这个过程中使用了钻套，既有利于导向，又方便装夹，提高生产率；第七步是用端面外圆磨床磨靠近锥的轴及端面和磨花键，采用双顶尖定位和夹紧；第八步是在双曲面小轮粗切机上铣齿，工人师傅直接把工件放在套筒上，应该是用端面和外圆面定位；第九步是热处理；第十步是用磨棱倒角机倒角，用花健筒的内花键实现定位，并且通过砂轮的切削力压紧工件，这样就不需要施加额外的夹紧力了；第十一步是在螺纹铣床上铣螺纹，用双顶尖提供定位和夹紧，通过卡箍来带动齿轮轴转动，实现螺纹的铣削；第十二步是在研齿机上进行研齿，用齿锥的内端面和内圆面来实现定位的，因为研齿时，作用力会把工件压在定位面上，所以可以不需要夹紧力应该也是可以的；第十三步就是去毛刺和清洗了。这当然只是一个大致的工艺过程，不可能非常详细，但是，对自己理解齿轮的加工却是很有帮助的。除此之外我还看到了不少以前不怎么知道和了解的机床，收获颇大。有内圆磨床，专门磨盘状齿轮的内圆的，提高其精度的；在铣齿机上，可以有几把铣刀同时工作，可以提高工作效率；刨齿机是两把错开的刨刀，像切菜那样把一把齿轮给切制出来，加工精度比较高；拉床是用来加工内齿的，拉杆上有均匀排列的很多刀具，每把刀具都加工一点，这样使得加工精度达到了很高。并且它只需要一个下端面定位，然后，在加工时把工件放在拉杆的下端锥面的差不多位子，就可以了，在加工过程中，由于锥面的作用，它可以自动实现定位，刀具向下运动时，切削力会自动使工件压紧在工作台上，所以就不需要施加额外的夹紧力； 在车间里用得最多的是用滚齿机加工齿轮，而且定位夹紧方式各不相同，有的用双顶尖定位夹紧，有的用一个三爪卡盘和上顶尖定位夹紧，滚齿加工具有效率高，通用性强的特点；还有插齿机，用下端面和外圆面定位，在上端面用三个夹头来施加夹紧力，插齿机除了效率比较高、精度高外，还可以加工有台阶内齿轮；剃齿机主要是作最后的精加工，减少表面粗糙度，机床可以正转和反转，并且剃齿刀具也是很特别的，通过转动时的噬合来实现加工。在这两天里，从齿轮毛坯到完整的零件加工，我们都学到了不少，成型法、展成法，然后根据不同形式的齿轮（盘状齿轮、连轴齿轮，以及齿轮的尺寸大小）选用不同的加工方法，各具特色，各有千秋。

结束语

到这里，我们在洛阳第一拖拉机制造厂的实习就完成了。这短短10天的时间里，虽然不敢说作用比大学所学的知识要多，但是的确比大学的所有实习机会学到的要多是一点也不夸张的。看到个实际生产中的加工方式，再结合书本上所学到的理论知识，心里很有底了，有一种对知识有更深刻掌握的感觉。这次洛阳之行，还看到了不少以前模糊概念的机床，这些熟悉，对我们以后不管是设计还是考虑问题的全面性是很有帮助的。但是这次实习也是有一点小遗憾的，我们只能是参观，自己揣摩和问工人师傅，不能自己亲自动手尝试一下，不能不说是一种遗憾，同时有的厂领导不怎么欢迎学生去参观，我们有的工件的加工看的很模糊，有的甚至根本没看到。不过对整体情况还是有一个大致的了解。 在实习结束后，我还是有几点感触的：1、工厂里的环境不是太好，油味很重，噪音很大，我们只是短短的几天，最后几天都有些受不了，更何况那些长期工作在哪里的工人呢？在以后不管设计还是考虑其他的问题时，一定要把人性化考虑进去，改善工人的工作环境，减轻工人的劳动强度； 2、工厂使用的机床或者是技术都是很久以前的技术，生产的拖拉机也基本上没怎么变过，也买过一些英国的设备，但是没有自己的科研力量，不能形成自己的技术的企业是很难发展壮大的。 3、工人对零件的加工还是组装，给人的感觉是不太用心，有点得过且过，不怎么注意去提高质量。我想这也是中国的一个整体的问题，次品泛滥，但是真正高质量的产品却无能为力，只能花大价钱去国外购买，这不是别的问题，是中国人的思维上的局限导致的，我们必须要有一个健康的心态，好的心态，这样才能真正追赶世界先进，像日本那样，后来居上，形成自己的具有口碑的品牌。4、于此同时，我也深刻意识到了自己的不足，以前在金属工艺学、机械制造技术里面学到的知识很多都还给老师了，还需要临时翻书才行。打好坚实的基础，拓宽自己的知识面，也是今后我努力的方向。这次去洛阳第一拖拉机制造厂实习时一次真正接触