毕业实习报告
学 院：河南城建学院
专 业：热能与动力工程
姓 名：陈东东
学 号：042411211
指导教师：周前
完成时间：2015年4月1日
河南城建学院
20##年 04 月 01 日
目录
一、实习目的... 3
1、实习目的和意义... 3
2、企业要求和个人要求... 3
1、企业要求... 3
2、个人要求... 3
二、公司情况及实习内容... 4
1、公司简介... 4
2、公司历程... 5
3、实习内容... 6
1、外贸用房间空气调节器标准... 8
2、术语和定义... 9
3、通用要求... 11
4、空调常见故障... 11
5、压缩机抽真空过程... 12
6、风盘车间钣金班... 13
7、风盘车间风机盘管班... 13
8、主机车间换热器班... 14
9、试验空调器的性能要求... 14
10、风盘钣金件加工工艺流程... 15
11、主机框架、护板、电控柜等的加工工艺流程... 15
12、换热器工艺流程... 16
13、主机总装工艺流程... 16
14、 性能与制冷系统参数相关度... 18
15、设计输入条件... 19
16、装制冷剂管道时的注意事项... 20
17、制图零件的技术要求... 21
三、实习结果... 25
四、实习总结... 28
一、实习目的
1、实习目的和意义
转眼间仅剩半个学期就要毕业了，而此时我还没能很好的掌握专业知识，也不能将其熟练的运用于实际工程之中。所以我们安排了毕业实习，实习每个大学毕业生必修的一门课程，也是十分重要的一门人生必修课。此次我进入了新科空调进行了短短一月的实习，使我受益匪浅，也为毕业后正式进入社会做了很好的准备。
每个毕业生都必须有一定的实习阶段，通过实习一是可以检验一下我们在校学习掌握理论知识的基础程度，一是可以使我们得到锻炼，提升我们的个人能力，同时减少我们适应社会角色的时间，还可以给企业更大的选择用人空间。实习期一结束，是去是留给企业提供了很好的评估资料。
当然这一阶段是每个毕业生身心和认知的关键时刻，如何把握这一特殊的学习环境和空间给每个实习生提供了机遇，同时也是不小的挑战。通过实习，可以让我们更加了解自己和掌握自己，给自己今后的就业和工作选择提供最好的教材。在实习阶段，我们会遇到各种各样的问题和挑战，同时给我们提供了锻炼的平台，以此去实现自己人生的价值。让自己今后飞的更高更远。
2、企业要求和个人要求
1、企业要求
我是一名制冷空调专业的学生，当然我从事的也是家用空调方面的工作。而我实习的单位是一家发展非常有前景的公司，给我们每个员工提供了更高的工作要求，我们不但要熟练掌握专业知识，而且要有较高的文化素质和修养，先进的理念和创新的头脑。无论在个方面都必须拿出来就能用的上。在装也知识上要精河专，在技术上要准确、科学和超前。
2、个人要求
其实每个人都有自己的理想，，都有自己的奋斗目标和生活方向。现在的我还不够了解和认识自己，同时没有一颗稳定的心态，对自己还不能做出正确的定位，但是我追求自己的生活目标，会为了那份从小就拥有的梦想而坚持不懈的努力。
在实习期我会给自己定下了目标，我要在专业方面大号基础，利用一切机会去提高自己的能力，努力是自己尽快成为一名合格的工作者。
二、公司情况及实习内容
1、公司简介
江苏新科电器有限公司是丰润集团旗下专门致力于空调器研发、生产、营销、服务于一体的企业，拥有现代化流水线12条，年产能300万套。在北京、上海、广州等全国25个大中城市和地区建立了产品管理中心，国内行业排名前10位，为国内最早一批从事变频空调研发的企业之一。江苏新科电器有限公司是专门致力于空调器研发、生产、营销、服务于一体的企业，拥有现代化流水线12条，年产能300万套。在北京、上海、广州等全国25个大中城市和地区建立了产品管理中心，国内行业排名前10位，为国内最早一批从事变频空调研发的企业之一。
早在1992年，新科就涉足空调业，至今已经积累了20年的研发生产经验，实行“事前、事中、事后”全方位的质量检测控制制度。从原材料进厂、半成品，到产成品出厂的全过程，都实行严格的检验。公司根据国际著名公司如日本松下、东芝、日立等的先进质量管理和控制方法，结合国家和行业标准，制订了严格的交收检验规范和检验作业指导书，对成品进行最终检验和试验，如功能和外观检验、性能测试、安全测试、电磁兼容测试、碰撞试验、跌落试验、高低温负载试验、可靠性试验等，严格实施质量否决，确保不合格品不得出厂。
先进的设备是产品质量的稳定基础。近年来，新科每年都要投入上亿元的资金，进行设备的引进和改造。在设备上的大投入，使得新科产品的质量达到最优化，生产直通率在99％以上，开箱合格率99.8％以上，相继通过了“ISO9001国际质量管理体系”、“ISO14001国际环境管理体系”、“中国强制认证”、“国家节能产品”、“美国UL”、“美国能源之星”、“澳洲MEPS3”、欧共体CE等多项权威认证，几乎获得了通往全球市场的通行证，为国内首批获得“中国名牌”产品名誉的企业之一。
新科秉承客户为先、服务为先的市场理念，通过技术创新实现品质领先。用高品质的产品回馈市场、回馈消费者。以“精于科技，新于生活”的产品态度去实践“好品质、好生活”的品牌宗旨。
新科凭借二十多年的行业技术实力、生产实力、产业配套实力、品牌沉淀实力，在未来市场大潮中将再一次比肩行业，以全球化的眼光实现新科的荣耀！
了解本专业所涉及的设计规范、施工验收规范、制图标准、安装标准图集等资料的内容、作用及使用方法；了解系统构成、设备构造；了解系统设计程序与要点、安装施工方法和工艺；了解系统、设备的运行、管理方法；掌握制图的基本知识、基本方法和要求；能够看懂施工图纸、标准图集；通过绘图、读图，不断提高制图水平和能力；了解工程或设备的施工质量检验与验收方法；了解专业中有关的新技术，新工艺，新方法，把握专业发展趋势。
2、公司历程
新科集团空调器制造有限公司早在1992年开始涉足空调行业的开发和研究，一直跟踪国内空调发展的潮流。
1993年，即推出了国内真正的一拖二分体式空调器，成为国内最早推出一拖二空调器的企业。1994年，新科又率先推出适合中国家庭的柜式空调，开创了中国柜式家用空调的新时代。
1995年，新科人依靠自身的科技实力，研制出具有低电压自动补偿功能的空调，并获得国家专利，专利号：ZL96 231129.4，结束了空调器在电力资源不足地区成为摆设的历史。
1996年，新科公司推出具有面板锁定功能的柜机，并获得国家专利，专利号：ZL 972 47425.0，避免了空调受他人随意控制。新科人以此开创了空调领域新纪元。
1998年，新科公司开发了代表当今空调发展潮流的超级变频空调，并于同年年底正式投放市场，用户好评如潮。
1999年，新科空调一次性通过ISO9001国际质量体系认证，变频空调首家通过国家家用电器检测中心5000小时连续无故障运行认证。
20##年，新科空调推出具有专利立体送风功能的柜机，专利号：ZL 992 30478.4，从而引领了柜式送风技术的发展方向。新科健康之星柜机还获得了国家电磁兼容认证。
20##年新科空调再攀新高峰，先后获得了“国家免检产品”、“ISO14001国际环境体系认证”，推出了依靠国际水准的数码直流变频第三代、SHC家用中央空调等新品。近年来，健康、静音、节能已经成了人们关心的主要话题，新科一马当先，凭借集团公司强大技术开发能力及管理优势，引发新技术的大革命，新推出的数码直流变频系列空调，以其高技术含量、高性能指标，受到广大消费者的青睐；同时SDV新科数码家用中央空调，以其尊贵典雅受到广大白领阶层的认同，已经投入市场，迅速成为市场的新宠。
新科空调在短短几年时间里经过广大员工的不懈努力，20##年产销量已达68万台，20##年销量突破百万套，标志着新科空调正式步入主流品牌行列，产销量连续4年实现200%的增长速度，居空调行业前列。十几万平米现代化厂房的竣工使企业年生产能力达到250万台。依托集团强大的技术开发能力，新科新近推出六大系列100多个新品，主要有节能型、数码直流变频、经济型、商用型、环保型、SHC家用中央空调等，领导着中国空调发展的最新潮流。
20##年12月20日 江苏丰润集团与新科空调签约，完成了对新科空调的重组。
3、实习内容
1、了解公司概况，熟悉大概工作环境。
2、学习外贸空调的命名，翻阅公司外贸项目样表，了解空调器设计性能要求和制冷系统设计的一般步骤设计规范。
3、了解车间流程，知道室外空调器和室内空调器的组装流程。
4、到实验室自己拆机和组装机器，这过程中体会空调器的工作原理流程。
5、
学习热点偶的布置，知道一般在什么处以及布置时应该特别注意的注意事项。
6、布置焓差试验测试前的准备工作（安放室内外机、用连接管连接、布置热电偶、连接电源线、抽真空、检漏等）。
7、学习使用在实验室常用的工具比如割刀、扩管器还有焊枪等。
8、学习使用三维软件PROE，能给画出一些简单的三维体。
9、下列是必须在新科必须了解的资料和基本知识。
1、外贸用房间空气调节器标准
本标准规定了新科空调有限公司生产的外贸用房间空气调节器的术语和定义、产品分类、技术要求、试验、检验规则、标志、包装、运输、贮存等。
本标准适用于采用风冷及水冷冷凝器、全封闭型电动机-压缩机、制冷量在14kW以下，以创造室内舒适环境为目的的家用和类似用途的自由送风型房间空气调节器。
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 191 包装储运图示标志
GB/T 2423.3 电子电工产品基本环境试验规程 试验 Ca：恒定湿热试验方法
GB/T 2423.17 电子电工产品基本环境试验规程 试验 Ka：盐雾试验方法
GB/T 2828.1 计数抽样检验程序 第一部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划
GB/T 2829 周期检验计数抽样程序及表（适用于生产过程稳定性的检查）
GB 4343.1 电磁兼容 家用电器、电动工具和类似器具的要求 第1部分: 发射
GB 4343.2 电磁兼容 家用电器、电动工具和类似器具的要求 第2部分：抗扰度—产品类标准
GB 4706.1 家用和类似用途电器的安全 第1部分:通用要求
GB 4706.32 家用和类似用途电器的安全 热泵、空调器和除湿机的特殊要求
GB/T 4798.1 电工电子产品应用环境条件 贮存
GB 5296.2 消费品使用说明 家用和类似用途电器的使用说明
GB/T 7725 房间空气调节器
GB/T 9286 色漆和清漆 漆膜的划格试验
GB 17625.1 电磁兼容 限值 谐波电流发射限值(设备每相输入电流≤16A)
JB/T 10359 空调器室外机用塑料环境技术要求
Q/XK 109.500 空调器包装件试验方法
2、术语和定义
2.1房间空气调节器
一种向密闭空间、房间或区域直接提供经过处理的空气的设备。它主要包括制冷和除湿用的制冷系统以及空气循环和净化装置，还可包括加热和通风装置（它们可被组装在一个箱壳内或被设计成一起使用的组件系统），以下简称空调器。
2.2热泵
通过转换制冷系统制冷剂运行流向，从室外低温空气吸热并向室内放热，使室内空气升温的制冷系统，还可包括空气循环、净化装置和加湿、通风装置。
2.3制热用电热装置
只用电热方法进行制热的电热装置及用温度开关等（因室内、室外温度等因素而动作的开关）转换用热泵和电热装置进行制热的电热装置（包括后安装的电热装置）。
2.4制热用辅助电热装置
与热泵一起使用进行制热的电热装置（包括后安装的电热装置）。
2.5制冷量
空调器在额定工况和规定条件下进行制冷运行时，单位时间内从密闭空间、房间或区域内除去的热量总和，单位：Btu/h或W。
2.6制冷消耗功率
空调器进行制冷运行时，所输入的总功率，单位：W。
2.7制热量
空调器在额定工况和规定条件下进行制热运行时，单位时间内送入密闭空间、房间或区域内的热量总和，单位：Btu/h或W。只有热泵制热功能时，其制热量称为热泵制热量。
2.8制热消耗功率
空调器进行制热运行时，所输入的总功率，单位：W。
只有热泵制热功能时，其制热消耗功率称为热泵制热消耗功率。
2.9能效比（EER）
能效比（EER）是在额定工况和规定条件下、空调器进行制冷运行时，制冷量与有效输入功率之比，
其值用Btu/W.h或W/W表示。
2.10性能系数（COP）
性能系数（COP）在额定工况和规定条件下,空调器进行热泵制热运行时,制热量与有效输入功率a)之比，其值用Btu/h.W或W/W表示。
2.11循环风量（房间送风量）
空调器用于室内、室外空气进行交换的通风门和排风门完全关闭（如果有）、并在额定制冷运行条件下，单位时间内向密闭空间、房间或区域送入的风量，单位：m3/s（m3/h）。
2.12房间型量热计
由两间相邻、中间有隔墙的房间所组成的试验装置。一间作为室内侧，另一间作为室外侧，每间均装有空气调节设备；其冷量、热量及水量均可测量和控制，并用以平衡被测空调器在室内侧的制冷量和除湿量以及在室外侧的加湿量和加热量。
2.13空气焓值法
一种测定空调器制冷、制热能力的试验方法，它对空调器的送风参数、回风参数以及循环风量进行测量，用测出的风量与送风、回风焓差的乘积确定空调器的能力。
2.14 转速可控型房间空调器
空调器运行时，根据热负荷的大小，其压缩机的转数在一定范围内发生3级以上或连续变化的空调器（简称变频空调器）。
2.15容量可控型房间空调器
空调器运行时，根据热负荷的大小，压缩机的转速不变，其有效容积输气量（制冷剂质量流量）发生3级以上或无级变化的空调器（简称变容空调器）。
2.16一拖多房间空气调节器
一种向多个密闭空间，房间或区域直接提供经过处理的空气的设备。它主要是一台室外机组与多于一台的室内机组相连接，可以实现多系统同时工作、部分系统同时工作或单独系统工作的组合体系统(以下简称“一拖多空调器”)。
3、通用要求
3.1空调器的结构、部件、材料，宜采用可作为再生资源而利用的部件、产品结构和材料。
3.2空调器所具有的特殊功能（如：具有抑制、杀菌功能的空调器、具有负离子清新空气功能的空调器等）应符合国家有关规定和相关标准的要求。
3.3空调器的电磁兼容性应符合国家有关规定和相关标准的要求。
3.4空调器遥控器字迹与图案应清晰，发射距离≥8 m,指向性圆锥角≥60°；应标明正常使用电压。
3.5空调器应能通过主销地区所要求的认证。
3.6空调器的防触电防起火保护功能设计应充分考虑冗余量,以确保安全。
3.7空调器应能在无明显粉尘及腐蚀气体的条件下正常工作,不发生冷凝器、蒸发器的表面阻塞。
3.8空调器的冷凝器、蒸发器及室内外连接管内残留杂质含量，以铜管内壁面积计，不大于65 mg/m2（不含压缩机）。
3.9空调器制冷系统残留水份体积百分比含量不得大于120×10-6m3。
3.10空调系统在充注前其绝对压力应≤60 Pa（即0.45 mmHg）。
4、空调常见故障
4.1制冷系统堵：常常发生在毛细管及干燥过滤器处，因为这两个地方是系统中最狭窄的地方，常见的堵塞原因有三种：脏堵、冰堵及焊堵。
4.2制冷系统漏：空调制冷制热的载体是制冷剂，如系统出现漏点，制冷剂泄漏则空调制冷差或完全不制冷，而空调器出现泄漏的地方主要集中在两器的各焊接头、毛细管焊接处、压缩机吸排气管、喇叭口、铜钠子裂、连接管等处，要检查时可先进行目测，重点检查连接管各接头处，泄漏处一般都有油迹。
4.3四通阀故障，通常发生在制热时，四通阀吸合不好、串气或卡死，引起制热性能差，在判断时可对四通阀通断电听吸合是否良好，在维修时可通过反复给四通阀通电或轻轻敲打四通阀使其复位。
5、压缩机抽真空过程
5.1分别将高压表接入储液罐的维修阀，低压表接入自蒸发器至压缩机低压管路上的维修阀，中间注入软管安装于真空泵接口。
5.2启动真空泵，打开歧管表高低压手动阀。
5.3系统抽真空，使低压表所示的真空度达105Pa。抽真空时间为5～10min。
5.4关闭真空泵手动阀，真空泵继续运转，打开制冷剂罐，让少量R134a制冷剂进入系统（压力为0～49kPa），关闭罐阀。
5.5放置5min，观察压力表，若指针继续上升，说明真空下降，系统有泄漏之处，应使用检漏仪进行泄漏检查，并修理堵漏。
5.6.继续抽真空20～25min，并重复第5项，如压力指针保持不动，说明无泄漏，可进行下一步工作。
5.7关闭高、低压压力表的手动阀，停止抽真空，从真空泵的接回拆下中间注入软管，准备注入制冷剂。
6、风盘车间钣金班
在钣金班学的最多的就是折弯工艺，首先学习的是对不同的板厚，不同的形状的钣金件折弯后尺寸与下料尺寸的转换；然后是折弯机数控显示屏的操作，在
师傅的指导下，基本上可以独立进行后档料、X轴、Y轴补偿的调节，掌握了折弯机半自动模式和全自动模式的调节，通过编程预设多个折弯工序，实现折弯的方便、快捷。
7、风盘车间风机盘管班
7.1参与了表冷器焊后的试压工序，熟悉电动试压泵的加压、保压、试压等一系列工序。
7.2在车间实习的同时，对照着建厂初期所制定技术文件《风机盘管工艺流程》、《表冷器工艺流程》，同时咨询主任和班长，对现在已更新的工序做了备注，为此后公司对该技术文件进行修改更新做参考。
7.3熟悉了卷料自动压力机、校直切割机、长U型弯管机、卧式胀管机等机械设备的操作工序。
7.4在气焊部分，协助师傅们做好小弯头的吹气等焊前的准备工作，同时对气焊工艺等有了一定程度的掌握。
8、主机车间换热器班
8.1参与了换热器铜管的编制及换热器镀锌钢管外保温材料的包装。
8.2参与了换热器镀锌钢管、压缩机底座防锈漆的刷涂工作。
8.3在气焊区，熟悉了铜板、分液头的焊接工艺以及换热器打压、保压、试压工序。
8.4在电焊区，熟悉了弯管机弯管、集流筒焊接等工艺。
8.5熟悉了冷凝器和蒸发器的组装，整形等工艺操作。
8.6主机车间总装班参与了电控柜主板熔断器、交流接触器、热过载、接线端子等电气部分的装配接线工作。
8.7结合在校所辅修的《电气控制和PLC应用》，学习了本公司所采用的电气控制图纸，参与了电控柜电装工序。
8.8熟悉了主机各制冷设备、管路的连接、组装等工序。
8.9熟悉了主机的抽真空、检验、试机等工艺流程。
9、试验空调器的性能要求
9.1、密封性能：制冷系统各部分不应有制冷剂泄漏。
9.2、制冷量：空调器的实测制冷量不应小于额定制冷量的97% 。
9.3、制冷消耗功率：空调器的实测制冷消耗功率不应大于额定制冷消耗功率的110%
9.4、热泵制热量：热泵的实测制热量不应小于额定制热量的97% 。
9.5、热泵制热消耗功率：热泵的实测制热消耗功率不应大于热泵额定制热消耗功率的110%
9.6、制制热消耗功率：电热型和热泵型空调器的电热装置的实测制热消耗功率要求如下：对于每种电热装置的消耗功率而言，其允差应为电热装置额定功率小于或等于100W的其允差±10%；100W以上的，其允差-10%～+15%。
9.7、最大运行制冷：做最大运行制冷试验时，空调器各部件不应损坏，应能正常运行；空调器在第1 h连续运行期间，过载保护器不应跳开；当空调器停机3min后，再启动连续运行1 h，但在启动运行的最初5min内允许过载保护器跳开，其后不允许动作；在运行的最初5min内过载保护器不复位时，在停机不超过30min内复位的，应连续运行1 h；对于手动复位的过载保护器，在最初5min跳开的，并应在最初跳开10min后使其强行复位，应能够再连续运行1 h。运行工况(T1): 室内侧空气的干湿球温度为32/23℃ 室外侧空气的干湿球温度为46/26℃ 其它的气候的工况按国标或合同要求来定。
9.8、最小运行制冷：在做最小运行制冷试验时，空调器在10min的启动期间后4h运行安全装置不应跳开，蒸发器室内侧的迎风表面凝结的冰霜面积不应大于蒸发器迎风面积的50%
10、风盘钣金件加工工艺流程
面板、左右侧板、集水口等的加工工序下料；对照着钣金件的图纸，计算下料尺寸，在剪板机上进行定位下料。冲压；对应着各自的模具，对钣金件进行冲孔锻压。折弯；对需要折弯的钣金件在数控折弯机上进行折弯。风口的工艺流程下料；对照着风口各部件图纸，对热镀锌板进行定位下料。冲压；对应着各自的模具，对钣金件进行冲孔锻压。折弯；调节数控显示屏，调节后档料尺寸、压力补偿值，对风口各部件进行折弯。点焊；采用脚踏式电焊机对风口进行点焊连接，焊接要保证牢固且美观。
11、主机框架、护板、电控柜等的加工工艺流程
下料；按照技术图纸对相应的钣金件进行下料。折弯；按照尺寸调定后档的位置，折弯并做相应的整形。定位；划线定位连接孔的位置，钣金车间专门有崔师傅对应主机的不同型号做有相应的模子，省去了每次都要测量定位的繁琐程序，提高了工作效率。钻孔；采用台式钻床对各部件所需要的连接孔进行钻孔。为了提高加工效率，可以用大嘴钳把一定数量的钣金件加紧，一同放在台钻工作面上进行钻孔，节省时间，便于大批量生产。打磨整形；用打磨机对钻后留下的毛刺进行磨平整形。框架、工字钢的焊接连接；按照技术图纸，采用氩弧焊，对框架进行焊接定型。除锈，喷塑；在工件表面涂防锈剂，去除表面的异物，然后启动喷塑线，调好传送带速度，烘箱温度，喷枪与工件的距离及喷粉流量，以使工件表面喷粉厚度符合要求。
12、换热器工艺流程
编制铜管；用割刀截取所需的铜管，穿入小塑料圈，使铜管间有间隙，利于换热。然后分别编制冷凝器和蒸发器用铜管。经过郑教授经过严格的传热和水力计算得出BGSHP16W单台冷凝器采用10根铜管，蒸发器采用8根铜管；BGSHP20W单台冷凝器采用12根铜管，蒸发器采用10根铜管。镀锌钢管内部去毛刺，穿管；用专用的磨具磨去钢管内部的毛刺，以防损坏铜管，然后将编制好的铜管穿入镀锌钢管内部。弯管、电焊加强筋；将弯管模安装在机械弯管机上，并调好行程开关和长度定位尺寸。套管夹紧，进行弯管。成形后用模具压紧，然后电焊加强筋，保证换热器的形状。对换热器加底座连接角钢；按照底座模具，对蒸发器和冷凝器焊接上连接角钢，以备组装。气焊连接，分液头焊接；用气焊设备将铜板与铜管焊接牢固，蒸发器需焊接上分液头，要保证焊接饱满、美观、无漏洞、无沙眼。集流筒的焊接；采用电焊设备，碳钢焊条焊接。充氮气试压验漏；用电动试压泵进行打压，然后浸水试漏是否合格。对集流筒等打磨整形；用打磨机对集流筒等易生锈部件进行打磨，以备刷防锈漆。刷防锈漆；换热器镀锌管外表面，角钢，换热器底座等容易生锈的部件刷涂防锈漆。保温材料的包装；用专用保温棉对换热器进行保温包装。蒸发器、冷凝器及其底座的组装；用螺栓对应着底座和连接角钢进行组装。
13、主机总装工艺流程
13.1 底盘、换热器等部件的装配；按图纸将安装于底盘上之各部件分别逐一固定牢固并注意某些部件安装后应保证的自由度,注意各紧固件的安装顺序,及各部件的相对位置关系,保证形位公差要求。
13.2安装压缩机；本公司的主机设计方案是将涡旋式压缩机安装在换热器中间的底座上。
13.3 膨胀阀、干燥过滤器等的焊接；用气焊设备将所需的铜管烘烤完毕后用于膨胀阀、过滤器之间的管路连接。
13.4 排气管路、回气管路的焊接；对压缩机排气管路、回气管路进行焊接，并在拐弯处焊上90度弯头。
13.5 高低压控制器的装配；控制器安装在底盘上专门设计的表架上面
13.6 氟路试压；充入氮气，对氟路进行试压，检验气焊连接是否无漏洞、无沙眼，保证管路的密封性。
13.7 氟路保温材料的包装；将在总装过程中损坏的保温材料重新包装好，同时将集流筒包装好，保证整个制冷系统的冷量损失最小。
13.8 主机外框架、电控柜装配。按图纸要求进行外框架、电控柜进行装配 主机外框架、电控柜装配。按图纸要求进行外框架、电控柜进行装配。
13.9 抽真空保真空；接上工序将系统内的氮气缓慢放出，当系统内氮气的压力接近或等于大于压力时接入真空泵，进行抽真空工作，抽真空至-0.1MPa（表压力）压力下，继续抽真空20分钟。
13.10充注制冷剂；对完成上工序的系统按工艺要求续充工质，达到工艺规定值后进持口及收尾工作。
13.11试机；由总装工段按工艺要求试机，检验员检验。试机运行时各机组要求连续运行一小时,各性能指标检测均达到标准要求,即为合格.试机完毕应清除机内水分,避免存放过久产生锈.
13.12电装；按产品电气装配图的技术工艺要求，装配电器控制器件在电控柜底板上，然后按电气接线图及电线下线的技术要求及工艺要求裁剪各种规格的电缆和电线，并按工艺要求剥好电线线头，按图纸工艺要求压接各种规格接线端头，按电气接线图的要求进行电器连线。电气控制接线完成，自检无误后即可进行通电检测，试验各种技术图纸工艺要求的控制功能是否正确可靠。
14、性能与制冷系统参数相关度
14.1制冷测试时
相关度大小表示：◎大 ○中 △小 ▲无
14.2制热测试时
相关度大小表示：◎大 ○中 △小 ▲无
15、设计输入条件
在设计系统管路图时,需考虑压缩机型号及其附件、底盘、泵脚螺栓、侧板、电器架、隔板、阀板、后围板、安装板等钣金类结构零部件、塑料底座、电控盒、中框、导风架等塑料类结构件，还要考虑充氟量、节流部件（毛细管、电子膨胀阀、热力膨胀阀等），换热器参数，单向阀，过滤器，四通阀，高、低压阀，压力控制器，传感器规格，贮液罐、油分等零件规格，要确定所选铜管材料、管径、壁厚以及其他技术要求等
16、装制冷剂管道时的注意事项
16.1回油弯管
当上部的配管较长时，采取每10m设置一个回油弯管的办法。制冷剂汽化时，冷冻机油呈雾状，受制冷剂的影响，在管道中上升。但在官径粗或由于能力限制而压缩机的排出量减少的情况下，一部分油就容易积存于管道下部。
为使积存的油上升，有如下的办法：一个回油弯管，让气化制冷剂从滞留油中强行通过。一般情况下不需要回油弯管，但是，因为管道很长，需要设置回油弯管时，要注意弯管大大超过900时，性能就会降低很多。
16.2排气管道
排气管道中的压力损耗会加大电的消耗，使排气温度上升。如果是往复式压缩机，有时会因为排气的脉动而产生声音震动。所以，在使用热泵时，请在排气管道中加装消音器。为了不使制冷剂和润滑油在压缩机中出现逆流，避免管道塌边所引起的存堵，压缩机通向冷凝器的排。因为在上升管中需要保障供油流速，所以，应使用与各压缩机相匹配的口径的排气管道。如果冷凝器在上方，就应象，在冷凝器入口部制成环形，以防止停机时液体制冷剂向压缩机回流。
16.3液体管道
16.3.1液体管道中由于油被溶解，循环良好。但是，如果出现因液体制冷剂的压力损耗或来自外部的导热而产生闪发气体，就会降低毛细管和膨胀阀的能力，降低设备机能。
16.3.2冷凝器处于上方，压缩机处于下方时，机组停机时，液化的制冷剂落进下方的冷却器后，会流进压缩机。因此，当使用较长管道或大型机时，为了避免上述现象的发生，安装成高于冷凝器的环型。
16.4吸入管道
16.4.1为吸入管道在机组运转时要从蒸发器向压缩机输送制冷剂气体和油，所以必须防止由于制冷剂和油大量的堵塞等所造成的间歇性大量回液。
16.4.2负荷变动大或制冷剂量多的情况下，必须设置吸入储液器。
16.4.3体制冷剂和油根据负荷变动流到蒸发器通向吸入储液器的吸入管道中。
16.4.4接压缩机和蒸发器的管道要象图5那样，作为下行坡度，不能作成能积存液体制冷剂或油的坡度。
16.4.5机时，为了不使蒸发器中的制冷剂流入压缩机内，要象图6那样，在蒸发器的出口部做成环型。
16.4.6避免大量积存回油弯管的同时，应把采用弯管的数目限制在最小范围内。
16.4.7缩机在上方的时候为了顺利回油，在蒸发器的出口安装一个弯道。
16.5两器的要求
在匹配空调器用到两器时，应使两器满足下列条件和要求：
16.5.1热交换器肋片应整齐、平直、间距均匀，无卷边、裂纹，腐蚀，裂片表面应清洁。
16.5.2热交换器端部肋片重叠数量不应超过3片，烧伤数量不应超过4片，肋片松动数量不应超过3片。
16.5.3热交换器弯头及传热管弯曲部分应无明显皱折。
16.5.4热交换器肋片孔的翻边应无明显开裂。
16.5.5热交换器的压伤碰伤等应予于矫正。
16.5.6应明确要求热交换器材质情况。
16.5.7使用热交换器前,必须检查其清洁度的情况。
16.5.8非特殊的情况下热交换器应是供货厂商批量生产随机抽样的样品，而不是专门制作的样品，在匹配前必须予以确认。
17、制图零件的技术要求
17.1 直管图纸技术要求（版本号：C，20##-3）
17.1.1配管材料应符合Q/XK 108.019《连接管和配管用铜管》的要求；
17.1.2配管外观及各类性能要求应符合Q/XK 108.045《铜制管路通用检验标准》的要求；
17.1.3未注直线尺寸公差应符合GB/T1804-c；
17.1.4成品应用塑料包装袋封装，并能防尘、防潮；
17.1.5直配管在加工过程中只允许使用不含氯元素的挥发油A、脂润滑油或碱性清洗剂；清洗时不能让其接触到带氯元素的清洗剂（如盐酸等）；
17.1.6有ROHS指令要求的物料应符合Q/XK 102.011《产品中限制使用有害物质标准》。
17.2 弯曲配管图纸技术要求（版本号：C，20##-3）
17.2.1配管材料应符合Q/XK 108.019《连接管和配管用铜管》的要求；
配管外观及各类性能要求应符合Q/XK 108.045《铜制管路通用检验标准》的要求；
17.2.3未注直线和角度尺寸公差应分别符合GB/T1804-c和GB/T1804-v；
17.2.4未注弯曲半径R= 15，弯曲处压扁率<15%；
5成品应用塑料包装袋封装，并能防尘、防潮；
17.2.6弯曲配管在加工过程中只允许使用不含氯元素的挥发油A、脂润滑油或碱性清洗剂；清洗时不能让其接触到带氯元素的清洗剂（如盐酸等）；
17.2.7有ROHS指令要求的物料应符合Q/XK 102.011《产品中限制使用有害物质标准》。
17.3 蒸发器部（装）件（含输入输出管）图纸技术要求（版本号：C，20##-3）
17.3.1焊接时应充氮保护，所有管件均以长U管杯型口限位为插入深度，焊接质量应符合Q/XK 108.046《热交换器检验标准》规定要求；
17.3.2各焊口应光滑，无虚焊、漏焊、焊堵等缺陷；
17.3.3部件焊好后，未注直线和角度尺寸公差应分别符合GB/T1804-c和GB/T1804-v；在检验及运输过程中必须保证各管件无明显变形、上线时应满足图纸中装配尺寸要求；
17.3.4耐压及泄漏检验：按Q/XK 108.046《热交换器检验标准》的规定要求进行；
17.3.5塑料、管接头之间扭紧的扭矩应符合Q/XK 108.078《截止阀检验标准》规定的密封扭矩要求；
17.3.6所有管类零件在加工过程中只允许使用不含氯元素的挥发油A、脂润滑油，或碱性清洗剂；清洗时不能让其接触到带氯元素的液态清洗剂（如盐酸等）；
17.3.7装配时应注意保护蒸发器输入、输出管组件，不得出现管路弯扁，变形；
17.3.8系统的冷媒的泄漏量不大于2克/年；
17.3.9有ROHS指令要求的物料应符合Q/XK 102.011《产品中限制使用有害物质标准》。
17.4 冷凝器部（装）件（含输入输出管）图纸技术要求（版本号：C，20##-3）
17.4.1焊接时应充氮保护，所有管件均以长U管杯型口限位为插入深度，焊接质量应符合Q/XK 108.046《热交换器检验标准》规定要求；
17.4.2各焊口应光滑，无虚焊、漏焊、焊堵等缺陷；
17.4.3部件焊好后，未注直线和角度尺寸公差应分别符合GB/T1804-c和GB/T1804-v；在检验及运输过程中必须保证各管件无明显变形、上线时应满足图纸中装配尺寸要求；
17.4.4耐压及泄漏检验：按Q/XK 108.046《热交换器检验标准》的规定要求进行；
17.4.5所有管类零件在加工过程中只允许使用不含氯元素的挥发油A、脂润滑油，或碱性清洗剂；清洗时不能让其接触到带氯元素的液态清洗剂（如盐酸等）；
17.4.6装配时应注意保护冷凝器输入、输出管组件，不得出现管路弯扁，变形；
17.4.7系统的冷媒的泄漏量不大于2克/年；
17.5毛细管图纸技术要求（版本号：C，20##-3）
17.5.1毛细管材料应符合Q/XK 108.049《毛细管检验标准》的要求；
17.5.2毛细管外观及各类性能要求应符合Q/XK 108.045《铜制管路通用检验标准》的要求；
17.5.3未注直线和角度尺寸公差应分别符合GB/T1804-c和GB/T1804-v；
17.5.4未注弯曲半径R= 7.9 ，弯曲处压扁率<15%；
17.5.5毛细管参考长度：120 mm，流量： l /min
17.5.6毛细管的两端与胶管套（原称：护管）两端距离要求为：（100±10）mm；
17.5.7匹配压缩机型号： ；
17.5.8毛细管在加工过程中只允许使用不含氯元素的挥发油A、脂润滑油，或碱性清洗剂；清洗时不能让其接触到带氯元素的液态清洗剂（如盐酸等）；
17.5.9有ROHS指令要求的物料应符合Q/XK 102.011《产品中限制使用有害物质标准》。
17.6 低压阀组件（回气管组件）图纸技术要求（版本号：C，20##-3）
17.6.1焊接时，有定位的以定位点为插入深度限制点、无定位的以扩（缩）口限位为插入深度进行焊接；
17.6.2各焊口应光滑，无虚焊、漏焊、焊堵等缺陷；
17.6.3组件焊好后，各零部件不得有明显变形、弯曲，应满足图纸中装配尺寸要求；
17.6.4未注直线和角度尺寸公差应分别符合GB/T1804-c和GB/T1804-v；
17.6.5焊接时，必须将低压阀需保护部分放置在水箱中，并完全浸没在50℃以下水中（直观感觉是手能放进水中不感觉到烫）才能焊接接口；焊接完的阀体必须在水中停留3-5秒钟，保证阀体不烫手；
17.6.6成品应使用塑料包装袋封装，并能防尘、防潮；
17.6.7所有管类零件，在加工过程中，不能让其接触到带氯元素的材料（如盐酸等）；
17.6.8有ROHS指令要求的物料应符合Q/XK 102.011《产品中限制使用有害物质标准》。
17.7高压阀组件图纸技术要求（版本号：C，20##-3）
17.7.1焊接时，有定位的以定位点为插入深度限制点、无定位的以扩（缩）口限位为插入深度进行焊接；
17.7.2各焊口应光滑，无虚焊、漏焊、焊堵等缺陷；
17.7.3组件焊好后，不得有明显变形、弯曲，应满足图纸中装配尺寸要求；
17.7.4未注直线和角度尺寸公差应分别符合GB/T1804-c和GB/T1804-v；
17.7.5焊接时，必须将高压阀需保护部分放置在水箱中，并完全浸没在50℃以下水中（直观感觉是手能放进水中不感觉到烫）才能焊接接口，焊接完的阀体必须在水中停留3-5秒钟，保证阀体不烫手；
17.7.6成品应干燥后使用塑料包装袋封装，并能防尘、防潮；
17.7.7图示箭头方向为单向阀导通方向；（仅适用有单向阀的组件）
17.7.8所有管类零件，在加工过程中，不能让其接触到带氯元素的材料（如盐酸等）；
17.7.9有ROHS指令要求的物料应符合Q/XK 102.011《产品中限制使用有害物质标准》。
17.8接管焊接组件（压缩机排气管组件）图纸技术要求（版本号：C，20##-3）
17.8.1焊接时，有定位的以定位点为插入深度限制点、无定位的以扩（缩）口限位为插入深度进行焊接；并且充氮保护；
17.8.2各焊口应光滑，无虚焊、漏焊、焊堵等缺陷；
17.8.3配管焊接完毕后，允许整形，但不得有明显变形、弯曲，应满足图纸中装配尺寸要求；
17.8.4未注直线和角度尺寸公差应分别符合GB/T1804-c和GB/T1804-v；
17.8.5成品应使用塑料包装袋封装，并能防尘、防潮；
17.8.6所有管类零件，在加工过程中，不能让其接触到带氯元素的材料（如盐酸等）；
17.8.7有ROHS指令要求的物料应符合Q/XK 102.011《产品中限制使用有害物质标准》。
17.9油分离器图纸技术要求（版本号：C，20##-3）
17.9.1各焊口光滑，无焊瘤、虚焊、漏焊、焊堵等缺陷；
17.9.2外表面应洁净，无凹痕、裂纹、砂眼、腐蚀、严重的氧化及明显的扭曲、划伤等缺陷；压口处过渡圆滑，无开裂现象；
17.9.3杂质含量不大于38mg/m2；
17.9.4施加4.5MPa（表压）压力，保压5min，无宏观变形和渗漏，施加8.8 MPa（表压），保压1min，无破裂、泄漏；
17.9.5上下挡板在44.1N作用下不开裂、不松动；
17.9.6给过滤网施加19.6N的力，过滤网不松脱、破损；
17.9.7未注直线和角度尺寸公差应分别符合GB/T1804-c和 GB/T1804-v；
17.9.8成品应使用塑料包装袋封装，并能防尘、防潮；
17.9.9在加工过程中，不能让其接触到带氯元素的材料（如盐酸等）；
17.9.10有ROHS指令要求的物料应符合Q/XK 102.011《产品中限制使用有害物质标准》。
三、实习结果
在过去的这一周了里面，学到啦不少的知识和技巧，从最初的看海外产品命名及介绍到后来的踏入实验室拆机装机，一直在学习，一直在增添自己的动手实践能力。外贸的空调与内销的空调在命名上就不一样，比如：SSE-12C6HDA-T-B8
表示：Shinco 分体壁挂 E系列 12000BTU,3600W冷暖机,直流变频，R410A冷媒，电压220V,1-50Hz，T3工况，2.8能效。
SOB-09B7CI1A2-C0
表示：Shinco 外机 700*252*530尺寸外机 9000BTU,2700W单冷机,交流变频，R407c冷媒，电压208V-230V,1-60Hz，T1工况，3.0能效。其他的一些空调标准及一些性能要求只是粗略的了解啦一下，主要是因为我觉得这些东西全是文字类的而且特别相似可不好记，感觉记不住，这些在以后的工作中慢慢体会和理解记忆吧。
刚来的那几天还没有给我配置好电脑，在办公室的工作大多就是看张工的工作流程和自己阅读一些产品规范及要求等，电脑配置好以后在办公室里面的工作大多是自己在学三维软件PROE,以前从没有接触过这款软件，现在是第一次接触。从学习的进度以及熟悉程度来说感觉这款软件还是比较容易上手的，主要原因还是以前学习啦AUTO CAD的原因，它们的工作界面还是比较相似的。刚来的那几天张工还给我们布置啦一项任务就是给了一些管道图纸让我们用CAD进行标注，让我们回顾啦一下CAD。在PROE里面觉得比较不顺手的就是界面的拖动和放大缩小，它的放大和缩小刚好和CAD的用法是相反的，在CAD里面拖动界面时总是用鼠标中键，在这款软件里面也总会不自觉的去用鼠标中键去拖动，结果这里面鼠标中键是方向的旋转功能，所以导致很不顺手。
在这一周里面我参加的试验主要都是几乎全都是在焓差实验室测试完成的，在张工的指导下已经知道啦怎么布置热电偶，怎么去组装调试机器以及试验完了的拆机工作。热电偶一般是手动布置外机压缩机排气、回气、回风处以及室内机进风口出，其他处的实验室以及布置好啦。在整机调试时比较费时的就是外机排气和回气处的布置，主要是需要把外机外壳拆开在里面布置热电偶然后又上好盖子。组装机器可不仅仅是前边说的上好后盖，这儿比较注意的就是内机和外机的通过连接管的连接。连接管虽然是铜管，但是它比较脆，在安装掰动连接管时应该轻稳一点，下手不能太“狠”，不然会导致连接管折扁影响使用甚至折断。在组装机器后第一件事就是检查接口气密性，然后进行抽真空，实验室的真空泵是用了好多年的啦，所以抽起来特别慢。在真空泵抽好以后很重要的一步就是打开高压阀的开关，然后再卸下真空泵接口，这样做的原理是在把管道及蒸发器里空气抽走以后，如果不打开高压阀让制冷剂流入管道而直接拔刀真空泵接头时会使空气又倒吸入到管道里面，这就相当于抽真空白抽啦。在把电源线都接好以后要启动电源开关时应该特别注意这台机子的频率是50HZ的还是60HZ的，还有电压是多大的，外销产品的标准也是很多的，不似我们国家的国标。等试验开始运行啦，要时刻注意的是工作的工况是否稳定，只有等工况稳定啦才能开始做调试试验。在经过踏进过好几次实验的观看与询问下了解啦焓差室的工作原理。
在公司的这段日子我所学到的不仅仅是工作上所需的一些专业知识，更重要的是学到了新科电器人的工作精神。除了能吃苦肯吃苦的敬业精神外，这个公司中还有一种积极乐观向上的氛围。在这里实习，虽然每个人的工作压力都很大，但是整个工作氛围并没有因此变得沉重起来，相反，大家仍然保持着一种乐观的态度。在实习的过程中我深刻体会到在学校学好专业知识固然很重要，但更重要的是把学到的知识灵活运用到实践中去。不管现实情况怎样变化，抓住了最基本的就可以以不变应万变。
如今有不少学生实习时都觉得课堂上学的知识用不上，出现挫折感，可我觉得，要是没有书本知识作铺垫，又哪应付瞬息万变的社会呢？实践，就是把我们在学校所学的理论知识，运用到客观实际中去，使自己所学的理论知识有用武之地。只学不实践，那么所学的就等于零。理论应该与实践相结合。另一方面，实践可为以后找工作打基础。通过这段时间的实习，学到一些在学校里学不到的东西。因为环境的不同，接触的人与事不同，从中所学的东西自然就不一样了。要学会从实践中学习，从学习中实践。而且在中国的经济飞速发展，又加入了世贸，国内外经济日趋变化，每天都不断有新的东西涌现，在拥有了越来越多的机会的同时，也有了更多的挑战，前天才刚学到的知识可能在今天就已经被淘汰掉了，中国的经济越和外面接轨，对于人才的要求就会越来越高，我们不只要学好学校里所学到的知识，还要不断从生活中，实践中学。其他知识，不断地从各方面武装自已，才能在竞争中突出自已，表现自已。
“千里之行，始于足下”，这近一个月短暂而又充实的实习，我认为对我走向社会起到了一个桥梁的作用，过渡的作用，是人生的一段重要的经历，也是一个重要步骤，对将来走上工作岗位也有着很大帮助。向他人虚心求教，遵守组织纪律和单位规章制度，与人文明交往等一些做人处世的基本原则都要在实际生活中认真的贯彻，好的习惯也要在实际生活中不断培养。这一段时间所学到的经验和知识大多来自领导和同事的教导，这是我一生中的一笔宝贵财富。这次实习也让我深刻了解到，在工作中和同事保持良好的关系是很重要的。做事首先要学做人，要明白做人的道理，如何与人相处是现代社会的做人的一个最基本的问题。对于自己这样一个即将步入社会的人来说，需要学习的东西很多，他们就是最好的老师，正所谓“三人行，必有我师”，我们可以向他们学习很多知识、道理。
总体来讲，体会还是很深刻的，不论是在试验室还是在办公室里面，各位研发部门的前辈对待工作的态度是特别认真的，在上班时间就没有一个是在那儿偷懒扯闲话或者是玩游戏看电影只说。估计正是由于有这种良好的工作风气，才使得公司的管理制度显得很松散。由于各位同事对待工作的认真负责，使得公司就没有必要抓纪律抓作风啦，这是我们值得赞赏和继续去发扬的。在我看来，我们公司是一个非常适合我们刚毕业大学生的就业发展和发挥才能的大舞台。对于一个初来乍到的新人来说，最重要的莫过于一份机会还一个平台。在公司实习这段时间特别感谢带领我的张工张哥及领导和各位同事的帮助。
四、实习总结
实习生活，感触是很深的，提高的方面很多，但对我来说最主要的是工作能力的进步。毕业实习主要的目的就是提高我们应届毕业生社会工作的能力，如何学医致用，给我们一次将自己在大学期间所学习的各种书面以及实际的知识，实际的操作、演练的机会，自走进公司开始我本着积极肯干，虚心好学、工作认真负责的态度，对企业的各种产品的了解，对企业分公司的熟悉让自己以最快的速度融入公司，发挥自己特长，同时认真完成实习报告，为融入公司做准备。
本次实习，共持续了二十多天，不算长，也不算短。虽然我所做的和所学和
专业相近，在此我和大家分享我的感悟
1、证明了自己的价值。至少我知道，如果我现在就出去工作，是一点也不用担心自己的就业问题了。剩下的时间，我只能是做的更好，学的更多，让自己的砝码更重，试图找一份更好的工作。
2、从我的专业角度去看，现在的很多中小企业存在很多管理问题，最突出地表现组织结构松散。有些公司根本就没有组织结构，大事小事全凭老板一句话。虽然在突发事件上很有决策效率，但更多地会成为公司发展的瓶颈。
3、经过这么长时间的了解，我又一次加深了对公司的印象。
实习已经结束，我也该开始新的生活了。在不多的大学生活里，我还需要做好很多事情，比如英语的继续学习，比如专业课的深入学习，比如对行业的继续关注等。短短的一个月的实习工作，我学到的还只是工作上的一些皮毛，我还需要进一步了解工作中更深入更详细的方面。新科的发展是迅速的，这更为我个人的发展提供了一个广阔的平台。在今后的工作中，我会努力抓住机遇，积极迎接挑战，不仅仅要将以前学到的知识。学以致用，更要在实际中积累更加丰富的经验。还有一个学年我就快毕业走向社会了,相信这次实习对我日后参加工作有帮助。感谢在这期间所有帮助过我的人!