1．最终检验方法
（1）实施原则
以全数及抽验的方式检查产品自成型结束后至装盒、配号、装箱、打包、进库、待运出厂的全部作业过程，保证产品品质正确。
检验分两个方面：一为品管检验，此为生产完成前对产品做100%全数检验；一为产品包装结束、进库待运出厂时，QC依公司所定的抽样比例抽样开箱检验，目的是防止厂方将不合格产品混装入箱出货。
（2）检验准备
A．QC应根据出货计划和工厂实际生产进度，安排最终检验时间。检验一般应安排在出运日的前两天。除特殊情况，QC应在生产和包装全部完成后进行检验；如情况特殊，也必须在生产和包装完成百份之八十后进行检验。
B．QC应要求工厂将待检产品按款式、颜色、配码、包装分类别整齐堆放。
C．检验前，QC应仔细查阅待检产品的有关物性测试记录，只有在确认所有测试项目都已完成并已达到规定要求后才能进行最终检验（参照物性测试标准）
D．检验前，QC应带齐最终确认样、合同、包装资料及与产品检验相关的所有资料。
（3）检验方式
A．QC必须亲自到现场抽点箱号，严禁工厂人员替代抽点箱号。
B．检验以随机抽样方式进行，具体方法按AQL标准。抽检箱号必须至少间隔5箱，避免箱号连续，以保证被检产品的代表性。
（4）产品外观检验
外观检验原则以手感、目视方式进行，目测有疑义时以量具检验。
A．整体外观：手感与目测检查成鞋是否端正、对称、平附、色泽一致、清洁，标志齐全清晰及鞋帮、鞋里、鞋底、鞋眼等各部位有无缺陷，需要确认尺寸的点状缺陷时钢尺测量，确认线状的缺陷应以鞋用带尺测量。
B．前帮长度：以鞋用带尺贴紧前帮面，测量前帮子口端点至前帮面沿口边沿中点或特定部位（如前帮与鞋舌接缝处等），同方法可测外包头长度。
C．后帮高度：以鞋用带尺紧贴鞋后帮面，测量后帮子中点至后帮面沿口边沿中点的高度。
D．特征部位：以鞋用带尺贴紧鞋，从某参照点量至某一考察点，检验同双两只鞋的差异。 E．后缝歪斜：将鞋放置在水平物上（如大理石磨板，平板玻璃等），用宽座角尺垂直边对准后帮子口点，以钢尺测量帮后缝至角尺垂直边的最大距离。
F：缝线：目测缝线针码是否均匀，缝线是否整齐，是否有跳线、断线、翻线、开线、并线重针及缝线越轨等。针码密度用游标卡尺测量。
G．外包（后）跟、主跟（内后跟）：目测外包（后）跟是否端正、平服，同双两只鞋的外包（后）跟两侧压，察看其变形及复原情况。
H．包头：目测外包头是否端正、平服，同双两只鞋的外包头是否对称，以拇指按压包头，察看其变形情况。
I．外底长度：以鞋用带尺（拉紧）测量外底面前端点至外底面（跟面）后端点之间的长度。 J．外底宽度：将外底内侧底墙接触水平物体并垂直侧立，以钢尺垂直测量其外侧底墙距平板的最大距离即为外底宽度。
K．外底厚度：一般以钢尺测量底墙相关部位厚度，必要时沿外底轴线将鞋底切开，以钢直尺在切开处测量外底相关部位厚度，底墙异型或圆弧状等，用鞋用钢尺无法测量时可用游标卡尺测量。
L．内底长度：剪掉鞋带，以鞋用带尺贴紧内底，测量内底前后两点之间的距离，或抽取被
检产品同品种同型号内底进行测量。
M．前跷：将鞋正放在水平物体上，用鞋用钢尺测量底面前端点至水平物体的垂直距离。 N．鞋跟高度：将鞋正放在水平物体上，用鞋用钢尺测量鞋跟后部中线上端点至跟面（水平物体）的垂直距离。
O．鞋跟平正：将鞋放于水平物体上，目测鞋跟装配是否端正、对称、平稳（跟面与水平物体平行）。
P．鞋跟装配牢度：一只手持鞋，另一只手持鞋跟，向个方面摇动鞋跟，手感和目测鞋跟是否松动。
Q．装饰件装饰牢度：一只手持鞋，另一只手拉装饰件，检查是否牢固。
外观质量不合格统计：若发现一双鞋中有一项或一项以上外观质量不合格，即定为一双不合格，并以其中最严重的一项不合格进行统计。
2．最终检验标准
一般检验依据以客户确认样为准，并依定单单价、买方要求重点、特殊规格及验货习惯，依照当批合理外观及物理性检验标准实施检验。当无特殊约定时，依据中国国家标准、国际通用标准或制鞋行业其它标准。检验判定与分级原则为：严重、主要、次要、轻微、无缺点等五项，定义如下：
严重瑕疵 凡对成品鞋构成致命的缺陷，其特点为破坏鞋子本身的功能，影响穿着安全及外观有碍观瞻，应视为严重瑕疵。
主要瑕疵 对成品亦能构成致命的缺陷，其特点为足以降低鞋子本身的功能，虽可修补、整理，但不得出厂，只有降低级数充任B品，应视为主要瑕疵。
次要瑕疵 未对成品鞋构成致命的缺陷，其特点则为并不降低鞋子本身的用途，且不必再加工，稍加整理即可出厂，应视为轻微瑕疵。
轻微瑕疵 未对成品鞋构成致命的缺陷，其特点则为并不降低鞋子本身的用途，且不必再加工，稍加整理即可出厂，应视为轻微瑕疵。
无缺点 所谓无缺点，即产品品质几乎完美，特点为无论外观和物理性测试，均符合国家标准，应视为无缺点。
具体抽样检验作业按AQL标准进行，根据订单数量决定应抽检数量。AQL标准将产品外观问题分为A.主要瑕疵B.次要瑕疵C.轻微瑕疵。以下为AQL标准规定的抽样检验比例和允收标准：A类不合格的AQL=0.065%，B类不合格的AQL=1.0%，C类不合格的AQL=4.0% 根据上表AQL标准对产品进行抽样检验，各类不合格项目顺序如下：
每批双数 检验数量 A类 B类 C类
AC RE AC RE AC RE 91-150 20 0 1 0 1 2 3 151-280 32 0 1 0 1 3 4 281-500 50 0 1 1 2 5 6 501-1200 80 0 1 2 3 7 8 1201-3200 125 0 1 3 4 10 11 3201-10000 200 0 1 5 6 14 15 10001-35000 315 0 1 7 8 21 22 A类不合格项目：
1.鞋内有断针及尖锐物。
2.鞋面和内里破损。
3.金属配件明显生锈、松动。
4.滴塑件变黄、变色、龟裂。
5.鞋头内里或前衬严重其皱、打脚。
6.后跟港宝太软，易掉跟。
7.后跟内里严重起皱，产生磨脚。
8.热切脱落，高频印刷掉色或脱落。
9.带状鞋扣无回针或带状鞋扣脱落。
10.鞋头跷度异常，导致严重变形。
11.鞋面材料、浅色大底出现黄变。
12.鞋子发霉。
13.中底板与大底脱离。
14.橡胶件或橡胶底出现喷霜或者被污染。
15.内盒及彩色包装纸掉色。
C类不合格项目
1.鞋面有五个以上线头未修剪干净。
2.左右脚后跟高低达到或超过3mm.。
3.超过五处边距不均。
4.左右脚同部件之间位置差异3-5mm。
5.左右脚同位置商标位置相差3mm以上。
6.左右脚网布分化起始位置偏差超过10mm。
7.后跟内里太短没被面衬压住。
8.鞋带头脱落或鞋带拉丝。
9.开胶达到或超过3mm长，3mm宽。
10.溢胶达到或超过3mm宽。
11.胶水线变黄。
12.超过五处定位线或定位点没有清洗干净。
13.大底沿墙有一处污染或水迹超过3mm*3mm。
14.高频不非常清晰和不够明显。
15.帮面有一处沾胶，面积小于3mm*3mm。
16.帮面车线1-3处重针顿针跳针，重针顿针2-5针，跳针1-2针。
17.电锈针数不够致使电锈不够密实。
18.左右脚部件轻微色差，或有1-3处轻微色差。
19.帮面有1-3处轻微起皱。
20.左右脚皮毛长短轻微不一样。
21.少数部件出现毛边。
22.左右脚皮料厚度不均匀。
23.外领口不够饱满。
24.后跟内里翻卷。
25.内里不平顺，轻微起皱。
26.用笔涂改鞋舌号标。
27.面衬印刷不够清晰。
28.面衬号码与鞋号码不符。
29.左右脚有一个贴标脱落，或者位置贴错。
30.鞋内号码标脱落。
31.贴标内容印刷模糊不清。
32.贴标文字错误。
33.鞋盒号码与鞋子的号码不符。
3、检验结果判断
A．凡有A类不合格品发生，无论B、C类不合格数多少，该批产品判为不合格品。
B．当未发现A类不合格时：
a）B、C类不合格品数≦B、C类合格判定数时（即B、C类合格数多于不合格数），该批产品判定为合格。
b）B类不合格品数≦B类合格判定数，C类不合格品数＞C类不合格判定数，若B、C两类不合格品数之和≦B、C类合格判定数之和时，则该批产品判定为合格；若B、C两类不合格品数之和≧B、C两类不合格判定数之和时，该批产品判为不合格。
4、异常问题处理
A．检验发现的不合格品，应由工厂返修或予以降级、报废、调换合格品处理。
B.判为不合格的批次产品，应要求工厂进行翻箱处理；对返修后再次提交检验的产品，应按照原先的标准在检验（必要时，可实施加严检验）。
C．当产品虽经重新检验QC仍无法判定而要求工厂保函出货或拒绝出货时，QC都应报告QC主管、公司和办事处业务员，有其研究做最后决定。
5、验货报告记录
A.根据《验货报告》项目，QC应如实填写检验结果。
B.若报告内栏目写不下时，请用“等”字表示（但内容应可查到）。
C.报告须用不易褪色的笔填写，字迹应清晰。
D.同意出货需QC与工厂代表签字，翻箱重新检验和保函出货需QC主管签名，工厂出示的保函应加盖工厂合同章。
E.异常情况（翻箱检验、保函出货、拒绝出货）的验货报告、客户QC提供的验货报告应送交办事处主管审阅。
6、文件归档管理
A.QC在订单完成出货一周内，应将确认样、订单、合同附件、《材料确认表》、《试做报告》、《检验记录备忘》、《验货报告》、船头样一起整理齐全，交办事处相关业务员归档保存，以便必要时追溯、查找。
B.归档保存期限为一年。除特殊情况，一年后档案销毁。
第二篇：QA部门验货人员 ( QC ) 作业标准程序书
QA部门验货人员 ( QC ) 作业标准程序书
A. 目的 ：
为确保订单生产及出货顺畅无误 , 使验货人员(QC)在作业过程中
有所标准可依循 , 且更能提醒工厂在整个接单至出货运作过程中
能减少错误及发生问题 , 以避免造成不必要之损失 , 故特订定此
作业程序做为参照及依据。
B. 本文 ：
1. 受领订单任务 ( RECEIVE ORDER )
1-1须备齐之文件及对象
1-1-1业务签认订单 ( 订单除一般所须项目外亦须清楚标示备注 : 1.材料及成品
基本测试项目及标准 2.所须样品号码及双数 3.客户之特
殊要求或测试 )
1-1-2包装明细数据 ( 包括大、小包装方式、数量、内盒标、外箱标、价格标、
产地标、条形码标、材质标等贴标及位置、吊牌、鞋身及
中皮等印刷、配件 )
1-1-3签认之确认鞋及确认鞋报告
1-1-4签认之确认色卡或材料规格表 ( SPEC SHEET )
1-1-5开发样品、试穿样品及销售样品客评报告
1-1-6欠缺对象之反映及追踪
Ps.所须文件表格 : 1. 业务签发订单
2. 确认鞋报告
3. 确认色卡或材料规格表 ( SPEC SHEET )
4. 开发样品、试穿样品及销售样品客评报告
5. 生产或质量异状处理报告表
1-2须了解及掌控之信息
1-2-1工厂之基本资料、对应窗口
1-2-2确切之出货日期及出货方式 ( 空运、海运、柜货、散货、快递 )
1-2-3客户所需样品之时间点、种类及数量 ( QA样品、PP样品、TOP样品、照
像广告样品、装船样品等 )
- 1 -
1-2-4验货之方式、时间及标准 ( 本公司QC验货、客户QC验货、客户或代表
验货、公证单位验货、期中验货、最终验货、包装验货、验货百分比等事项 )
1-2-5有无特殊或指定供货商 ( 数据及联系方式 )
1-2-6有无客户之特殊要求 ( 材料或成品测试 )
1-2-7欠缺信息之反映及追踪
Ps.所须文件表格 : 1. 业务签发订单
2. 样品单或E-MAIL
3. 测试通知或E-MAIL
4. 生产或质量异状处理报告表
2. 进驻工厂 ( ENTER INTO FACTORY )
2-1须先行核实之数据及文件
2-1-1工厂制令与业务原始订单之型体、数量、颜色、SIZE RUN、出货日期等资
料是否相符
2-1-2核对材料规格表 ( SPEC SHEET ) 要求与工厂采购订单是否相符
2-1-3异常状况反映﹑核实及处理
Ps.所须文件表格 : 1. 业务原始订单
2. 材料规格表 ( SPEC SHEET )
3. 工厂指令表
4. 工厂采购单
5. 生产或质量异状处理报告表
2-2须立即执行及追踪落实之事项
2-2-1生产进度 ( 进度表 ) 之编排及核实确认
2-2-2手剪全套及斩刀试作进度之追踪落实 ( 含试作报告及报告内容须注意及
修改问题点之落实 )
2-2-3材料进度之追踪 ( 含材料订单是否已下单给供货商及采购数量是否正确 ) 2-2-4入库材料之质量、数量查验及测试 ( 环保测试基础：胶药水不可含苯、五
金饰扣不可含镍、猪皮不可含铅、大底喷涂不可含铅、汞、皮面料不可含镉、甲醛、偶氮、五氯酚、六价铬等六大类重金属及毒性毒害物质 )
2-2-5发外加工物件 ( 贴合、包跟、组底、三合一、针车、成型 ) 之进度及质量
之查验及讯息反映
- 2 -
2-2-6客供材料或指定材料之进度及质量、数量查验 ( 一般入库材料基本测试包
括：面料 1.耐磨擦褪色测试 2.爆破及撕裂强度测试 3.耐黄变测试 4.老化测试 , 底料 1.挠折(曲折)测试 2.耐寒测试 3.老化测试 , 五金饰物 1.盐水 ( 抗氧化、褪色 ) 测试 , 包装材料 1. 耐磨擦褪色测试 2.爆破强度测试 2-2-7客户特殊要求 ( 材料或成品测试 ) 之追踪处理及落实
2-2-8异常状况反映及处理
Ps.所须文件表格 : 1. 工厂生产进度表
2. 手剪全套 ( FULL SIZE ) 试作通知书
3. 斩刀 ( CUTTING TRY ) 试作通知书
4. 手剪全套( FULL SIZE )及斩刀( CUTTING TRY )
试作报告
5. 工厂指令表
6. 工厂采购单
7. 工厂或供货商材料测试报告 ( 须送回 )
8. 发外加工进度表
9. 认证测试中心测试报告
10. 生产或质量异状处理报告表
3. 进入量产 ( START PRODUCTION )
3-1入库材材料确认
3-1-1 面﹑内里及副料 : 1.一般面、里料可概分为：皮料类、PU及PVC类 ( 仿
皮类 )、布料类等三大类别
2.须注意颜色与材质是否与确认鞋及确认色卡相match
3.抽裁条须加防爆处理
4.贴合加工须注意材料方向性及合贴效果
5.材料须先经外观检视再依客户须求测试项目进行测
试且须合格后始得冲裁
6.布类材料须注意每卷颜色之差异性及布头、布尾之色
差状况
7.材料分批入库特别须注意与先前已入库材料之差异
8.入库材料有允收色系时注意务必要求分码配码作业
9.尾数及补码材料须特别注意颜色及材质须同量产
10. a.耐磨擦褪色测试 b.爆破及撕裂强度测试 c.耐黄变
测试 d.老化测试 , 为一般面里材料之基本测试项目
3-1-2底料 (含跟及中底) : 1.一般跟、底料可概分为：PC跟、ABS跟、PVC跟、 - 3 -
HIPS跟、橡胶底、生胶底、TR、TPR、PVC、TPU、
PU、EVA、PCU、美耐底、真皮底、皮浆底、竹木大
底等
2.分段及配码不可错误 ( 跟、防水台、天皮、半叉 )
3.三合一及定型中底须视鞋型不同而要求强度
4.EVA防水台须注意硬度 ( 75?- 80?) 且须加木
桩增加强度 ?入库之防水台均须比对楦底版、大底
版、侧面版、高度版确认OK后始可准备供应生产
5.裁断斩底 ( CUTTING SOLE ) 须注意斩刀确认及缘
边打磨、喷涂之正确性 , 模具底 ( MOLD SOLE )
须注意模具确认及首件确认
3-1-3五金饰物类 :
3-1-4包装材料类 : 1.一般包材可概分为：外箱、内盒、PE袋、包装纸、贴标、
吊牌、干燥剂、结挂绳、撑筷、纸团、工字夹、挂勾、防霉
片、结挂配件等
3-1-5异常状况反映及处理
Ps.所须文件表格 :
3-2裁断作业
3-2-1查验回厂斩刀是否与原始纸版及斩刀试作之斩刀纸版相符
3-2-2抽检裁断冲裁材料颜色与材质是否与所签认色卡相符
3-2-3抽检裁断之裁片是否配双，有无缺刀、变形
3-2-4须注意是否有用错斩刀 ( 代刀 ) 或斩错材料 ( 代用材料 ) 之情事发生 3-2-5须注意是否有裁错号码或漏裁号码之状况
3-2-6须注意冲裁时裁刀之裁向 ( 影响鞋面结帮延伸方向 )
3-2-7须注意工厂是否有未确认先冲裁 ( 偷裁 ) 之情况
3-2-8须注意材料贴合与加工方式是否与客户要求及制令相符
3-2-9异常状况反映及处理
Ps.所须文件表格 : 1. 材料规格表 ( SPEC SHEET )
2. 工厂指令表
3. 业务原始订单
4. 生产或质量异状处理报告表
3-3针车作业
- 4 -
3-3-1针车首件确认
3-3-2生产流程及工序编排确认 3-3-3前10双鞋面试攀
3-3-4每码抽验
3-3-5尾数及补码确认
3-3-6异常状况反映及处理
Ps.所须文件表格 :
3-4成型作业
3-4-1大货生产前小批量试作
3-4-2生产流程、工序及设备确认 3-4-3首件 ( 箱 ) 成品确认 3-4-4停线及区隔处理
3-4-5尾数及补码确认
3-4-6异常状况反映及处理
Ps.所须文件表格 :
4. 验货 ( INSPECTION ) 4-1生产中抽验
4-1-1流水线未封箱成品鞋抽验 4-1-2成品仓已封箱成品鞋抽验
Ps.所须文件表格 :
4-2分批验货
4-2-1每日量产区隔验货
4-2-2重新验货
4-2-3开立报告
Ps.所须文件表格 :
4-3满箱验货
- 5 -
4-3-1
4-3-2扩大验货比例
4-3-3重新验货
4-3-4开立报告
Ps.所须文件表格 :
4-4 客户验货
Ps.所须文件表格 :
4-5公证单位验货
Ps.所须文件表格 :
5. 结束订单 ( FINAL )
5-1出货程序及注意事项
5-1-1装箱
5-1-2装柜 (及时照相传回给业务)
5-1-3出货
5-2出货后结单事项
5-2-1文件汇整及送回
5-2-2确认鞋及色卡送回
Ps.所须文件表格 :
6. 其它 ( ELSE )
6-1材料色卡确认程序
6-1-1开发色卡一式三份 , 由客户或开发经理确认签认后一份交给客户 , 一份
转交给工厂 , 另一份由公司开发人员保留存档
6-1-2确认鞋色卡一式三份 , 由客户或开发经理确认签认后一份交给验货员
- 6 -
( QC ) 一份转交给工厂 , 另一份由公司业务人员保留存档
6-1-3大货量产色卡一式五份 , 由驻厂QC或QC主管确认签认后一份留给验货
员 ( QC ) 交给工厂三份 ( 工厂品管、工厂采购、工厂生产单位 ) , 另一份交由公司业务人员保留存档
6-1-4异常状况反映及处理
Ps.所须文件表格 : 1. 确认色卡或材料规格表 ( SPEC SHEET )
6-2装船样品及QA样品作业程序
6-2-1 QA样品
6-2-2装船样品
Ps.所须文件表格 :
6-3异状反映及处理程序
6-3-1订单及确认数据异常及处理
6-3-2生产进度情况异常及处理
6-3-3生产质量 ( 含材料 ) 情况异常及处理
Ps.所须文件表格 : 1.生产或质量异状处理报告表
6-4 FITTING、手剪全套及斩刀试作要求及注意事项
6-4-1 FITTING : 1.须注意不同材质所造成穿着效果不同 ( 甚至须改不同纸版 )
2.须注意跟高不同所造成脚前冲之状况不同
3.须注意前掌着力点位置所造成穿着之问题
4.须注意扣带、松紧带及魔术扣位置、长短所造成穿着之问题
5.须注意材料加工方式 ( 削皮、片皮、贴合材料、上浆上糊等 )
效果不同所造成穿着之问题
6.须注意中底及中皮厚度及柔软度不同所造成穿着之问题
7.须注意基本码长度及围度不可有过大差异以免级放后造成生
产会产生更大差异
8.夹脚凉鞋须特别注意夹脚高及夹脚冲孔位置
6-4-2手剪全套 : 1.须核对全套纸版级放规格标准是否正确
2.不同材质均须纳入全套试作且在全码之中以跳码形式进行
- 7 -
3.必须以同量产材质材料进行试作 , 不可使用替代材料
4.当纸版须进行修改时,须视修改程度及修改部位状况决定跳码
或全码重做
5.手剪全套是以确认全套纸版为主要目的 , 做工问题可于斩刀
试作时加以改善
6进行手剪全套必须有开发样品及销售样品客评报告和
FITTING报告之问题参照及FITTING留底鞋作为参考依据
7手剪全套时就必须确认材料加工方式 ( 削皮、片皮、贴合材
料、上浆或上糊等 )及效果
6-4-3斩刀试作 : 1.斩刀试作须设定边距、间距、位置、组合、饰物接合固定、
鞋面处理方式、材料质量等标准及做工要求
2.进行全套斩刀试作必须有手剪全套报告之问题参照及手剪全
套留底鞋作为参考依据
3.补充手剪全套未备注之要求重点及客人重点或特殊要求
4.须核对全套纸版与斩刀纸版是否相符 ( 并带回全套斩刀纸版
留存 )
5.如须修改斩刀 , 至少须重做大中小码重新确认
6.须注意跟、底、五金饰物、LOGO等分段及配码状况
7. 斩刀试作须确认全套包装材料正确性 ( 包括大、小包装方
式、数量、贴标、吊牌、印刷、配件 )
Ps.所须文件表格 : 1.手剪全套 ( FULL SIZE ) 试作通知书
2.斩刀 ( CUTTING TRY ) 试作通知书
3.试穿 ( FITTING ) 报告
4.手剪全套 ( FULL SIZE ) 试作报告
5.斩刀 ( CUTTING TRY ) 试作报告
6-5工厂评估及试作、试单程序
6-5-1工厂搜寻及初步评估
6-5-2评估项目设定
6-5-3须备齐填具之文件及数据
6-5-4评估报告分析总结及归类
6-5-5样品试作
6-5-6小张订单试单
Ps.所须文件表格 :
- 8 -
6-6 QA部门工作范畴
6-6-1每日工厂生产状况汇总
6-6-2每周出货订单汇总更新
6-6-3异常状况预判及防范
6-6-4生产进度、质量 ( 含材料 ) 等各类异常状况处理 6-6-5生产技术指导及转移
6-6-6出货后资料汇总及转交
Ps.所须文件表格 :
6-7模具作业程序
6-7-1模具申请
6-7-2模具制作
6-7-3模具确认
6-7-4生产及请款
Ps.所须文件表格 :
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