第一章            实习目的

这次为期十天的实习时专业教学的一个重要的实践性教学环节，本次实习主要有以下目的：

1 加深对自动化专业的认识，进一步了解本专业在生产建设中的作用与地位，进一步理解和巩固已学的专业基础理论知识，为以后的学习和生活打下良好的基础。
   2 掌握理论联系实际的工作方法，具有独立思考和独立分析问题的能力，具有一定的解决实际问题的能力。
   3了解本专业业务范围内的机械制造企业的总体布局、现代工业生产组织形式、管理方式、工艺过程及工艺技术方法。对机械制造企业的生产组织与管理工作有一个初步认识。

4 了解制造技术领域的科技发展的新动态，了解新技术、新材料、新工艺在机械制造生产中世纪应用。

5通过实习，使我们了解机械制造领域的工程技术人员的工作特点，增强了我们热爱劳动、热爱所学专业的情趣。

实习具体过程

一、莱动小件车间

我们首先在老师的带领下来到了莱动的小件加工车间，车间主要有两条生产线，主要观察加工工艺路线，加工原理，加工所使用的设备，定位方式及刀具

1.凸轮轴的材料：球墨铸铁，合金铸铁，冰激铸铁，中碳钢，两条生产线：单缸机，多缸机生产线。

2.单，多缸机齿轮轴的结构 

 

 

3凸轮轴毛坯采用20cr  通过楔横轧工艺制作锻件。

4（1）定位基准的选择

对于一般的轴类零件来说，其轴线即为它的设计基准。发动机凸轮轴遵循这一设计基准，由于凸轮轴各表面的加工难以在一次装夹中完成，因此，减小工件在多次装夹中的定位误差，就成为保证凸轮轴加工精度的关键。本文采用两顶尖孔作为轴类零件的定位基准，这不仅避免了工件在多次装夹中因定位基准的转换而引起的定位误差，也可作为后续工序的定位基准，即符合“基准统一”原则。

这种方法不仅使工件的装夹方便、可靠。简化了工艺规程的制定工作，使各工序所使用的夹具结构相同或相近，从而减少了设计、制造夹具的时间和费用，而且有可能在一次装夹中加工出更多表面。这对于大量生产来说，不仅便于采用高效专用机床和设备以提高生产效率，而且也使得所加工的各表面之间具有较高的相互位置精度。

由于凸轮轴的加工精度较高，整个加工不可能在一个工序内全不完成。为了利于逐步地达到加工要求，所以把整个工艺过程划分为三个阶段：(1)粗加工阶段包括车各支承轴颈、齿轮外圆轴颈和粗磨凸轮。（2）半精加工是精车各支承轴颈和精磨齿轮外圆轴颈。（3）精加工包括精磨各支承轴颈、止推面和凸轮以及斜齿轮加工。

（2）工序顺序的安排

加工顺序的安排与零件的质量要求有关，工序安排是否合理，对于凸轮轴加工质量、生产率和经济性都有很大影响。对于各支承轴颈是按粗车——精车——精磨加工的，对于是按凸轮粗磨——精磨加工的，对于斜齿轮是按粗车——精车——精磨——滚齿加工的。各表面的加工顺序按从粗到精、且主要表面与次要表面的加工工序相互交叉进行，从整体上说，符合“先粗后精”的加工

（3）多缸机凸轮轴加工工艺流程

打两端中心孔，车外圆-调质-校直-车外圆-车总长并打两端中心孔-车一端外圆，开档，清根及倒角-车另一端外圆，开档-车工作轴颈外圆-粗磨轴颈外圆-镗平底孔，重打中心孔-钻、铰定位销及螺纹孔-车凸轮型面校直-粗磨凸轮型面-去凸轮缘锐边-粗磨凸轮型面-去凸轮边缘锐边-校直-钻端部横向孔-车轴颈上两个圆弧槽-钻一径向孔并去毛刺-去锐边清洗-淬火前检查-感应淬火并回火-校直-时效处理-修正中心孔-抛光两圆弧槽及非工作轴颈-半精磨轴颈-车端面沉割槽和外圆-镗平底孔及端面-车端面及沉割槽-校直-精磨轴颈-精磨凸轮型面-精磨凸轮型面-去凸轮边缘锐边-清洗-磁力探伤并退磁-清洗-表面处理前检查-清洗-入库前检查-油封入库。

莱动单缸机凸轮轴加工工艺过程

平端面打中心孔-粗精车凸轮-车外圆-粗车开档-开油槽-精车外圆-钻油孔-西圆弧槽-重新打中心孔-热处理淬火-粗精磨凸轮-粗磨外圆-铣键槽-去毛刺-清洗-磁力探伤并退磁-检查-入库

（4）凸轮轴的主要检验项目及检验方法

1硬度,取样部位：在凸轮轴本体上取样,检验方法：按GB/T230.I和GB/T 231.1的规定。

2力学性能 取样部位；在凸轮轴本体上截取，取三根试样。球墨铸铁试样按GB/T1348规定.　检验方法：拉伸试验按GB/T228的规定。

3尺寸、角度及升程偏差.凸轮轴支承轴颈直径用精度不低于±0.004mm的量具检测。　凸轮型线最高点与基圆轴线构成的平面对装正时齿轮键槽中心平面或定位销孔的角度偏差，应用综合测量仪为准，也可用光学分度头，四等量块和高度尺、杠杆千分表测量。凸轮升程偏差应用凸轮轴综合测量仪上检测。

4形状和位置公差凸轮轴上各加工部位的形状和位置公差按GB/T1958进行检测。

5表面粗糙度凸轮轴的凸轮表面及支承轴颈表面粗糙度用表面粗糙度仪检测为准，也允许用其他方法检测。

（5）热处理的加工地位

将原材料或未成品置于空气或特定介质中，用适当方式进行加热、保温和冷却，使之获得人们所需要的力学或工艺性能的工艺方法。

热处理分类：一般热处理、化学热处理、表面热处理

凸轮轴经表面热处理：可较大地提高零件的扭转和弯曲疲劳强度和表面的耐磨性。

（6）油槽，凸轮，键槽的加工方法

油槽使用偏心夹具（与油缸配合），铣出来，加工中心与轴中心不重合。

传统的凸轮加工采用靠模加工，一般来讲，第厂进、排气凸轮都有一个母靠模，凸轮轴上有几个凸轮就有几个靠模，这种加工其实就是仿形加工，母靠模的加工误差也会复映到加工的成品凸轮上。加工设备有液动高速仿形，高速钢仿形刀。

键槽：专用键槽铣刀

二、 机加工分厂实习报告

箱体类零件的加工

（1）箱体零件概述

箱体类零件通常作为箱体部件装配时的基准零件。它将一些轴、套、轴承和齿轮等零件装配起来，使其保持正确的相互位置关系，以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。因此，箱体类零件的加工质量对机器的工作精度、使用性能和寿命都有直接的影响。

箱体零件结构特点：多为铸造件，结构复杂，多平面和孔，内部呈腔形，壁薄且不均匀，刚度较低，加工部位多，加工精度要求较高，加工难度大。

箱体零件的主要技术要求：轴颈支承孔孔径精度及相互之间的位置精度，定位销孔的精度与孔距精度；主要平面的精度；表面粗糙度等。

箱体零件材料及毛坯：箱体零件常选用灰铸铁，其毛坯一般采用铸件，因曲轴箱是大批大量生产，且毛坯的形状复杂，故采用压铸毛坯，镶套与箱体在压铸时铸成一体。压铸的毛坯精度高，加工余量小，有利于机械加工。为减少毛坯铸造时产生的残余应力，箱体铸造后应安排人工时效。

(2)制定加工箱体工艺过程原则

1）加工顺序为先面后孔箱体类零件的加工顺序均为先加工面，以加工好的平面定位，再来加工孔。因为箱体孔的精度要求高，加工难度大，先以孔为粗基准加工平面，再以平面为精基准加工孔，这样不仅为孔的加工提供了稳定可靠的精基准，同时还可以使孔的加工余量较为均匀。

2）加工阶段粗、精分开箱体的结构复杂，壁厚不均，刚性不好，而加工精度要求又高，故箱体重要加工表面都要划分粗、精加工两个阶段，这样可以避免粗加工造成的内应力、切削力、夹紧力和切削热对加工精度的影响，有利于保证箱体的加工精度。

3）工序间合理按排热处理箱体零件的结构复杂，壁厚也不均匀，因此，在铸造时会产生较大的残余应力。为了消除残余应力，减少加工后的变形和保证精度的稳定，所以，在铸造之后必须安排人工时效处理

4）用箱体上的重要孔作粗基准箱体类零件的粗基准一般都用它上面的重要孔作粗基准。

（3）箱体零件的定位装夹方式

箱体零件的结构复杂，加工表面较多，其应按基准统一原则选择精基准方案。所采用的精基准方案主要有以下两种：

1）三个互相垂直的平面---单缸体的精基准

2）一面两孔组合定位——一短边圆柱销，销边菱形销--多缸体的精基准

（4）单，多缸体机体的加工工艺过程

初铣上下面-除铣侧面-初铣端面-精铣上下面-精铣两侧面-精铣两端面-扩平衡轴孔，曲轴孔钻凸轮轴孔-钻定位孔，启动轴孔-钻孔（小端面，两侧面）-上底面钻孔-钻侧面孔-钻小端面孔-钻侧面孔-钻底面泄油孔--加工螺孔及各次要孔-清洗、去毛刺倒角   -检验

铸造-时效-粗精加工顶面-粗精加工侧面-粗精加工两端面-粗半精加工各纵向孔-精加工各纵向孔-加工螺孔及各次要孔-清洗、去毛刺倒角   -检验

孔系的数控加工

由于箱体零件具有加工表面多，加工的孔系的精度高，加工量大的特点，生产中常使用高效自动化的加工方法。过去在大批、大量生产中，主要采用组合机床和加工自动线，现在数控加工技术，如加工中心、柔性制造系统等已逐步应用于各种不同的批量的生产中。车床主轴箱体的孔系也可选择在卧式加工中心上加工，加工中心的自动换刀系统，使得一次装夹可完成钻、扩、铰、镗、铣、攻螺纹等加工，减少了装夹次数，实行工序集中的原则，提高了生产率。

（5）莱动组合机床与加工中心生产组织和管理体系

组合机床优点：生产效率高，适合大批量生产，福特模式多刀面同时加工。缺点：刚性设备柔性差。

加工中心优点：生产效率较低，更换加工对象只需要更换程序，柔性好。

存在问题：资金不足，面子工程，设备限制生产效率，难以适应柔性生产线。

（6）齿轮室的加工

自身刚度低，轴向尺寸小，加工时易产生变形，需要采取措施防止产生变形。生产工程中常常采用的措施：1，夹紧力分散布置2，增加支撑点的数量3，增加辅助支撑，减少书安神部分长度变小。

（7）气缸盖的加工

气缸盖是内燃机零件中结构较为复杂的箱体零件，也是关键件，其精度要求高，加工工艺复杂，且加工质量直接影响发动机整体性能。

定位方式

工件的定位方式对其精度影响很大，一种是采用一面两销定位，但这种方式有一个缺点，由于存在导管孔及气门座孔到销孔的位置精度误差，因此使加工余量不均匀，不易达到产品精度要求。而采用以平面和导管外圆表面定位，使导管和气门座孔纵向轴线与机床主轴轴线相重合，则可使加工余量均匀，加工精度高。但是，这种工艺在一个工位上只能加工一个气门座，生产率较低。因此，大批量生产时，仍然经常采用一面两销定位，作为加工线全线的统一精基准。

工艺过程

下料→铸坯清砂去飞边，时效处理，清除应力→划线→粗铣顶底面→加工工艺孔→经检验，粗铣进、排气面→精铣进、排气面→铣前后端面→检验→钻、铰后端面油孔→钻导管孔、螺孔→钻其它孔→铣斜槽→对螺孔攻丝→分铣前中后气缸盖→精铣顶底平面→检验→顶面上扩铰喷油嘴孔→底面上精镗进排气座孔、导管底孔→顶面上精锪弹簧座孔→底面上精铰进排气座孔、导管孔→检验→压入顶面进排气导管→半精锪气门座锥面→半精铰导管孔→精铰锪气门座锥面、精铰导管孔→检验、精洗→完工整理、检验→装配→上漆库存

其中技术要求：平行度：0.05~0.06mm 

              平面度：0.05~0.06mm

检验孔的工具主要为：塞规及锥螺纹塞规

三、莱动柴油机装配车间：

在莱动柴油机装配车间里，通过实习了解到：

单缸柴油机装配工序：清洗铁屑，油污—烘干—加缸套-加平衡块，增加运转的平稳性-加滚动轴承-装齿轮并拧紧螺栓-压入惰轮轴，拧上螺丝-安装油底盘，垫片-安装机油管吸油盘-安装油箱-安装底面支座-安装主轴-安装吊杆-安装凸轮轴

输送方式：滚道，物流，吊运，人工，堆放

间隙配合实现方式：热胀法实现过盈配合

莱动单缸柴油机装配工艺流程：高压油泵的安装--喷油器的安装--喷油器线束的安装--高压油管的安装--喷油器回油管的安装

单缸柴油机装配工艺流程

装铰接螺栓连接管-整机检查吊车下线-装配信息采集输入-加机油上试车环形线-试车-整机内腔清洗-整车外观清洗-整机喷漆-整机成品配套-整机下线入库

四、莱动装备分厂

(1)莱动装备分厂的任务：全厂机床夹具设备维修，新产品的试制，组合机床工艺装备制造，对外协作以及承担工装制造。

（2）通过在装备分厂的实习中，我看到了锯床，牛头刨床，卧式镗床，摇臂钻床等机械,分清了设备类型，特点运动关系，结构简图和各种刀架的运动形式以及组合机床的制造。

（3）典型设备的类型特点运动关系

1牛头刨床

主运动：刨刀或工件的直线往复运动。

进给运动：工件或刀具沿垂直于主运动方向所做的间歇运动。

精度等级：精度等级为IT9~IT8.表面粗糙度值Ra可达6.3~1.6μm.

加工范围：平面、平行面、垂直面、台阶、沟槽、斜面、曲面和成型面。主要用于粗加工和半精加工。

牛头刨床适用于加工长度不超过1000mm的中小型工件的平面、沟槽或成型面。

2龙门刨床：

龙门刨床工作台的往复运动为主运动，刀架移动为进给运动。横梁上的刀架，可在横梁导轨上作横向进给运动，以刨削工件的水平面；立柱上的侧刀架，可沿立柱导轨作垂直进给运动，以刨削垂直面。刀架亦可偏转一定角度以刨削斜面。横梁可沿立柱导轨上下升降，以调整刀具和工件的相对位置。龙门刨床主要用于加工大型零件上的平面或沟槽，或同时加工多个中型零件，尤宜于狭长平面的加工。龙门刨床上的工件一般用压板螺栓压紧。 在龙门刨床上，有一套复杂的电气设备和路线系统，工作台的运动可无级调速。

3镗床

镗床主要是用镗刀在工件上镗孔的机床，通常，镗刀旋转为主运动，镗刀或工件的移动为进给运动。它的加工精度和表面质量要高于钻床。镗床是大型箱体零件加工的主要设备。

加工特点：加工过程中工件不动，让刀具移动，将刀具中心对正孔中心，并使刀具转动(主运动)。卧式镗床是镗床中应用最广泛的一种。它主要是孔加工，镗孔精度可达IT7，表面粗糙度Ra值为1.6-0.8um.卧式镗床的主参数为主轴直径。

（4）针对不同零件加工表面选择不同的机床1工件大小2加工面大小及几何特征3加工效率4加工精度粗糙度

（5）齿轮加工方法及原理

在机床中，大多数重要齿轮都是用来传递动力、传递扭矩，因此，其齿根要承受较大的交变弯曲应力，表面要承受较大的接触应力。在工作中相互滚动、滑动，表面受到强烈的摩擦和磨损，有时候也会受到很大的冲击。

因此，在选材时候，应该考虑：

1、 齿面要有高的硬度和耐磨性

2、 高的弯曲疲劳强度和接触疲劳强度

3、 轮齿芯部要有足够的强度和韧性

1生产设备：滚齿机，插齿机，剃齿机，刨齿机，磨齿机，弧齿机，以及车床，磨床，铣床，插床等

2加工工艺齿轮加工工艺过程：车削 --齿轮成型加工--热处理--精加工磨削，车削外圆--铣齿轮--磨削--去毛刺

插齿机原理：插齿刀装在主轴上做旋转和上下往复插削运动，工件装工作台上做旋转运动，工作台可旋转实现径向切入。

滚齿机原理: 1．切削运动（主运动）　即滚刀的旋转运动2．分齿运动　即工件的旋转运动，其运动的速度必须和滚刀的旋转速度保持齿轮与齿条的啮合关系。3．垂直进给运动　即滚刀沿工件轴线自上而下的垂直移动，这是保证切出整个齿宽所必须的运动，由进给挂轮的传动比再通过与滚刀架相连接的丝杆螺母来实现。

其中齿形加工有三种方案：

                    钳工去毛刺       渗碳、淬火、磨内孔

1、   滚齿/刨齿/铣齿→→→→→→剃齿→→→→→→→→→→珩齿

           钳工去毛刺

2、   滚齿→→→→→→渗碳、淬火、磨内孔→→珩齿

           钳工去毛刺     渗碳、淬火

3、   滚齿→→→→→→剃齿→→→→→磨齿

定位基准：1、以内孔和端面定位 2、以外圆和端面定位

在加工过程中，主要的热处理有:正火、调质、高频淬火、低温回火

（6）研磨加工

目的:消除加工生产过程中因高温氧化和机械磨损等原因造成的工件表面几何精度损坏，根据不同的工艺要求，加工出不同的表面，在油泵车间使用研磨加工了外圆，内圆，平面

（7）莱动零件装备工艺过程

机体吊运上线-机体油路清洗-机体清洗-压凸轮轴衬套-装缸套-机体水枪打榜-缷主轴承盖-机体主轴承盖清洗-装挺住瓦片-装曲轴-装活塞连杆总成-装飞轮，飞轮盖-机体上线-装齿轮室，凸轮轴-装齿轮齿轮盖-装机油泵-装油库，装工艺支腿坐-装飞轮壳，工艺飞轮-翻转-装皮带轮，打上止点-装气缸盖-把进气缸盖-下自行葫芦-调整气门间隙-装机油滤，喷油嘴-装进气管-装高压油管-装柴油滤，输油管-装水泵-装夹锁，分水胶管-装倒盖板，呼吸器-装机油标尺部件-装飞轮-上悬链-缷工艺支腿

五 、莱动热处理车间

在莱动热处理车间，老师带领我们看到了井式渗碳炉，真空炉，两台盐浴炉，法蓝炉，网式炉等。通过实习我主要了解到以下内容：

热处理的作用就是提高材料的机械性能、消除残余应力和改善金属的切削加工性。按照热处理不同的目的，热处理工艺可分为两大类：预备热处理和最终热处理。

1 ．预备热处理

预备热处理的目的是改善加工性能、消除内应力和为最终热处理准备良好的金相组织。其热处理工艺有退火、正火、时效、调质等。

（ 1 ）退火和正火 退火和正火用于经过热加工的毛坯。退火和正火尚能细化晶粒、均匀组织，为以后的热处理作准备。退火和正火常安排在毛坯制造之后、粗加工之前进行。

（ 2 ）时效处理 时效处理主要用于消除毛坯制造和机械加工中产生的内应力。 

（ 3 ）调质 调质即是在淬火后进行高温回火处理，它能获得均匀细致的回火索氏体组织，为以后的表面淬火和渗氮处理时减少变形作准备。

2 ．最终热处理

最终热处理的目的是提高硬度、耐磨性和强度等力学性能。

（1）淬火 淬火有表面淬火和整体淬火。表面淬火具有外部强度高、耐磨性好，而内部保持良好的韧性、抗冲击力强的优点。其一般工艺路线为：下料——锻造——正火（退火）——粗加工——调质——半精加工——表面淬火——精加工。

（2）渗碳淬火 渗碳淬火适用于低碳钢和低合金钢，先提高零件表层的含碳量，经淬火后使表层获得高的硬度，而心部仍保持一定的强度和较高的韧性和塑性。渗碳工序一般安排在半精加工和精加工之间。其工艺路线一般为：下料—锻造—正火—粗、半精加工—渗碳淬火—精加工。

（3）渗氮处理 渗氮是使氮原子渗入金属表面获得一层含氮化合物的处理方法。渗氮层可以提高零件表面的硬度、耐磨性、疲劳强度和抗蚀性，在切削后一般需进行消除应力的高温回火。

3.井式渗碳工艺

六 、铸造分厂

在老师的带领下我们在莱动的铸造分厂进行了实习参观。

(1)在这个莱动铸造分厂熔化采用10T/H水冷连续冲天炉与Inductotherm 30吨工频炉双联工艺，炉前采用Baird光谱分析仪进行炉前快速检验。拥有德国BMD气冲造型线、德国HWS 静压线两条自动生产线，一条ZB148C半自动造型线。采用美国Simpson双盘冷却器进行型砂冷却。制芯工部拥有9台24—100L冷芯机、9台K89壳芯机和6台两工位热芯机。清理采用Q384、Q765及鼠笼抛丸清理器。

(2)铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：①普通砂型铸造②特种铸造两类。而砂型铸造的方法又可分为：湿型砂机器造型方法、自硬树脂砂造型制芯、水玻璃砂造型制芯、干型和表干型、实型铸造、负压造型、手工造型。砂芯的制造方法是根据砂芯尺寸、形状、生产批量及具体生产条件进行选择的。在生产中，从总体上可分为手工制芯和机器制芯。按照成型工艺可分为：重力浇铸：砂铸，硬模铸造。压力铸造：低压浇铸，高压铸造。铸造工艺可分为三个基本部分，即铸造金属准备、铸型准备和铸件处理。

(3) 气体静压造型静压是气流将定量的砂子射向砂箱，紧实砂子，再用压头压实，压实时可能有微量的震动，高频率的，产生的工作噪音比较小。气体冲压压造型也是将沙子气流压入砂箱，只是压力低一些，主要靠上面的多触头（浮动）和下面的压实缸作用，同时在压紧时有机关枪样声音的微震，增加压实的力量，增加紧实度，产生的工作噪音比较大。浮动多触头根据型腔里模具的高低不同形状，调整上下，使靠近砂箱相同距离的砂子有相同的紧实度。

（4）铸件车间所使用的铸铁融化设备是应达电炉。

（5）铸件的清理主要工作有清除型芯和芯铁，切除浇口、冒口、拉筋和增肉，清除铸件粘砂和表面异物，铲磨割筋、披缝和毛刺等凸出物，以及打磨和精整铸件表面等。

七、山东汽车制造有限公司

在山东汽车制造有限公司，我们主要在冲压车间进行实习，主要了解了关于冲压加工方面的知识。通过实习我了解到以下知识：

（1）冲压加工的生产和工艺特点特点：冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。

冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机（单工位或多工位的）上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。

（2）冲压的优势：与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。

1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。

2） 冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。

3） 冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。

4） 冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。

（3）冲压加工工序有:冲裁、切开、切边、切舌、切断、扩口、冲孔、冲缺、冲槽、冲中心孔、精冲、连续模、单工序模、组合冲模、压凸、压花、成形。

（4）冲压车间所使用的冲压设备: 除厚板用水压机成形外，一般都采用机械压力机。以现代高速多工位机械压力机为中心，配置开卷、矫平、成品收集、输送等机械以及模具库和快速换模装置，并利用计算机程序控制，可组成高生产率的自动冲压生产线。

八、山东鸿达建工集团

在山东鸿达建工集团我们主要参观了各种建筑机械，工程机械，钢结构的生产工艺过程。

生产h梁工艺过程(1) 焊接H 型钢梁, 在制作中变形的大小与焊接工艺、焊接顺序有很大关系。所以, 在焊接H 型钢梁前, 必须根据材料厚度、材质、设计坡口形式及焊缝等级, 来确定恰当的焊接工艺、焊接顺序, 才能

有效地减小变形。( 2) 通常的焊接工艺、焊接顺序为: 1下翼缘一面焊缝加熔剂垫. 2 下翼缘另一面焊缝焊接3下翼缘加熔剂垫一面清焊根4下翼缘清焊根的一面焊缝焊接5上翼缘一面焊缝处加熔剂垫6上翼缘另一面焊缝焊接7上翼缘加熔剂垫一面清焊根8上翼缘清焊根后的一面焊缝焊接9层间焊见（3）埋弧焊h梁采用工艺：钢板-自动分条-组立-自动埋弧焊-探伤-翼缘校正-腹板校正-端面加工-喷砂除锈-喷漆。

H型钢根据不同用途合理分配截面尺寸的高宽比，具有优良的力学性能和优越的使用性能。 结构强度高。同工字钢相比，截面模数大，在承载条件相同时，可节约金属10-15%。  

  设计风格灵活、丰富。在梁高相同的情况下，钢结构的开间可比混凝土结构的开间大50% ，从而使建筑布置更加灵活。 

  结构自重轻。与混凝土结构自重相比轻,结构自重的降低，减少了结构设计内力，可使建筑结构基础处理要求低，施工简便，造价降低。 

九、烟台富斯特汽车配件有限公司

在烟台斯特汽车配件有限公司主要了解缸套毛坯的生产，气缸套的机械加工。

离心铸造：熔融金属浇入绕水平、倾斜或垂直轴旋转的铸型，在离心力作用下，凝固成形的铸件轴线与旋转铸型轴线重合的铸造方法。铸件多是简单的圆筒形，不用芯子形成圆筒内孔。

离心铸造工艺：（一）离心铸型转速的选择：选择离心铸型的转速时，主要应考虑两个问题：（1）离心铸型的转速起码应保证液体金属在进入铸型后立刻能形成圆筒彩，绕轴线旋转；（2）充分利用离心力的作用，保证得到良好的铸件内部质量，避免铸件内产生缩孔、缩松、夹杂和气孔。（二）离心铸造用铸型：离心铸造时使用的铸型有两大类，即金属型和非金属型。（三）涂料：金属型离心铸造时，常需在金属型的工作表面喷刷涂料。喷刷涂料时应注意控制金属型的温度。（四）浇注： 离心铸造时，浇注工艺有其本身的特点，首先由于铸件的内表面是自由表面，而铸件厚度的控制全由所浇注液体金属的数量决定，故离心铸造浇注时，对所浇注金属的定量要求较高。

离心铸造的特点是金属液在离心力作用下充型和凝固，金属补缩效果好，铸件外层组织致密，非金属夹杂物少，机械性能好；不用造型、制芯，节省了相关材料及设备投入。铸造空心铸件不需浇冒口，金属利用率可大大提高。因此对某些特定形状的铸件来说，离心铸造是一种节省材料、节省能耗、高效益的工艺，但须特别注意采取有效的安全措施。

气缸套的分类（按结构形式）：湿式气缸套，干式气缸套

湿式缸套典型工艺流程：铸造毛坯—粗车—粗镗—车工艺外圆—精镗—精车水档—切槽—粗珩—精细车—精珩

干式缸套典型工艺流程：铸造毛坯—粗车—粗镗—车工艺外圆—精镗—半精车—精车—粗珩—车端面及外圆—粗磨外圆—精磨外圆—精珩　

粗车：以毛坯内孔为基准定位夹紧，粗加工缸套外圆端面。粗加工的目的是尽可能切去多余的加工余量。

粗镗：采用多齿镗铰刀可以获得较高的生产效率

车工艺外圆：车工艺外圆是指加工缸套支承肩外圆和上下端面。本工序纯粹为下一道精镗工序作工艺准备。

精镗：精镗缸套内孔。进一步提高内孔精度，为以后的珩磨作准备。

加工设备仍然是双轴立式镗床。

半精车，精车外圆：半精车、精车外圆工序目的是为了切除多余的余量，提高精度，为后续的精车端面及外圆工序做好准备。

粗珩工序目的是进一步提高内孔精度，减少内孔加工余量，为后道的精细车工序和精珩工序做好准备。

精车端面及外圆：精细车支承肩上下端面和外圆。这道工序加工了气缸套外除内外的几乎所有的表面精细车所用设备是全功能数控车床。

珩磨是气缸套加工的特别的工艺手段。它是在珩磨头上焊接珩磨油石，通过液压扩张或其他扩张方法使油石压紧在气缸套内孔壁上，通过磨头的上下往复运动和旋转运动使油石磨去气缸套内孔余量的一种加工方法。由于磨头的特殊的运动方式，会在缸套内孔表面上形成网状的加工痕迹。而这种痕迹非常有利于活塞、活塞环与气缸套的配副运动，所以珩磨也成为了气缸套加工的必须具备的工艺手段。珩磨加工非常复杂，其加工质量和加工效率与珩磨设备、油石扩张压力、上下往复运动速度、转速、油石的种类、油石硬度和粒度、磨头的精度以及珩磨液的性能都有很大的关系。

六、实习总结：

在老师和工厂技术人员的带领下看到了很多也学到了很多。让我对原先在课本上许多不很明白的东西在实践观察中有了新的领悟和认识。概括起来有以下几方面：1.了解了当代机械工业的发展概况，生产目的、生产程序及产品供求情况。2.了解了机械产品生产方法和技术路线的选择，工艺条件的确定以及流程的编制原则。3.了解了机械产品的质量标准、技术规格、包装和使用要求。

在实习过程中，我们不仅从企业职工身上学到了知识和技能，更使我们学会了企业中科学的管理方式和他们的敬业精神。感到了生活的充实和学习的快乐，以及获得知识的满足。真正的接触了社会，使我们消除了走向社会的恐惧心里，使我们对未来充满了信心，以良好的心态去面对社会。同时，也使我们体验到了工作的艰辛，了解了当前社会大学生所面临的严峻问题，促使自己努力学习更多的知识，为自己今后的工作奠定良好的基础。增进了我们的师生感情，从这次生产实习的全过程来看，自始至终我们都服从老师的安排，严格要求自己，按时报到，注重安全。

  本次实习使我第一次亲身感受了所学知识与实际的应用，理论与实际的相结合，让我们大开眼界，也算是对以前所学知识的一个初审吧！这次生产实习对于我们以后学习、找工作也真是受益菲浅。在短短的一个星期中，让我们初步让理性回到感性的重新认识，也让我们初步的认识了这个社会，对于以后做人所应把握的方向也有所启发！

五、实习总结

生产实习是教学计划中一个重要的实践性教学环节，虽然时间不长，但在实习的过程中，都学到了很多东西。

在实习的过程中，我对于各种加工机床有了更加直观的了解，通过现场观看各种零件在机床上的加工过程，我对《机械制造技术基础》上所讲的夹具、定位方法、加工工序、工步等概念有了更加深入的认识；我了解到大多数零件生产工序大致有两种，一种是最原始的手摇手柄定位加工，精确性不高，要求工人有很强的操作能力；另一种是数控控制，由设备自动控制完成的，操作者只是装卸辅助，但这个前提是操作者会操作机器。

实习中，我认识到书本理论知识与现实操作的差距，比如，在课堂上时说到自由度、刀具什么的都头头是道，可真正到了工厂里一问这个限定了几个自由度就蒙了，更别说辨认刀具了。但是，这也并不是说书本知识与实际生产完全脱节，在实习参观过程中，有好多知识都得到了体现。比如，我们在《机械制造技术基础》中所学的编制零件加工工序卡片，我在好多零件加工旁都看到了类似的卡片，和所学的差不多。另外，各种热处理方法也同课堂上所说的一致。

在实习中工人师傅也教了我们一些宝贵的经验。比如，在涉及到斜度计算时，1mm上角度1´，长度差0.0003mm。

这次实习，使我受益匪浅，通过实习，我认识到我们应该将课本与实际实习结合起来，通过两个课堂提高自己的能力，使自己更好的掌握所学知识。在实习中我对机械设计制造及其自动化全过程有了一个完整的感性认识，学到了生产技术与管理、加工设备及车间布置等方面的知识，验证、巩固、深化和扩充了所学的课程的理论知识。而我对生产实习的目的也有了更进一步的理解，我会认真的把实习的知识运用到我今后的学习当中，从中获取有帮助的知识，更好完成后续课程，并且把知识和学到的理论经验运用到我今后的工作中，它是我在学习生涯的一笔宝贵的财富！感谢指导老师和工厂师傅和技术人员给我们提供的这次机会，我会在今后加以实用，争取再创新，在社会的技术领域做出贡献。