主生产计划

时间:2024.6.12

主生产计划

主生产计划说明在可用资源条件下,企业在一定时间内,生产什么?生产多少?什么时间生产?

一、MPS作用和意义

主生产计划是按时间分段方法,去计划企业将生产的最终产品的数量和交货期。主生产计划是一种先期生产计划,它给出了特定的项目或产品在每个计划周期的生产数量。这是个实际的详细制造计划。这个计划力图考虑各种可能的制造要求。

主生产计划是MRPⅡ的一个重要的计划层次。粗略地说,主生产计划是关于“将要生产什么”的一种描述,它根据客户合同和预测,把销售与运作规划中的产品系列具体化,确定出厂产品,使之成为展开MRP与CRP(粗能力计划)运算的主要依据,它起着承上启下,从宏观计划向微观过渡的作用。

主生产计划是计划系统中的关键环节。一个有效的主生产计划是生产对客户需求的一种承诺,它充分利用企业资源,协调生产与市场,实现生产计划大纲中所表达的企业经营目标。主生产计划在计划管理中起“龙头”模块作用,它决定了后续的所有计划及制造行为的目标。在短期内作为物料需求计划、零件生产计划、订货优先级和短期能力需求计划的依据。在长期内作为估计本厂生产能力、仓储能力、技术人员、资金等资源需求的依据。

为什么要先有主生产计划,再根据主生产计划制订物料需求计划?直接根据销售预测和客户订单来制订物料需求计划不行吗?产生这样的疑问和想法的原因在于不了解MRP的计划方式。概括地说:MRP的计划方式就是追踪需求。如果直接根据预测和客户订单的需求来运行MRP,那么得到的计划将在数量和时间上与预测和订单需求完全匹配。但是,预测和客户订单是不稳定、不均衡的,直接用来安排生产将会出现时而加班加点也不能完成任务,时而设备闲置,很多人没活干的现象,这将给企业带来灾难性的后果,而且企业的生产能力和其他资源是有限的,这样的安排也不是总能做得到的。

加上主生产计划这一层次,通过人工干预,均衡安排,使得在一段时间内主生产计划量和预测及客户订单在时间上相匹配,而不追求在每个具体时刻均与需求相匹配,从而得到一份稳定、均衡的计划。由于在产品或最终项目(独立需求项目)这一级上的主生产计划是稳定和均衡的,据此所得到的关于非独立需求项目的物料需求计划也将是稳定和匀称的。因此,制订主生产计划是为了得到一份稳定、均衡的生产计划。

主生产计划的输入输出如下图所示,它是由预测、订单和生产大纲所驱动,根据能力和产品提前期的限制,来识别生产产品品种,安排生产时间和确定生产数量。从较短的时间来看,主生产计划可以作为物料需求计划、组件的生产,订单优先计划、短期资源的基础。从较长的时间来看,主生产计划可以作为各项资源长期计划的基础。

主生产计划是生产部门的工具,主生产计划又是联系市场销售和生产制造的桥梁,使生产计划和能力计划符合销售计划要求的顺序,并能适应不断变化的市场需求;同时,主生产计划又能向销售部门提供生产和库存信息,提供可供销售量的信息,作为同客户洽商的依据,起了沟通内外的作用。MPS把企业规划同日常的生产作业计划关联起来,为日常作业的管理提供一个“控制把手”,驱动了一体化的生产计划与库存控制系统的运作。

总之,主生产计划在MRPⅡ系统中的位置是一个上下内外交叉的枢纽,地位十分重要。在运行主生产计划时相伴运行粗能力计划,只有经过按时段平衡了供应与需求后的主生产计划,才能作为下一个计划层次--物料需求计划的输入信息。主生产计划必须是现实可行的,需求量和需求时间都是符实的。主生产计划编制和控制是否得当,在相当大的程度上关系到MRPⅡ系统的成败。这也是它称为“主”生产计划的根本含义,就是因为它在MRPⅡ系统中起着“主控”的作用。

二、MPS编制原则

主生产计划是根据企业的能力确定要做的事情,通过均衡地安排生产实现生产规划的目标,使企业在客户服务水平、库存周转率和生产率方面都能得到提高,并及时更新、保持计划的切实可行和有效性。主生产计划中不能有超越可用物料和可能能力的项目。在编制主生产计划时,应遵循这样一些基本原则。

*最少项目原则:用最少的项目数进行主生产计划的安排。如果MPS中的项目数过多,就会使预测和管理都变得困难。因此,要根据不同的制造环境,选取产品结构不同的级,进行主生产计划的编制。使得在产品结构这一级的制造和装配过程中,产品(或)部件选型的数目最少,以改进管理评审与控制。

*独立具体原则:要列出实际的、具体的可构造项目,而不是一些项目组或计划清单项目。这些产品可分解成可识别的零件或组件。MPS应该列出实际的要采购或制造的项目,而不是计划清单项目。

*关键项目原则:列出对生产能力、财务指标或关键材料有重大影响的项目。对生产能力有重大影响的项目,是指那些对生产和装配过程起重大影响的项目。如一些大批量项目,造成生产能力的瓶颈环节的项目或通过关键工作中心的项目。对财务指标而言,指的是与公司的利润效益最为关键的项目。如制造费用高,含有贵重部件,昂贵原材料,高费用的生产工艺或有特殊要求的部件项目。也包括那些作为公司主要利润来源的,相对不贵的项目。而对于关键材料而言,是指那些提前期很长或供应厂商有限的项目。

*全面代表原则:计划的项目应尽可能全面代表企业的生产产品。MPS应覆盖被该MPS驱动的MRP程序中尽可能多数组件,反映关于制造设施,特别是瓶颈资源或关键工作中心尽可能多的信息。

*适当裕量原则:留有适当余地,并考虑预防性维修设备的时间。可把预防性维修作为一个项目安排在MPS中,也可以按预防性维修的时间,减少工作中心的能力。

*适当稳定原则:在有效的期限内应保持适当稳定。主生产计划制订后在有效的期限内应保持适当稳定,那种只按照主观愿望随意改动的做法,将会引起系统原有合理的正常的优先级计划的破坏,削弱系统的计划能力。

三、主生产计划的对象

主生产计划的计划对象主要是把生产规划中的产品系列具体化以后的出厂产品,通称最终项目,所谓“最终项目”通常是独立需求件,对它的需求不依赖于对其他物料的需求而独立存在。但是由于计划范围和销售环境不同,作为计划对象的最终项目其含义也不完全相同。

从满足最少项目数的原则出发,下面对3种制造环境分别考虑MPS应选取的计划对象。

*在为库存而生产(MTS)的公司:用很多种原材料和部件制造出少量品种的标准产品,则产品、备品备件等独立需求项目成为MPS计划对象的最终项目。。对产品系列下有多种具体产品的情况,有时要根据市场分析估计产品占系列产品总产量的比例。此时,生产规划的计划对象是系列产品,而MPS的计划对象是按预测比例计算的。产品系列同具体产品的比例结构形式,类似一个产品结构图,通常称为计划物料或计划BOM。

*在为订单生产(MTO)的公司:最终项目一般就是标准定型产品或按订货要求设计的产品,MPS的计划对象可以放在相当于T形或V形产品结构的低层,以减少计划物料的数量。如果产品是标准设计或专项,最终项目一般就是产品结构中0层的最终产品。

*在为订单而装配(ATO)的公司:产品是一个系列,结构相同,表现为模块化产品结构,都是由若干基本组件和一些通用部件组成。每项基本组件又有多种可选件,有多种搭配选择(如轿车等),从而可形成一系列规格的变型产品,可将主生产计划设立在基本组件级。在这种情况下,最终项目指的是基本组件和通用部件。这时主生产计划是基本组件(如发动机、车身等)的生产计划。

一般地,对于一些由标准模块组合而成的、型号多样的、有多种选择性的产品(如个人电脑),将MPS设立在基本零部件这一级,不必预测确切的、最终项目的配置,辅助以成品装配计划(FAS)来简化MPS的处理过程。FAS也是一个实际的生产制造计划,它可表达用户对成品项目的、特定的多种配置需求,包括从部件和零配件的制造到产品发货这一部份的生产和装配,如产品的最终装配。测试和包装等。对于有多种选择项的项目,采用FAS时,可简化MPS的。可用总装进度(FAS)安排出厂产品的计划,用多层MPS和计划BOM制订通用件、基本组件和可选件的计划。这时,MPS的计划对象相当于X形产品结构中“腰部”的物料,顶部物料是FAS的计划对象。用FAS来组合最终项目,仅根据用户的订单对成品装配制定短期的生产计划。MPS和FAS的协同运行,实现了从原材料的采购、部件的制造到最终产品交货的整个计划过程。

例如,电脑制造公司可用零配件来简化MPS的排产。市场需求的电脑型号,可有若干种不同的零部件组合而成,可选择的零配件包括:6种CPU、4种主板、3 种硬盘、1种软驱、

2种光驱、3种内存、4种显示器、3种显卡、2种声卡、2种Modem、5种机箱电源。基于这些不同的选择,可装配出的电脑种类有 6*4*3*......=103680种,但主要的零配件总共只有6+4+3+......=35种,零配件的总数比最终产品的总数少得多。显然,将 MPS定在比最终产品(电脑)这一层次低的某一级(零配件)比较合理。经过对装配过程的分析,确定只对这些配件进行MPS的编制,而对最后生成的 103680种可选产品,将根据客户的订单来制订最终装配计划。这种生产计划环境即是面向订单装配。实际编制计划时,先根据历史资料确定各基本组件中各种可选件占需求量的百分比,并以此安排生产或采购,保持一定库存储备。一旦收到正式订单,只要再编制一个总装计划(FAS),规定从接到订单开始,核查库存、组装、测试检验、发货的进度,就可以选装出各种变型产品,从而缩短交货期,满足客户需求。

四、MPS的基本原理和基本流程

MPS是闭环计划系统的一个部份。MPS的实质是保证销售规划和生产规划对规定的需求(需求什么,需求多少和什么时候需求)与所使用的资源取得一致。 MPS考虑了经营规划和销售规划,使生产规划同它们相协调。它着眼于销售什么和能够制造什么,这就能为车间制定一个合适的“主生产进度计划”,并且以粗能力数据调整这个计划,直到负荷平衡。

然后,主生产进度计划作为物料需求计划MRP的输入,MRP用来制订所需零件和组件的生产作业计划或物料采购计划,当生产或采购不能满足MPS的要求时,采购系统和车间作业系统就要把信息返回给MPS,形成一个闭环反馈系统。

通过以上流程可以看出,MPS说明企业计划生产什么、什么时候生产、生产多少。MRPⅡ的其他计划都是围绕MPS进行的。正是从这个意义上,可以说MPS是MRPⅡ的起点。

主生产计划编制过程包括:编制MPS项目的初步计划;进行粗能力平衡;评价MPS,这三个方面。涉及的工作包括收集需求信息、编制主生产计划、编制粗能力计划、评估主生产计划、下达主生产计划等。制订主生产计划的基本思路,可表述为以下程序:

1、根据生产规划和计划清单确定对每个最终项目的生产预测。它反映某产品类的生产规划总生产量中预期分配到该产品的部份,可用于指导主生产计划的编制,使得主生产计划员在编制主生产计划时能遵循生产规划的目标。

2、根据生产预测、已收到的客户订单、配件预测以及该最终项目的需求数量,计算毛需求量。需求的信息来源主要:当前库存、期望的安全库存、已存在的客户订单、其他实际需求、预测其他各项综合需求等。某个时段的毛需求量即为本时段的客户订单合同以及预测之关系和。“关系和”指的是如何把预测值和实际订单值组合取舍得出的需求。这时,MPS的毛需求量已不再是预测信息,而是具有指导意义的生产信息了。

3、根据毛需求量和事先确定好的批量规则,以及安全库存量和期初预计可用库存量,自动计算各时段的计划产出量和预计可用库存量。

4、自动计算可供销售量供销售部门机动销售选用。

5、自动计算粗能力,用粗能力计划评价主生产计划方案的可行性。粗能力计划是对生产中所需的关键资源进行计算和分析。关键资源通常指瓶颈工作中心。粗能力计划用于核定主要生产资源的情况,即关键工作中心能否中满足MPS的需要,以使得MPS在需求与能力取得平衡。

6、评估主生产计划。一旦初步的主生产计划测算了生产量,测试了关键工作中心的生产能力并对主生产计划与能力进行平衡之后,初步的主生产计划就确定了。下面的工作是对主生产评估。对存在的问题提出建议,同意主生产计划或者否定主生产计划。

如果需求和能力基本平衡,则同意主生产计划;

如果需求和能力偏差较大,则否定主生产计划,并提出修正方案,力求达到平衡。调整的方法是:

*改变预计负荷,可以采取的措施主要有,重新安排毛需求量,并通知销售部门拖延订单,终止订单等。

*改变生产能力,可以采取的措施主要有,申请加班、改变生产工艺提高生产率等。

7、在MRP运算以及细能力平衡评估通过后,批准和下达主生产计划。


第二篇:主生产计划的制定


( 1).主生产计划的制定

?

? 支持标准MRP处理逻辑的的主生产计划。 系统主生产计划的是先通过粗能力计划(PCCP)进行校验。未进行粗能力计划运算平衡

的主生产计划是不可靠的。

?

? 自由、灵活定义计划展望期和时间段。 主生产需求量的计算:

计划为执行区时毛需求量=订单数量+其它需求

计划为计划区时毛需求量=订单量,预测量,其它需求的最大值

计划为需求区时毛需求量=预测+其它量

提供灵活设置计划参数功能,经控制主生产计划的编制逻辑。

? 对主生产计划制定时各有关因素自动考虑,如:当前库存,已下达加工单,采购单,生

产线计划,客户订单,预测及独立需求,批量,提前期,毛需求量,净需求,计划入库量,计划可用量,销售发货计划,最小订货量, 最大订货量,订货可用系数,安全库存量,安全库存天数,订货批量。特别是安全库存天数的因素的考虑,在保证生产顺利进行的前提下能大大降低库存。

?

? 自定义主产计划的生产物料项目 对不同计划区时段可采取灵活计划策略。

(2).查询与分析功能

自定义查询主生产计划。提供需求反查功能。提供多角度对主生产计划查询。提供横向形式报告主生产计划:查询总需求、总供应、预计库存、可承诺销售量与及随时间的变化。提供纵向形式报告主生产计划:查询每一需求及供应对预计库存的影响。提供主生产计划分析功能。

(3).其他功能

支持确认计划订单。支持可供订货量生成。提供预测及独立需求的维护功能。与销售、采购、预测、生产、物流等子系统提供接口。

2.MRP

(1). MRP参数设定

①自定义计划参数设定和维护。

②交期调整-供给(reschedule)(生产和采购):可按统一天数或按物料进行交期调整。 ③采购计划发放选择:可将采购计划转采购或请购。

④采购件、生产件急单定义:用户可自订急单的天数。

⑤替代料处理:提供考虑替代料的功能。

⑥依使用者的需求定义供给需求来源:请购单视为供给来源,订单视为需求来源。

(2).MRP基本资料管理

①计划条件的设定:可依据厂别,库别,品号,日期和阶次设定计划条件。

②自定义计划的展望期间时间段,展望期分成三个区:需求区、计划区和系统区。各区可采用不同的计划策略,具有稳定性和灵活性。采用重新生成方式计算展望期内计划。

③时距代号的设定:固定时距(日,周,旬,月,季)或依使用者需求自定不等距的时距。 ④前置时间的推算:a.依日历天推算。b.依工厂行事历(工作天)推算。c.依前置时间的性质决定以日历天或工作天计算。

附:计划流程图如下:

主生产计划的制定

(3).MRP生成的灵活性

①用户自定义计划的物料项目。

②以工厂日历为基础生成物料需求计划。

③灵活定义计划周期长度。

④支持多种批量政策:直接批量、周期批量、固定周期批量、倍数批量、最大批量、最小批量、固定批量等。

⑤系统自动充分考虑各种计划因素:如当前库存、已下达加工单、生产计划、请购单、采购单、独立需求、产品系列生产计划、客户定义件供应需求、订货可用系数、安全库存量、安全库存天数等等,特别是安全库存天数因素的考虑,在保证生产顺利进行的前提下能大大降低库存。

(4).MRP资料维护管理

①独立需求:提供使用者输入独立性需求的机制。支持各种独立需求的输入。

②销售预测:提供使用者输入销售预测的机制,销售预测能够与实际订单冲销。

③生产计划:提供使用者输入生产计划(MPS)的机制,生产计划能够与生产订单冲销。

④料件职务类别的区分:区分采购员、仓管员、物管员(计划员),供后续行动计划使用。 ⑤计划锁交期冻结(Frozen):包括请购单交期冻结,采购单交期冻结,生产订单完工日期冻结和行动计划行动日期(Action date)冻结。

⑥产生系统建议单,并可以直接转换成请购单或车间加工计划。

(5).MRP批次作业

①版本控管:多版本控管和版本差异的比较。

②行动计划(Action plan)的产生:包括采购计划,生产计划,替代料领用建议,采购变更计划和生产变更计划。

③计划追溯(pegging):能追踪到各阶原始供给需求来源和替代料替代状况。

④MRP执行的范围:可以是全部物料,也可只是上次计算中有变动的物料或自行挑选的物料编号,还可依行挑选订单或生产订单,仅针对相关物料进行计算。

(6).MRP报表管理

提供的MRP报表有:交期调整建议表,生产计划明细表,取替代建议表,取消生产或采购建议表,模拟版本比较表,潜在呆滞料分析表,未来库存存货水准预估表,采购预算表,生产计划排程表,生产线负荷明细表和工作中心负荷明细表。

(7). 批次生产计划生成管理

①批次计划的来源:订单,生产订单,使用者输入的生产计划(MPS)。

②批次管理:各物料在同一时距内供给需求的汇总,采购建议的汇总,生产建议的汇总都可以以批号为单位。

③可对不同的订单批或制令批或计划批作分离的计算及合并的发放方式,同品号不同交期将分开生成计划维护,可考虑于发放时选项选择合并。

④计划执行的警示:执行计划时,计划来源重复的警告信息。

⑤计划追溯(pegging):提供计划来源记录,能以床单或制令号码追踪到各阶生产善与采购情形。

(8).其他功能

? 提供MRP详细查询:横向报告可查询总需求、总供应和预计库存随时间的变化:纵向报

告可看出每一需求及供应对预计库存的影响。

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? 同采购、物流、加工单管理、生产线管理等子系统有接口。 提供需求反查功能。 自动考虑废品率因素。 自动考虑配套因素。 可报告出现短缺的物料和短缺日期 灵活的计划应变功能:手工追加临时任务和据例外信息修改已生成任务的记录。 提供再计划信息,可以查询已确定计划哪些需要提前进行,哪些需要推迟进行。

3.能力计划

系统主生产计划的粗能力运行包括以下几点:

? 建立关键工作中心的资源清单,主要包括各计划产品占用关键资源的负荷时间,同时列

出关键工作中心的能力清单进行对比。

?

? 寻找超负荷时段,具体确定工作中心的各具体时段的负荷与能力,找出超负荷时段。 确定各时段负荷的起因,确定各时段的负荷由那些物品引起,各占资源的情况如何。

再对主生产计划和关键的能力之间进行平衡。

? 系统用户需求不同可对主生产计划进行计划平衡:A。改变负荷 B。改变能力

4.日计划管理

日计划的制定 :

①用户可以定义生产可加工的物料。只有此生产线可加工物料才能在此线建立计划,报产。定义了加工物料后可自动完成在制品货位的定置管理。

②用户可灵活制订日生产计划的均衡(生产节奏)。

日计划的管理与维护 :

①提供实时维护生产线计划功能,并提供计划滚动功能(对超产和欠产部份自动在以后计划反映)。

②系统根据生产线作业计划自动产生定额领料表。生成定额料表时综合考虑各种因素:生产线计划,在制品货位现有量,领料批量,最小领料量,安全库存量,安全库存天数,可替换物料。根据定额领料表领料可有效控制车间库存及计算出领料超省情况。

提供查询分析功能

①实时查询和分析对车间的投入/产出。

②提供细分到班组—班次—工位的工时,完成量,合格量,废品率的数据统计。

③提供对生产线生产情况,各工位在制情况的多角度查询,统计和分析功能。

其他功能

①提供缺料报告和报警功能。

②生产线报产时会自动扣减在制品货位的库存,减轻在制品货位库存的帐务处理。 ③提供细分到各工位车间物料的在制品管理和盘存。

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