球面抛光实验报告

一、实验目的

1.了解抛光基本程序，对设备有初步认识；

2.学会调整抛光精度的方法，如调摆、修磨盘等。

二、实验器材

球面玻璃，抛光盘，打磨机，氧化铈溶液，样板等。

三、实验简介：

    打磨和抛光都属于玻璃冷加工的一部分。

1、实验材料：光学玻璃

      分类：

    （1）.无色光学玻璃

       无色光学玻璃通常称为光学玻璃，按色散系数vd大小分为冕玻璃和火石玻璃两大类，以K和F表示。火石玻璃的vd<50冕牌玻璃的vd>50。 每类玻璃中根据比重大小分为重冕(ZK)、轻冕(QK)、重火石(ZF)、轻火石(QF)。根据含有氟、磷、钡、镧、钛等的化合物而分为氟冕(FK)、磷冕(PK)、钡冕(BaK)、镧冕(LaK)、特冕(TK)、钡火石(BaF)、镧火石(LaF)、重钡火石(ZLaF)、钛火石(TiF)、和特种火石(TF)。

    

    （2）.有色光学玻璃

       有色光学玻璃主用来制作观察、照相、红外等光学仪器的滤光镜，不同品种的有色玻璃能提供不同的光谱特性，用来实现某些特殊性能需求。

    

    （3）.特种光学玻璃

?  光学石英玻璃

?  红外光学玻璃

?  耐辐射光学玻璃

?  防辐射光学玻璃

?  微晶玻璃

本次光学器材冷加工均选用的时K9玻璃。

2、光学玻璃基本加工方法

（1）.光学零件冷加工工艺

?  开料：切割玻璃毛坯，用切割机将玻璃毛坯切割成与实际零件接近    的小毛坯。切割机的锯片周边镶嵌金刚石粉，此为外圆锯。对锯片线速度有最低要求，否则加速锯片的磨损，切割时需要用循环水进行冷却，避免玻璃局部过热导致炸裂和锯片磨损。

? 

?  粗磨  零件粗成型，铣磨等：光学零件外圆、球面与平面的铣磨工艺（粗磨工艺），用铣磨机(球面或平面)使零件获得与图纸要求相接近的形状与尺寸。传统的粗磨也有使用磨盘，使用金刚砂磨料加水研磨，全手工操作，费时费力。

?  精磨  ：在粗磨的基础上，用精磨机通过逐渐减小金刚砂磨料颗粒度来进一步磨削玻璃，使零件的曲率半径或平面精度更接近图纸要求，表面光洁度逐步提高，但透明度与表面形状还没达到图纸要求。

?  抛光 ：在精磨的基础上，通过抛光机、抛光盘和抛光粉对零件进行抛光，在抛去元件表面精磨遗留的细微凹凸不平部分的同时，通过一些控制手段，改变表面的面型，最终达到图纸的设计要求。

?  定心磨边 ：透镜在粗磨、精磨、抛光过程中，由于定位误差和加工误差会造成透镜的光轴与其基准机械轴不重合，产生中心误差，通过定心磨边工序来减少这一误差。

?  检验 ：根据图纸的要求，检测透镜的光洁度、光圈、中心厚度、偏心差、尺寸等。检测棱镜的角度误差、光圈、光洁度等

（2）.光学零件的特种加工工艺（以下工艺针对的都是光学玻璃材料，晶体和塑料的硬度范围相差很大，很多情况不同于玻璃的工艺）

?  镀膜    增透、反射、分光、滤光、化学镀、真空镀、多层介质膜

?  胶合    双胶透镜

?  刻划照相  分划板、度盘、码盘、光栅

3、仪器识别

球面玻璃粗磨机

4、球面玻璃抛光

为了获取较大精度的球面玻璃，采用干涉原理，利用被磨玻璃和样板之间的空气层形成的光程差，通过对环形条纹形状、数目的分析，判断抛光后球面玻璃的精度。

    精度分析：

  1mm=1000μm

1mm=100道

1道=10μm

   

由于抛光精度较高，因此通过古典式抛光，我们希望△N控制在较小的数字范围内。

   

 

在抛光的过程中，在球面玻璃玻璃表面可能会出现沟壑，用样板玻璃观察的时候会看到在中央圆环和四周的连接处出现明显的凸凹，此时需要分析其位置并且调整摆的大小，当抛光一定时间仍不见效果时，需要修盘继续抛光。

四、实验过程：

1、固定球面膜玻璃。利用松香、纱布等，将融化的松香通过纱布的过滤，将球面玻璃固定在操作台上。

2、在球面玻璃与抛光盘接触面涂刷一层氧化铈水溶液，用抛光盘将其均匀涂抹在接触面上，用铅垂固定抛光盘并施加一定压力，打开机器开始抛光。

3、抛光一段时间，当氧化铈溶液快干时，用毛笔轻轻在接触面上刷一层溶。重复多次毛玻璃表便会渐渐光滑透明。

4、当球面玻璃表面完全光滑透明，出现明显黑色后通过样板，检测球面玻璃的问题，借此确定摆的大小。做实验的过程中我们的球面玻璃与样板所成的牛顿环分布为中间粗、两边细，中间稀、两边密，因此选用大摆进行抛光，同时通过修抛光盘内外侧，改变其与球面玻璃接触面大小、摩擦力强弱等，进行抛光。

5、抛光时，在抛光盘与球面玻璃之间加入氧化铈溶液起到抛光作用。在抛光同时观察溶液的余量，当溶液快用光时及时用毛笔刷一层氧化铈溶液在球面玻璃与抛光盘接触位置。视情况重复若干次。

五、问题与解决方案

1、牛顿环中间粗，条纹数少，外侧密，条纹细。

解决方法：通过修抛光盘外侧，用刀片在沥青抛光盘上刻出较圆的形状，并使用大摆进行抛光。

            

2、当大摆磨边时间过长之后，可能会出现中间凸两边低、按压样板玻璃往外走的情况，这是高光圈的体现。

解决方案：调整摆的幅度，换用小摆开始抛光，当抛光盘中间发白的时候可以停止，重新观察。

          

3、当用样板玻璃观察时，有时会发现在中心圆环与周围圆环连接处出现明显的凹凸，这是在球面玻璃表面出现了沟壑或突起。

解决方法：确定沟壑的位置，通过调整摆的大小将其周边磨到与其相平；当出现凸起的时候，讲突出的地方磨平。

            

六、实验心得：

1、粗磨：

  要求：将一块开料的三棱柱粗磨，选定一基准面后，做到其相邻两个面平滑且两两垂直。

  心得：通过两天对三棱柱玻璃的粗磨，我初步了解了玻璃粗磨的基本流程与原料，向老师学习了几种针对不同问题的粗磨手法。掌握了人工打磨玻璃的基本方法。

  首先，在选取毛玻璃的时候，尽量选取体积较大、损伤较少、形状较为规范的作为原料，这样可以在粗磨的时候较为方便，也不会因为形状过小导致难以修缮玻璃块，一旦出现破损的时候，有更大的空间可以进行修补。

  在粗磨的过程中，应选取适当大小和转速的磨盘。半径较小、转速较快的磨盘可以打磨掉

第二篇：实训报告参考

为期六周的塑料模具设计制造实训在大家的依依不舍中落下了帷幕！想想这短暂的六周，让我们真正领略并学习到了模具设计与制造的流程，让我们大开眼界，起初，对于模具，我也是一只半解！通过此次实训，不仅让我看到了世界先进国家模具发展的快速和高质量高标准，也让我看到我国模具行业发展的现状以及存在的问题！引发、坚定了**后倍加努力钻研，开拓创新，投身模具行业的激情和信念！

后三周，塑料模具制造。设计好的图纸在老师们的细心审阅下不断被修复，终于审阅过关！在加工的阶段，我看到了久违没碰的数控铣床直往后退，以前的手工编程早已忘却，但总是不想重拾起来！懒惰，惶恐不安一直笼罩我！看到周围同学乐此不疲，虚心请教，不断提高自己，我也克服心理障碍，翻阅编程书，又重新学习了解并掌握了数控铣床的基本操作流程??不仅是数控铣床，对于模具的其他加工工艺，线切割，车床，磨床等等我们都有涉及到，真正做到了大融合大贯通！看着最后设计好的模具安装成功，看着产品在出炉，我们真的是长长的舒了一口气，一身的疲惫都被抛到九霄云外??辛勤的付出换来了甜蜜的回报，值了！

这次实训中，真的很感谢季进军老师、王迪老师的辛勤讲解跟热情的帮助，让我们大家看到了无限的希望！老师们，您们辛苦啦！还要感谢组长张聪的英明领导，组员崔盼盼的殷切指导和点播，以及其他组员们的配合和热情的帮助！

实训总结

在这次实习中，学校把生产实习作为一个重要的学习环节，其目的在于通过此次实习使我们获得基本生产的感性知识，理论联系实际，扩大知识面;同时生产实习又是锻炼和培养学生能力及素质的重要渠道，培养学生具有认真的精神，培养我们初步担任技术工作的能力，这些实际知识，对我们学习后面的课程乃至

以后的工作，都是十分必要的基础。

在这次实习中，老师带领我们进行了这次实习活动，让我们从实践中对这门自己即将从事的专业获得一个感性认识，为今后专业课的学习打下坚实的基础。一个人的知识和能力只有在实践中才能发挥作用,才能得到丰富、完善和发展。大学生成长,就要勤于实践,将所学的理论知识与实践相结合一起,在实践中继续学习,不断总结,逐步完善,有所创新,并在实践中提高自己由知识、能力、智慧等

因素融合成的综合素质和能力,为自己事业的成功打下良好的基础。

为期一周的拆装塑料模具实训结束了，不敢说学到很多，但从中学到的也不少。在这次的实训当中让我认识到了塑料模与冲压模

的区别了。塑料模是从浇口灌入液体流入到型腔与型芯配合，凝固，在经过水从运水孔进人使其加快冷却速度。而冲压模是将模具放人压力机里，借助压力机的力将放在卸料板上的材料冲出来。

这次的实训目的就是熟悉塑料模具内容、结构、培养实践动手能力；了解模具零件相互之间的装配形式及配合关系；熟悉塑料模具的拆卸过程及装配步骤；对拆装模具零件进行分析，了解模具的工作原理及零件作用；熟悉拆装过程及有关的操作规则。

这次我们小组拆装的塑料模是一副简单的塑料模，它的基本结构有定模板、动模板、型腔、型芯、上模座、下模座、顶针板、顶针、导柱等。塑料模这是我们第一次看到过的模具，对他很好奇的，刚开始的时候还不知道他是如何进行加工的，后来经过小组成员的拆装和老师的讲解让我明白了它的加工原理。在这次的拆装之后就是进行小组的汇报，每个小组将自己一组的模具上台汇报，介绍它的结构、加工原理，然后其他小组对这个小组的进行提问大家一起讨论，这样更能让我们更了解，和它还有哪些不足的地方。 在本次实训中我自己觉得学到了很多东西，先是合作精神，第二在实践动手能力得到提高，在学校里，大多数时间都是在学习理论知识，实践动手比较少，一个学期只有五六周是实践动手的实训，所以动手能力相对较差，这次实训给了我们机会，让我

们提高了动手能力，在现在的社会里，动手能力是很重要的。第三了解了更多有关于模具的知识,把模具来后，看到里面很复杂，小零件很多，还在那里感概这个模具的设计者的功力是那么的深，等搞懂模具的工作原理后，就觉得这套模具没有一开始想的那么复杂了，拆装几次后，觉得自己不用几年也可以设计出这样的模具出来。第四体验到了细心和耐心的重要性，做模具这一行，没有细心和耐心是干不好的。

这次的实训虽然学到了不少知识，但想在模具这一行业走得更远，这点知识还是远远不够的，这点知识在模具行业就像是大海里的一瓢水，希望在以后的实训中获得更多的知识！

有一很经典的话是这样说的，“实践是检验真理的唯一标准”。也许这就是真理，通过一周的实训我真正懂得了它的真谛。从实践中得到新知，从实践中获得经验。我想那些模具师傅应该都是这样过来的吧！我不晓得自己将来会从事模具制造或者模具设计，也不晓得自己该怎么面对今后的学习，但是我知道那一定不会很轻松。

理论是我认识模具的起步，实践是我学习模具过程。结果会是怎样？我想一定不会很差！

模具作为机械制造工业的一项重要的厂业，在很多方面都有很多的应用。作为制造工业对于一些机加工的设备当然不会不重视，有时这些设备在模具加工当中充当着极其重要的作用。所以在学习这门课程时，认识那些机加工设备，和学习操作是必不可少的。此次实训就是主要学习这个部分。在介绍这些重要的设备之前我先简单说明一个模具产生的工艺流程。

首先是模具设计，任何一个东西都不可能是凭空而来的，模具设计在模具生产当中的地位相当与人的大脑！这个比喻也许不是很恰当，但是我是想说设计的重要性！设计任务完成之后就是加工了！根据各个模块的需要选材，然后适当的煅打，必要的预备处理。（主要是为了获得相应的力学性能）再次就通过刨床、磨床、铣床等各部加工。这些只是预加工，车、铣、刨、磨、膛、钻、割，这些加工工艺都在模具当中有很大的作用。模板加工基本完成之后就是合模阶段了，（合模机）装模调试??

其实一个模具的生产是很复杂的。

模具机械加工

模具机械加工是模具加工的基础，主要可分两部分：① 模架加工（一般市场上可出售，有一定的型号）② 凸模加工（??）

模具特种加工

一．电火花加工

二．电火花线切割加工

三．化学电化学加工

四．超声波加工等

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（一）.

＊ 电火花加工是一种运用电脉冲通过电极对工件无接触的机械加工．

它的工作原理是基于工具和工件（正、负电极）之间脉冲性火花放电时的电腐蚀现象来蚀除多余的金属，以达到对零件的尺寸、形状及表面质量等预定的加工要求。１）脉冲放电 ２）放电间隙 ３）电火花加工的工作液循环过滤系统

电火花加工的特点及适用范围

a． 适合于难切削导电材料的加工；

b． 可以加工特殊及复杂形状的零件；

c． 易于实现加工过程自动化；

d． 可以改进结构设计，改善结构的工艺性

电火花加工典型型机床及其组成部分

D7140 D：电加工机床 71：电火花穿孔、成形加工机床 40 机床台面宽度（400mm）

D7140ZK 单轴型号

D7140K 三轴型号

（二）. * 电火花线切割加工原理是利用移动的钼丝或铜丝作电极对工件进行脉冲火花放电、切割成形。 加工特点：

①． 不需要制造成型电极，工件材料的预加工量少；

②． 能方便地加工复杂截面的型柱、型孔、大孔、小孔和窄逢等；

③． 脉冲电源的加工电流较小，脉冲宽度较窄，基本是一次加工成形；

④． 由于电极是运动着的长金属丝，单位长度电极丝损耗较小，对加工精度影响较小；

⑤． 只对工件进行图形加工，故余料还可以使用；

⑥． 工作液选用水基乳化液，而不是煤油，不易引发火灾，并且可以节省能源物资；

⑦． 自动化程度高，操作方便，加工周期短，成本低，较安全。

—以上是机加工特殊加工的相关内容。

其余的数控车、数控铣床、摇臂钻、加工中心等都在本次实训中介绍到。

通过本次实训我感觉受益非浅，认识了不少设备，也了解了一个模具的组成，加工流程，希望今后还有更多的机会能够到工厂实训！

一、实训目的

1．熟悉塑料模结构、各零部件的作用和装配关系。

2．掌握模具总装顺序。

3．了解塑料模的试模有关知识。

二、实训设备、模具及工具

1．压缩模、注射模各一副。（注射模上具有侧浇口、点浇口、侧面分型与抽芯机构各一副）。

2．扳手、内六角扳手、锤子每实训组一套。

3．钳工工作台若干台。

三、实训内容及步骤

1．拆装前准备 对已准备好的模具仔细观察分析，了解各零部件的功用及相互装配关系。

2．拆卸步骤 拟定拆卸顺序和方法，再按顺序将模具分解成单个零件，并进行清洗。拆卸过程中，要记住各零件在模具中的位置及连接方法，并把各零件按一定位置放置，以免丢失。

3．确定装配步骤及方法

（1）确定装配基准

（2）装配各组件，如导向系统、型芯、浇口套、加热和冷却系统、顶出系统等。

（3）拟定装配顺序，按顺序将动模和定模装配起来。

缺陷与心得：

由于实训时间太短，仅仅只有一个星期，所以对于模具名称有点记不牢，所以差点在下不来台（以小组方式进行上台介绍本组的模具，由下面其他组同学进行提问）还有便是对于拆卸下来的零件胡乱摆放。 心得：经过此次实训使我们对塑料膜有更多了解，对于拆装的零件应该按顺序有规律摆放，使装模时能快速的装好，同时让我们对塑料模有了一定的了解。我认为如果实训时间能更长一点那就再好不过，那我们就可以学到更多的知识掌握更多的工具用法以及模具拆装知识。

实训报告

实训体验：

在这次为期一周的实训，让我了解了我们之前所不能接触到的模具，虽然我们是模具专业，但在我们实训之前一直都不能很清楚的知道模具到底是个什么东西，在这次的实训中我也大概的了解到了我们的专业到底是一个什么样的了。这样我们在以后学习专业课的时候也会比较轻松了。

在这次实训，我们的主要任务要了解模具的零件图以及装配图的绘制，而在绘制之前我们必须先要了解它的结构以及它的工作原理。

在实训最开始，我们将模具进行了反复的拆装将它的结构搞清楚，并且对它的每一个零件进行测绘以便后期绘制零件图与装配图。在绘制图纸的时候也要注意一些画图的规则。

实训过程：

1）反复拆装模具，了解模具的结构以及原理。

2）测量零件的尺寸，绘制零件草图以及装配图的草图。

3）绘制图纸并且检查是否有漏洞，进行改正。

我们这次主要学习了两种模具，注塑模以及冲压模。

冲压模装备技术要求：

冲压模主要包括冲裁磨、弯曲模、拉伸模、成型模、和冷挤压模等。对于这些模具的装配，就是按照模具设计的要求，把同一模具的零件连接或固定起来，达到装配的技术要求，并保证加工出合格的制件的过程。

在模具装配之前，要仔细研究设计图样，按照模具的结构及技术要求确定合理的装配顺序及装配方法，选择合理的检测方法及测量工件等。

冲压模的主要结构：

冲压模的类型虽然很多，但任何一副冲压模都是由上模和下模两个部分组成。上模通过模柄或上模座固定在压力机的滑块上，可随滑块作上、下往复运动，是冲模的活动部分;下模通过下模座固定在压力机工作台或垫板上是冲模的固定部分。

实训总结：

为期一周的实训转瞬已是尾声，在这次实训中，我们对模具制造有了更深刻的认识。通过一系列环节的学习让我学到了很多。以前只是在课本上的表面上的认识，这次则是实践中更深入的认识。

通过这次实训，我们学到了很多书本上学不到的东西，通过和老师的交流、讨论使我对那些不懂的知识有了更深刻的了解。

最后，我深刻的体会到做任何事情都必须认真对待，都必须付出汗水和努力。我们采取的是理论和实际相结合的方式，我们要重视全面的发展。在吸收书本知识的同时，也要加强动手能力的培养。一周的实训是短暂的，但在其中我们学会了很多，也受益很多，只想说：意义深刻，却又充实。

时光如梭！我已经实习完了一月的时间，这期间，经历了十多天的夜班，半个月的白班，体验着劳动的光荣与艰辛，在这里我学到了我离开校园的第一笔知识，这些都是从书本上学不到的知识，从体验公司的文化到亲身接触公司的每个部门的人员，从公司的季刊杂志上，从其他员工的言谈中，有好的信息，也有不好的耳闻，总之，我的感觉中，我们的公司还是在不断前进发展。

注塑课是我实习的第一个部门，当我跨入注塑车间的时候，我突然感觉原来想象的工业化就是如此的接近，大型的注塑机台不断吐出产品，机械手臂伸展自如，一个个或透明或带色的样板从传输带上缓缓流进叠产品的车间，这些后来才知道被称为素材的产品就这样生产出来了，这个过程，称为注塑，原理是通过加热使注塑原料熔融注入模具型腔然后冷却成型，最后脱出产品。在这个过程中，好的模具起着非常重要的作用，我们也有看到有的产品在刚打素材的时候就有一穴固定不良，还得需要人去手工去剪，既浪费原材料，又浪费人力，所以，要求工程在转生产时有一个好的模具是必须的。在前期工作做好了，后续上会省好多资源，有形的和无形的。进料的质量控制也是出好素材的前提，尤其是透明料和浅色料，素材上有黑点就足使产品报废，所以加强对进料的检验是对整个生产前段的负责。

我们公司产品的最高的不良在喷涂，实习的时候听说有的产品喷涂不良高达百分之五六十，所以我重点看了一下喷涂，我个人愚见总结了一下。

现在就对我目前了解的我厂主要喷涂工艺做一个简单介绍与回顾，很多按键的效果都是通过喷涂来表现出来，喷涂的原理是用压缩空气从喷枪的空气喷嘴中心喷出，在油墨喷嘴前端形成负压区，使油墨容器中的涂料从油墨嘴喷出，并迅即进入高速压缩空气流，使液——气相急骤扩散，油墨被微粒化，油墨呈漆雾状飞向并附着在产品表面，油墨雾粒迅速集聚成连续的漆膜。

在我们平时看到的产品中，大部分都是通过这种简单的工艺实现的，它具有颜色多样化的特点，在不同系列的产品上，这种效果更加容易实现，通过调配喷涂的油墨，就能达到各种视觉效果，另外她还有其他的优点，如喷涂效率高、受油墨品种和产品状况的限制很小。

在我们的工厂，有两种操作方式的喷涂机，分别用于大批量生产和小批量打样用，一个是自动喷涂通过机械传动来控制喷头的方向，移动速度均匀，喷出产品的油墨厚度相对比较一致，大批量产品的生产主要是靠它来完成喷涂；另一种就是人工喷涂，这个对操作员的要求就高了一点，只有控制好了速度与距离，才能出一个好的效果，不会使产品表面积油或者薄厚不均，产生不良。当然，喷涂也有他自身的缺点，比如喷涂油墨损耗大，油墨利用率低。在如今，油墨价格上涨的情况下，这个缺点是不能不提的，我们也要看到我们的已经附着在产品表面上的成功率，有一些因素如布毛，颗粒等原因造成最终产品的报废，总体上油墨的利用率更低了一层，

如何能够提高喷涂的良率我认为有以下几个方面需要注意到：

一、喷涂的环境，一个无尘的环境将是高良品的绝对保障，在我们的车间建设中，存在着不好的观念，就是有时候车间是用来给客户参观的，而不是给我们产品创造的，我实习的时候在喷涂车间，机喷操作员的工作服上油墨一块一块的，看起来就感觉不专业，

二、产品表面的清洁度，产品表面光洁会影响到喷涂的质量，因此，在进行喷涂之前对产品进行表面清洁是必要的，我们公司我实习的时候看到硅胶喷涂采用的方法是人工清洁，就是用胶带的粘性来粘走表面灰尘，我认为我们应该在寻找另一种清洁的方式。

第三，机器本身的因素和油墨的质量，喷枪使用的空气压力有一个规定范围。空气压力高漆雾粒子细，但漆雾飞散多，油墨损失大；反之，空气压力低，漆粒子粗，产品表面粗糙，会产生皮文、针孔、凸点等缺陷。喷涂时应根据喷枪的特性和产品的表面状况，调节好喷枪的空气压力。喷涂时应确保空气压力稳定，避免因压缩空气供应不足而影响产品表面效果。

上述通过改进环境，机器，作用物隐藏的造成不良的因素，或许能够改变一点现有喷涂不良的现状。

我还有感我们的供应商的现状，就拿电镀来说吧，有一个项目的小侧键，制作样品的时候，电镀商做了三次才符合我们要求的标准，其实这个工艺不难，就是普通的电镀三价铬，但他的前两次百格测试就是没有达到客户的要求，为什么会在这样一个小小的侧键上出现这么个问题呢？是我们之间的沟通不够，还是供应商的粗心，我认为目前我们的供应商存在一些问题，需要我们去统计这些问题都出在什么地方，如何能够很好的解决消除它，比如，电镀枪色的色差问题，这个应该是能够控制的，只要有了相同的条件参数，就不怕做出来有偏差的产品，但往

往是一批一个样子，很令人头痛。所以建议对我们公司的供应商进行一次技术方面的评估，或者开拓新的供应渠道。

实习结束了，感觉脑袋里又注入了新的知识，对公司也有了更深的了解，在以后的工作中，希望能用自己了解的东西去处理相关的问题，再探究新的问题，使自己和公司不断进步。

11月20日上午，我们以班级为单位，在指导老师和班长的带领下，来到新飞塑料制品厂，开始我们新一天的专业认识与实习实验。

我们一次参观了各个生产车间，见到了型号为HTF450-3W的注塑机，只见模具在注塑机的带动下，往返运动，工作人员不断取出成品，。经过指导老师的讲解，我了解到原料从料斗式干燥机进入料内缸，在被加热加压，使其一液体的形式充满整个模具内腔，最后经过冷却定型，就得到所要得到的产品。

后来，经过详细的询问了解，大致了解了塑料注塑模的工作原理：注射成型前，模具在注塑机合模装置的作用下闭合并别锁紧。成型时，注塑机从喷嘴中注射出的塑料熔体通过模具浇口套及分型面上流通进入型腔并经过保压、补缩和冷却定型后，注塑机的合模装置便带动动模左退，从而使动模浇口套与定模从分离面出开启。而塑料模都可以看成有以下一些功能相似的零部件构成：成型零件、浇注系统、导向零件、推出机构、侧向分型抽芯机构、排气机构、冷却与加热装置、支承与固定零件。

了解注塑机的工作原理及模具结构之后，就到模具存放区亲眼目睹盼望已久的模具。详细的看了模具卡，有的模具结构为一出一，有的为一出二，材料一栏都写着ABS，向指导老师了解后方知道：一出一指的是一次只生产一个产品，而一出二自然就是指一次生产两个产品了；ABS指的是丙稀脂-丁二稀-笨乙稀共聚物，是指生产出来产品的材料或原材料。

参观的还有粉碎车间、修理车间等，尤其是修理车间里面，有着各种各样的机床（如“汉川机床”）、磨床、立式升降台铣床、单轴数控电火花成型机、电火花线切割机。

在新飞，我有一个特别深的感受：新飞特别注重节能。谁都知道，能源是影响成品成本的一个重要因素。而新飞主要从提高产品的合格率入手，而产品的合格率不仅与原材料、注塑机、操作有关，而且很大程度上取决于模具的质量。

一个好的模具，不仅能够生产出好合格率高的产品，还能产出质量高的产品，就新飞的冰箱的塑料零部件来说，表面的光洁度、光滑度、字体的清晰度，都与使用的模具有着密切的关系。

离开新飞，便坐车回学校，今天的实习也结束了。

第六部分：参观河南科隆公司

11月21日下午，我们乘车来到河南科隆公司，开始了我们新的实习。

科隆公司以生产各类蒸发器、冷凝器为主，首先进入的是冷凝器生产车间。只见各种不同类型的铜、铝管经过打弯、焊接、测试、覆膜等工序，就成了一个个冷凝器，在经过包装，就可上市。

第二个参观的车间是吹帐分厂，它有前处理区、盘管区、铆合区、剪板区、硫化区、浸漆区、覆膜区、报废区、成品存放区等多个工作区组成。产品经过盘管工序、组焊工序、试漏工序、低压管工序、功能测试工序、包装工序等多项工序完成。其中的试漏工序是一个关键工序，关键参数有：时间、压力。

科隆主要生产海尔、荣事达等品牌冰箱的冷凝器、蒸发器，如型号为196DT或188K/A的冷藏管板蒸发器，型号为205或192的荣事达冷藏板管。

在科隆公司，我最大的感受是：本以为复杂的冷凝器、蒸发器，在各种设备以及工作人员的配合下，在完成各种工序之后，一跟简单的铜管便成了冷凝器或蒸发器。其实，设备仪器在这点期间发挥着极其重要的作用，若没有各种各样的设备仪器，连一跟简单的螺钉都难以生产，更别说大规模生产了。

第七部分：参观金龙集团

11月22日上午，早早乘车来到金龙集团，一下车，金龙集团那宏伟的建筑物与气派的景象告诉我：金龙集团将是我这几天实习中参观的最有实力的企业。 果然，刚进门，“中国科学院铜管工程研究中心”和“博士后科学研究站”两行字映入我的眼帘，我的心为之一震，为自己有机会到这来实习而自豪。

九点十五分，在公司领导的安排下，我们收看了《金龙集团宣传片》，里面的一句话，我到现在仍记忆犹新——如果说压缩机是空调的心脏，那么铜管便是空调的血管。随后，公司领导发表了重要讲话，内容可归结为以下几点：