实习报告

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实习单位：重庆天友乳业股份有限公司乳

实习时间：

指导老师：

20xx年6月21日

品二厂

认识实习报告

2010/6/21下午，在各位负责老师的带领下，会计学院100多名同学来到了重庆市天友乳业股份有限公司乳品二厂进行了认知实习，参观了各种奶制品加工流水线，观看了天友乳业的宣传片及公司各年度的会计凭证、账簿及报表。此次活动拓展了学生的视野，增进了学生对社会及生产的了解，体现我校关注并重视学生的社会知识与能力的拓展，重视并提升学生的综合素质。对于在学校学习会计理论知识的我们来说，参观一些财务资料、会计核算流程，增强实际操作能力是非常重要的。通过参观了解重庆市天友乳业有限股份公司乳品二厂的生产流程，财务资料等方面的实际情况，这样我们感受到理论联系实践的重要性，我们从中受益匪浅。

进入大学学习接触会计方面的知识已经差不多一年的时间了。这一年的时间里，通过《基础会计》《中级财务会计》和《成本会计》三门课程的学习，我对会计方面的有关基础问题如各种凭证的填制，基本的会计核算方法已经有了初步的认识和掌握，但是也仅仅限于一点理论的知识，并没有实际的操作经验。

重庆市天友乳业股份有限公司，是由前身重庆市天友乳业有限公司重组设立的新企业，公司注册资金一亿元人民币，主要股东有重庆市长江农工商控股（集团）有限公司和四川新希望农业股份有限公司。公司是西南地区最大乳制品专业制造公司，“农业产业化国家重点龙头企业”，“重庆市66户重点增长型企业”。公司下属三个乳品加工厂、原材料分公司、销售分公司、乳品研究所和三星级银河大酒店等企业。曾荣获“中国500家最大食品制造企业”、“重庆工业企业50强”、“重庆高新技术企业”、“重庆市最佳企业形象单位”等称号，主要生产“天友”牌系列乳品和“山城”牌系列奶粉。

天友乳业拥有国际上最先进的荷兰斯托克、美国国际纸业、瑞典利乐、英国道森、德国、法国、丹麦等公司的乳品生产加工线，企业资产总值2亿元。已建成重庆城区为主，辐射西南地区100余市县的营销网络。“天友”、“山城”商标19xx年被重庆市工商行政管理局授予“重庆市著名商标”称号；20xx年元月，被中国食品工业协会评为全国“质量效益型先进企业”和“中国学生饮用奶定点生产企业”，并已通过ISO9002国际质量体系认证；20xx年3月，被重庆市人民政府授予“重庆市名牌产品”称号；20xx年，公司产销乳制品52000吨，实现销售收入3.2亿元，利税4200万元。他们的口号是“五年保先进，十年不落后”

重庆市天友乳业股份有限公司将以更大的热情投入科研、生产、营销，“十五”期末达到年产液态奶十五万吨，销售收入8亿元，建成大型的现代化乳品企业并发展成上市集团公司。企业将不断致力于新产品的开发和宣传，满足市民的需求，回报社会各界。

公司秉承“为了市民的健康，我们不懈努力；为了农民的富裕，我们不辱使命”的经营理念，以市场为导向，以创新为动力，以改革促发展，以打造“百年天友”为目标，大力实施农业产业化经营，按照“公司+基地+农户”的模式建立了20余个奶源基地和优质养殖小区，并通过企业的发展不断带动奶业产业链的整体发展。

带队的黄老师和经理给我们讲解了一些注意事项之后，我们分为两批，分别参观了乳制品的全透明生产流水线，讲解员向我们详细的介绍了天友乳业的相关情况，引着我们参观了二厂厂区，介绍了装载原奶与成品奶的奶车，以及相关信息。乳品二厂主要生产的乳品有液态奶、保鲜奶和保久奶，它的日产量达300吨，年产量达10万吨。她给我们讲了天友乳业的生产流程，从牧场收奶、检测、降温、奶罐净乳、高温杀菌到包装，乳品二厂均采用了先进的机器设备，严把奶品的质量关。在生产流水线参观通道中，我们看到了生产乳品的设备，解说员细细给我们讲解了它们的生产。乳品二厂成品包装有无菌奶包装和巴氏包装等类型。它的整条生产线采用了CIP清洗中心进行清洗，方便快捷并保证了生产设备的清洁。

随后，我们进入二厂的报告厅，公司经理为我们介绍了二厂的财务机构设置，及发展前程。在看过天友集团的宣传片之后，我们开翻看事先已经准备好的二厂的财务资料。不得不说，这一小部分的财务资料让我大吃了一惊，业务的繁多复杂，让我眼花缭乱，我不禁感叹自己专业知识的欠缺和浅薄。我细细翻看了其中的一本财务报表，内容远比我想象的要多得多，而且复杂的多。其中包括了很多的内容，有应付工资明细表、经济指标完成情况分析统计表、资产负债表、利润表、现金流量表、主营业务收支明细表、产品增减表、产品成本项目表、制造费用明细表、管理费用、应缴税费、内部往来明细表、应收账款明细表、其他应收款明细表等等内容。通过看这些表里的数字，我在脑海中搜索与之相关的专业知识，发现自己对于有些内容还是不太清楚，还需要进一步的认识了解。

这次实践认识让我了解到了一个公司的运营是需要各个部门通力配合的，一个公司的进步需要的不仅是现今的工艺技术也需要良好的管理人才以及相关技术人员的配合。

通过这次在天友乳品有限公司的认识实习，也让我知道在工作中仅靠我们课堂上学习到的知识是远远不够的，我们需要在其他时间多找机会在扎实本专业的基础上去拓宽学习领域。同时在实际的工作中遇到问题时要多向他人请教。人际沟通也是非常重要的一点，与人交流是一门艺术，也是一种本领，在今后的学习工作中我会更加注重自己这方面能力的培养。我想在工作上，在学习上，我们要把我们积累的经验加以运用，要让这些宝贵的财富发挥它应有的作用，从而达到事半功倍的效果。课本上学的知识都是最基本的知识，不管现实情况怎样变化，抓住了最基本的就可以以不变应万变。同时，我觉得这样实际的学习，让我对会计这项工作有了不同的理解。希望以后学院可以更加频繁的组织我们进行认知实习，相信这样可以增强我们对会计工作的进一步了解。

第二篇：实习报告书完整版

???????延边大学工学院 学生实习报告用纸 实习目的：

1)熟悉并掌握利安石化厂的催化和聚丙烯车间的工作原理;

2)熟悉并掌握利安石化厂的催化和聚丙烯车间的工艺流程；

3)认识并熟悉典型化工装置及设备；

4)解决生产过程中出现的问题；

实习内容：

通过二十天的生产实习我们主要学习了两大车间的操作规程。分别为聚丙烯车间和催化车间。聚丙烯车间又分成了三个部分——空分装置、气分装置、聚合装置，催化车间也分成了四个部分来学习分别为常压蒸馏系统、催化再生系统、催化分馏系统和吸收稳定系统。

第一部分 延边利安石化有限公司公司概况

延边利安石化有限公司是延边州政府以资产重组的方式重新组建的一户民营企业。其前身是延边炼油厂、图们江石化有限责任公司、延边龙铁石化有限责任公司。

公司地处吉林省图们市境内，位于图们江西岸，是中国东部边疆的一个具有沿边、沿江、沿交通线、近海特点的甲类开放城市。厂区占地面积49.3万平方米,拥有固定资产4.5亿元，其中甲乙酮为2.1亿元。目前在岗职工440人，其中各类专业技术人员193人（高级32人、中级49人、初级101人、技师11人）。公司现有30万吨/年常压催化裂化、1万吨/年聚丙烯、2万吨/年甲乙酮、1万吨/年甲基叔丁基醚（MTBE）四套生产装置。铁路专用线2434米，原油储存能力2万吨，成品油储存能力1.8万吨。主要经营范围是石油产品加工；汽油、柴油、液化气、聚丙烯、甲乙酮等产品的销售。 设计年加工量30万吨的炼油装置已启动生产，月加工能力可达到25000吨左右，产成品为汽、柴油，液化气，综合收率约78％。1万吨/年聚丙烯装置生产稳定，月加工能力450吨左右。

甲乙酮是国家重点技术改造“双高一优”的计划项目，装置主体及相关配套附属设备全部安装完毕，现对设备进行调试，并联络安装、施工厂家进行开工前的测试及开工时的相关工作，确保仪器、仪表、设备的稳定。 1

为了公司更快，更好的发展，在今后使炼油装置达到100万吨／年原油深加工。届时聚丙烯装置3万吨/年、MTBE装置3万吨/年、甲乙酮装置5万吨/年的生产能力。

延边利安石化有限公司是延边州委、州政府为加快边疆建设步伐，增强经济实力而采取的以石油加工为基础，带动和发展延边石油化学工业的企业。目前，省委、省政府、州委、州政府给予延边西部开发政策正逐步落实，图们江流域地区的开发开放不断深入。这必将给我们企业发展带来新的生机和活力。

第二部分 生产实习

聚丙烯车间

一、空分装置

空分装置建于标高为148米，横向98米的长方形坡地上。装置每小时处理空气能力为960立方米，生产出每小时纯度为99.5%的氧气160立方米和纯度为99.9999%的氮气500立方米。装置主要有空气压缩部分、空气净化部分、空气分离部分、氧气和氮气压缩部分组成。

空气经空气过滤器吸入空气压缩机，在一级气缸内压缩到0.24-0.29MPa后，经一级冷却器进行冷却，在一级油水分离器内清除油水；进入空气压缩机的二级气缸内压缩到1.24-1.45MPa，经二级冷却器和二级油水分离器进行冷却及油水分离；然后进入空气压缩机三级气缸，压缩到4.0MPa（正常操作时-2.0MPa），再经过三级冷却器和三级油水分离器进行冷却及清除油水，进入预冷机将空气冷却-5℃左右进入油水分离器和高效除油器及纯化器，清除空气中的油、水分、乙炔和二氧化碳。

经净化后的高压空气进入分流踏的上换热器，与上换热器来的氧、氮及馏分进行换热后分为二路，一路高压空气进入膨胀机，一路进入下换热器与分馏塔出来的氧、氮及馏分进行热交换后经节流阀与另一路由膨胀机出来的冷空气汇合于下塔底部的蒸发器，在下塔经初步分馏形成液空、液氮，再经节流阀到上塔进一步分馏得到高纯氮和氧气，即在分馏塔中进行两次精馏获得纯氮、纯氧。上塔中部抽出的馏分气经上下换热器回收冷量后，作为纯化器的再生吹冷气使用，产品高纯氮气和氧气也经过上下换热器回收冷量后通过管线分别送去储存。产品高纯氮气通过氮压机和管道输往气分和聚合装置；产品氧气在输氧管路旁接水封器后导入贮气囊，再通过氧压机压缩到约14MPa后，由充氧台充入氧气瓶。

二、气分装置

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气分装置是一期催化装置正常运行以后的深加工过程的一步，装置由原料脱硫、气体分馏和的精制三部分组成的，年处理量为3万吨，生产时间受催化的运行时间而定，原料的来源是催化或液化气站的液化气。本装置的任务是经碱洗后的液态烃经四塔（脱丙烷塔、脱乙烷塔、粗丙烯和精丙烯塔）流程分离出纯度99.5%的丙烯，还有和组分返回液化气站作为燃料油用。 气体分馏原理是将液态烃中的~的混合体分离成不同的单体烃或馏分，其原理为精馏原理。精馏原理简述就是根据原料中的各组分挥发度的不同，在塔盘上进行气、液两相逆向接触进行传热、传质，使之分离为所要求的过程。 液态烃各组分的挥发度是不同的，即在同一温度下各组分的蒸汽压不同，所以在一次汽化冷凝中，由于各组分的沸点不同，在一定温度下易于气化的低沸点组分由液相转移到气相中，使气相中轻组分浓度增高，而液相中难以汽化的高沸点组分的浓度相对增高这就改变了气、液两相的组成，当对汽化所得产品进行部分冷凝时，因为高沸点组分易于冷凝，使冷凝后高沸点组分的浓度相对增高，这样经过一部分汽化、冷凝后液态烃中的轻、重组分得到了初步分离。精馏过程是在精馏塔中完成的，在一层塔板上进行一次部分汽化与冷凝，塔板数越多，分离效果越好，通过整个精馏过程最终由塔顶和塔底分别得到不同组分的产品。

气体分馏的主要设备是由精馏塔、冷凝器、重沸器组成，塔内装有塔盘，进料板以上是精馏段，进料板以下是提馏段。原料经预热达到进料温度后进入塔内，其气、液两相在进料板处的温度，压力下分别与塔内的气、液混合后，气相再上升到精馏段，液相下流至提馏段。通过塔板的精馏作用，塔顶馏出的气相经冷凝、冷却变为液体，一部分送回塔顶作为回流，一部分作为产品送出装置。塔底由重沸器提供热量，将塔底的馏分加热使其中的轻组分汽化后返回塔内，没有汽化的重组分作为塔底产品抽出。

三、聚合装置

精丙烯由气分装置的成品罐经原料泵（B-201/a.b)进初脱水塔

（T-201/a.b)再进脱水塔（T-202/a.b)、脱氧塔（T-203/a.b)，然后进纯化塔（T-204/a.b)。去微量水后（含水<35ppm,含氧5ppm）合格的丙烯进入丙烯计量罐供聚合反应使用，对含水，含氧不合格的丙烯，继续在干燥室内循环，直到循环合格后再进入计量罐。

当氧化铝干燥剂吸水达到饱和时需停下来再生。再生必须把丙烯切入备用设备继续脱水，脱氧操作。再生步骤为：往丙烯升压器（H-204）通蒸汽给丙烯计量罐升压，用气相丙烯把氧化铝干燥器的丙烯压到另外一组干燥塔，然后通过放空泄压至常压，通氮数次排除剩余的丙烯，分析尾气中的含量<0.5%时为合格。开启电加热炉，使电加热炉温度达400℃以上，通热氮使氧 3

化铝脱水，下部温度达300——400℃时恒温12小时，然后停止，自然降温即可。再生用过的氮气就地放空。分子筛再生步骤同上。

从氮气总管来的粗氮气经过氮气过滤器进入精氮贮罐中，压力保持在0.3-0.4兆帕供聚合分装，活化剂压送及投料时使用。

聚合釜投料时间应控制在20-30分钟。投料分5步进行:

1.将丙烯总量的60%-70%加入釜中。

2.将活化剂和丙烯总量的15%-20%加入釜中。

3.将DDS及丙烯总量的5%加入釜中。

4.将催化剂及剩余的丙烯加入釜中。

5.将规定量的氮气加入釜中。

聚合釜的聚合过程包括升温、反应、回收、喷料四个步骤。

先向热水罐加入新鲜水后直接通入蒸汽，使水温在80℃左右，然后启动热水泵将热水送入聚合釜的夹套给聚合釜升温。升温速度由调节阀来控制。夹套出来的水回到热水罐，同时把蒸汽阀打开保证热水罐的温度在70-90℃。升温时要平缓，升温速度小于10℃/10分钟，升温时间控制在45-50分钟左右。当釜压达到2.2-2.4MPa，釜温（顶部）超过55 ℃时切换成冷却水进入反应阶段。

反应过程中聚合釜温度为自控串级调节，以釜的内压为主调。用调节阀控制循环水量取走反应放出的热量。夹套出来的热水经过冷却塔冷却后进入冷水池。反应过程中釜温控制在70-83℃，压力控制在3.6MPa左右，夹套水温为30-40℃。聚合反应时间为2.5-4小时，当聚合釜出现以下情况，则表示反应即将结束；

釜温不变（气相），釜压下降。

釜温上升，釜压不变。

釜温上升，釜压下降。

聚合釜搅拌电流明显上升。此时开大冷却水将釜温迅速降到40℃，回收未反应的丙烯。（或停冷却水釜温在50-60℃时回收）。

将聚合釜内未反应的气相丙烯，缓慢地泄入丙烯回收冷凝器中（H-205），用循环水将其冷凝，液相丙烯进入回收罐循环使用。

回收结束后，将聚合釜内的粉状丙烯分3-4次喷入闪蒸釜（F-202），每次喷料以闪蒸釜内压力<0.3MPa为止，然后将闪蒸釜内气体丙烯泄入闪蒸密封罐（R-211），当釜内压力降到常压时，方可进行第二次喷料。喷料完毕后保留压力（聚合釜内）为0.5MPa，继续投下一釜料。

通过真空泵（B-205/a.b)和真空缓冲罐（R-209）将聚丙烯粉料中的微量丙烯吸出来，每抽一次真空，用氮气吹扫一次，真空度为550-600MMHg。如此进行3-4次后，分析尾气中可燃气含量<1.0%为合格。

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将净化风从闪蒸釜底通入，从就地排空线放空，保持釜内压力

0.04-0.05MPa，在此过程中，聚丙烯粉料中催化剂失活，之后便可包装。

催化车间

本装置原设计为加工原油20万吨/年的常压-催化裂化联合装置。常压部分有常压炉，常压塔等组成。

催化裂化部分有反应-再生-余热锅炉-外取热器，分馏，吸收稳定，主风机组，气压机组等部分组成。

通过多次改造，常压部分加工能力达到25万吨/年，催化部分加工能力近20万吨/年。

反应-再生部分的布置形成的是高低并列式。采用前置烧焦两端再生和提升反应技术，提升管为上流式外提升管，外取热器为下流室外去热管。 九八年将催化裂化装置改造为20万吨/年的ARGG 工艺装置，即以长渣为原料，采用RAG专用催化剂以多产液化烃和高辛值汽油为主。

改造后，采用的反应温度较高，需要较低的反应压力和较长的反应时间，剂油比打，对再生温度要求更加严格.

本装置采用了前置烧焦罐两端再生技术，即由高效率的烧焦罐，稀相再生罐，快速分离器等部分组成。

烧焦罐是一个线速高于湍流床，接近于快速床的流态化的再生器，烧焦线速达1.0M/S，进入烧焦罐的催化剂在较高的线速下，全部从顶部被气体带入二密，稀相管是高线速气体于催化剂并流的输送管，除进一步烧去催化剂上的积碳外还可将部分或全部的CO燃烧成二氧化碳，快速分离器为4组粗旋风分离器，其作用是是催化剂初步分离，降低进入旋风分离器的催化剂浓度。

一、常压蒸馏系统

原油自油罐区进入催化装置，经泵-201抽出送至换200，进入203，换202，换201/1，进入V200电脱盐罐脱出原油中的水后返回换201/2，经过换207换热后温度达280-300摄氏度，分两路径调节阀进入加热炉，原油在加热炉内加热至320-350摄氏度，以气液相进入常压塔第四层塔盘。

在常压塔顶蒸出的直流汽油经空冷器，后冷器冷却至35-40摄氏度进入油汽水分离罐，脱水后经泵203一路送至碱洗罐容308，碱洗后出装置； 另一路经调节阀打入塔顶做常压塔定回流，控制常压塔顶温度在120-130摄氏度；

直流柴油有常压塔第15,17,19层抽出流入汽提塔，用过热蒸汽汽提后，经泵205送至换热后进入冷206，冷却至50-60摄氏度出装置。

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汽提塔202/2顶油气返回塔210第20层。常压中断回流由塔201第11层抽出，经换207换热后再经冷205返回塔201 第14层；

常压油渣自塔201底部抽出经泵送至换303，经204换热后送至冷210冷却至150摄氏度进入油渣缓冲罐，在经泵送至反应系统。

二、催化反应系统

常渣和回炼油在混合器1混合后，又与回炼油浆在混合器2内混合，经过两路调节阀通过两组高效雾化喷雾嘴进入提升管下部，与再生器来的680度高温催化剂接触进行裂化反应，反应油气、催化剂、蒸汽从提升管顶部进入沉降器粗旋分离器，反应油气从粗旋分离器顶部升气管进入二组一级旋风分离器，油气当中的催化剂被进一步分离，油气经过油气管线去分馏塔(T203)，催化剂从旋风分离器的料腿进入沉降器汽提段，汽提段设有汽提蒸汽分布管，汽提蒸汽与吸附焦炭的待生催化剂逆流接触，在汽提蒸汽的作用下，脱除催化剂上吸附的油气和可汽提碳，然后沿待生斜管下流，经待生滑阀进入烧焦罐底部进行烧焦。

反应加终止剂

为在提升管出口、沉降器内部避免高温下发生二次裂化和热裂化反应。这样在选择注入一种吸收热量大的惰性物质，以达到我们所要求的提升管温度分布。这种惰性物质就称为反应终止剂。

粗汽油具有馏分较轻，分子较小，很难再发生裂化反应，注入提升管内迅速气化，使提升管反应温度很快降低到理想温度。

粗汽油由泵（P206）出口经调节阀，通过雾化蒸汽雾化，经两个喷嘴进入提升管上部。

再生系统

待生催化剂与外取热器来的再生催化剂在烧焦罐进行烧焦再生，再生后的催化剂与烟气并流进入通过稀相管进入4组粗旋，在稀相管中除进一步烧去催化剂上的积碳外，还可将部分或全部CO转化成CO2，在4组粗旋中，使烟气与再生催化剂快速分离开，带有部分催化剂的烟气进入二祖二级旋风分离器进一步分离，分离出来的再生催化剂落入再生器第二密相床，和二密流化风接触继续烧焦。完全再生的催化剂在第二密相床分成三路，第一路经再生斜管去提升管反应器，第二路经循环斜管进入烧焦罐与待生催化剂和主风混合。提高烧焦罐下部温度，达到烧焦起燃温度，又控制二密藏量。第三路经外取热器上斜管去外取热进入烧焦罐，控制再生系统温度。烧焦及流化产生的烟气经旋风分离器离开再生器，经烟道及余热锅炉进入烟囱排入大气。 外取热系统

为了控制再生器（T102），能在最佳热平衡下烧焦，取走再生系统多余的 6

热量，在再生器外设置了下流式外取热器。即从再生器密相床层下引出一股催化剂，经外取热器上斜管、单动滑阀、经取热器列管间隙自上而下流动。取热管浸没于流化床内，外取热管束内走脱氧水，外取热器底部通入

1000~1500NM3/hr流化风，以维持良好流化，时高温催化剂对直立浸管有良好传热，经取热器藏量在2T。

取热用脱氧水自锅炉来，一般压力在1.8~2.2MPa，经调节阀进入汽包与外取热管束出来的高温汽水进行气液分离，保持汽包液面在30~50%，产生的蒸汽并入蒸汽管网，汽包里的饱和水有热水泵抽出，进入外取热器9组取费管，形成强制循环。

催化剂、助燃剂系统

装置内设有冷、热催化剂罐各一个（V101 V102）,冷催化剂贮罐贮存新鲜催化剂，热催化剂贮罐贮存停工时从再生器泻出的平衡催化剂。新鲜催化剂靠热蒸汽喷射器将罐抽成负压，催化剂从加料斗随输送风吸入催化剂罐（V101）,装置停工时再生系统催化剂全部泻如热催化剂贮罐内，卸料温度一般不能高于460度。热催化剂贮罐在装置正常生产中必须处于卸空状态，以备紧急停工卸料之用。

CO助燃剂是通过助燃剂加料斗从小型加剂线加入再生系统。 烟气炉系统

烧焦产生的烟气，经两组二级旋风分离器后，通过双动滑阀和烟道，进入烟气炉，烟气温度由700度降至200度下，由烟囱排出。

烟气炉前设有一个手动蝶阀，出口设有一个手动蝶阀，当不开烟气炉时，可打开旁通手动蝶阀直接排入烟囱。

烟气炉所用除氧水来自锅炉，压力1.8~2.2MPa，经调节阀（LC-01）进入烟气炉。

三、催化分馏系统

反应油气由沉降器（T101）顶５００℃左右，经Ｄｇ６００管线进入分馏塔（T２０３）底上部，与循环油浆经过人字挡板逆流接触，一方面洗涤反应油气所携带的催化剂，另一方面脱除过剩热量，使反应油气呈饱和状态进入第一层塔盘，油浆下降到塔底。

３.７.２分馏塔顶油气

分馏塔（T２０３）顶的油气经Ｄｇ４００并联进入四台空冷器（Ｅ２０３／１～４）和低温热利用换热器（夏季为冷却器）后进入水冷却器（Ｅ２０４／１．２）冷至４０℃后进入油气水分离罐（Ｖ２０３）

２.７.３粗汽油 容（Ｖ２０３）脱水后的粗汽油，由Ｄｇ１００管线引到粗汽油泵（Ｐ２０ 7

６／１.２），一路经调节阀（ＦＣ２０５）打入吸收塔或直接去容３０５碱洗或直接改次品去油品，另一路由调节阀（ＦＣ２０３）打入分馏塔第２８层塔盘上，第三路去反应作为终止剂。容（Ｖ２０３）顶出来的富气经Ｄｇ３００管线进入容３０１经气压机压缩后进入吸收稳定系统。容２０３分离下来的含硫污水经酸性水泵(Ｐ２１５／１．２)经调节阀（ＬＣ２２０／１）打入冷３０２／１压缩富气中。

３.７.４轻柴油

轻柴油自塔（Ｔ２０３）第１７层１７０～１９０℃左右全部抽出自流入柴油汽提塔（Ｔ２０４）上部，经过热蒸汽汽提后，汽提轻组分经Ｄｇ８０管线返回塔（Ｔ２０３）第１９层，汽提后的轻柴油自塔（Ｔ２０４）底Ｄｇ１００管线送到泵（Ｐ２０７／１.２）抽出送至过滤器经换２０３，冷２０７／１.２，冷却至５０～６０℃，一部分经泵（Ｐ２０４）送到再吸收塔（Ｔ３０３）作为贫吸收剂，另一部分作为成品送出装置。

３.７.５顶循环回流

顶循环回流自塔２０３第２５层１５０℃左右经Ｄｇ１５０管线抽出经泵２１２送至换２００，冷２００冷却至７０℃左右返回第２８层。

３．７.６中段回流

为了控制轻柴油凝固点，分馏塔中部设有中段回流，中段循环回流自塔２０３第１３层２４０～２６０℃左右抽出经Ｄｇ２００管线到中段泵(Ｐ２０８／１．２)升压后经解吸塔底重沸器换３０１做热源，再经换２０１／

１．２，冷２０８冷却至１６０～１８０℃左右返回塔２０３第１６层塔盘。 ３.７.７回炼油

回炼油自塔２０３第２层塔盘馏出经Ｄｇ１５０管线进入回炼油罐（Ｖ２０４），经Ｄｇ１５０管线进泵(Ｐ２０９／１．２)抽出，一部分经调节阀（ＦＲＣ２０９）返回分馏塔第２层塔盘，另一部分经调节阀（ＦＲＣ２０８）去反应作原料。

３．７.８油浆系统

油浆在３３０～３６０℃自塔２０３底部经Ｄｇ２００管线到油浆泵（Ｐ２１０）抽出，一路送至换２０５／１．２，冷却水槽（Ｅ２１０）冷却至２６０～２８０℃，经调节阀（ＦＲＣ２１０）返回塔２０３人字挡板上，下部分作为循环回流，另一部分经调节阀（ＦＲＣ２１１）直接去反应回炼。

四、吸收稳定系统

自容203分离出来的富气进容301，进一步分离出所携带的液体后进入气压机（机301）以级入口，由一级入口出来的压缩富气经冷（E301）冷凝冷却，进入容302，切除凝缩油，富气进入气压机二级入口，由二级出口出 8

来的压缩富气经冷302/1,2冷却后进入容303.在容303内将富气、凝缩油和酸性水分离，酸性水经调节阀（LC1301）排入污水。

干气 贫气 富气

容303顶部出来的富气进入吸收塔下部，与来自塔301顶部的吸收剂逆流接触，富气中比C3重的组分被吸收下来，经过吸收后的贫气自塔（T301）顶部由Dg100管线引出进入再吸收塔（T303）底部，与轻柴油吸收剂逆流接触，轻柴油将贫气中携带的少量轻汽油、液化汽组分吸收下来自塔底Dg40管线压入分馏塔19层。干气行再吸收塔顶经Dg80管进入高压瓦斯管网。一部分有调节阀PC1303控制瓦斯管网压力放火炬；一部分至容(V207)供加热炉使用。

凝缩油

凝缩油自容303经Dg200管线引到泵（P302），经调节阀（LC1300）进入换304（与稳汽换热）加热至50~60℃送进解吸塔(T302)顶部。解吸出来的解吸气进入冷302/2.

脱乙烷汽油

塔302底部由解吸塔底重沸器换301（与分流中段换热）提供热量脱除凝缩油中的C2组分后成为脱乙烷汽油。105~115℃的脱乙烷汽油从塔302底部由Dg200管线引入泵（P305），经调节阀（LC1303）经换302（与稳汽换热）加热至130℃左右以三路进稳定塔，分别为20、24、28层塔盘。

吸收塔一、二中段回流

吸收塔内吸收过程是放热过程，所放除的热量由两路中段回流取出，两路中段回流分别从吸收塔301（填料塔）中、上部抽出，经泵（P303、P304）、调节阀（FC1303、FC1304），分别经过冷（E303/1.2）冷却至30~35℃返回塔内。

液化石油气

稳定塔底重沸器换303（与常渣换热）向稳定塔（T304）提供热量。脱乙烷汽油进入稳定塔（T304）内进行精馏，脱出C3、C4组分，液化石油气（C3、C4）组分自塔顶蒸出（50~65℃），经冷304/1.2冷凝冷却至40℃后进入容（V304），经过泵（P306）加压后一部分井调节阀（FC1310）返回稳定塔顶部作回流；另一部分经调节阀（LC1306）作为产品送至容(V307)碱洗后出装置区液化气站。

稳定汽油

塔304底部汽油，一路进入塔底重沸器（换303），经加热后以气液混合相返回塔釜，另一路由塔底抽出，经换302、换304、冷305/1.2冷却至40℃左右，一部分区碱洗罐（V305）碱洗后出装置，另一部分经泵（P307）去塔301顶部作为吸收塔的补充吸收剂。

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不凝气

不凝气在容304顶部由Dg50管线经调节阀（PC1302）送到装置高压管网；或返回容304，进一步回收其中的C3、C4组分a。

实习心得：

在实习过程中，我们深深体会到了学校进行“工学结合”的用心良苦。同学们有幸有这样一次机会接受企业的岗位锻炼，对自己的成长，对自己以后的就业都有很大的帮助。 实习中，同学们都表现很好，做到了以下几点，没有辜负学院和老师对他们的期望。 有服从意识，吃苦精神，爱岗尽业。这是用人单位最为看中、看好的首选素质； 善于挖掘实习的深层次意义。在刚开始进厂时还只停留在对仪器仪表的外观和简单操作的浅显认识上，随着实习内容的展开，以及工厂师傅以及老师的引导下，同学们开始对工作原理，和控制方式方法原则进行很多方面的讨论； 学会了观察，培养了自己勤于思考、善于思考、解决问题的能力。同学们，通过现场观察，调查研究和实际操作，在获得专业知识的同时，通过接触生产实际，提高了分析问题和解决问题的能力，培养了自己的创新意识，也使他们树立了合作精神，全面的提高了自己的素质。感谢柳乐仙和金玄振老师悉心指导，让我们顺利完成了这次实习。

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