钳 工 实 习 教 案
一、课题内容 1、钳工的特点和应用
2、钳工常用量具及其使用
3、划线和划线方法
4、锯割与锯割的基本操作方法
5、锉削的基本操作方法
6、钻孔和其它加工方法
7、攻丝与套丝
8、复合作业一：制作六角螺母
9、复合作业二：制作手锤
二、目的与要求
⒈ 了解钳工特点和用法
⒉ 着重了解钳工的基本操作方法，掌握基本操作枝能，并能正确调整和使用钳工的简单设
备、常用工具、工夹量具与安全技术
3. 了解实习场地的规章制度及安全文明生产要求
三、教具
⒈ 挂图：配备钳工基本知识有关挂图
⒉ 实物：钳工工作台、台虎钳、砂轮、台钻、分度头、平台以及钳工常用工具量具等
四、课题课堂安排 1 、目的要求
2 、内容讲解
3 、示范操作
4 、安全注意事项
5 、学生操作、巡回指导
6 、实习结束、总结
五、进度及时间安排
备注：本教案的内容及时间分配按机械类实习学生制定，近机类和非机类实习学生在内容及
时间安排上作必要的调整。具体安排根据实习授课计划。
课题一 钳工概述
一、讲解提纲
⒈ 钳工加工的特点
(1)手工操作 （2）冷加工 （3）加工灵活、操作方便
⒉ 钳工的常用设备
（1）钳桌 （2）台虎钳 （3）砂轮 （4）台钻 （5）分度头（6）平台及钳工常用工具
⒊ 钳工的基本操作方法
（1）划线（2）锯割（3）锉削（4）钻孔（5）攻丝套丝（6）錾削（7）刮削（8）研磨
⒋ 钳工的应用范围
（1）装配钳工（2）修理钳工（3）工具钳工（4）模具钳工
⒌ 钳工的安全操作技术
(1) 安全生产（2）文明生产（3）安全操作规程
在实习过程中，如果不遵守工艺操作要求（规程），或缺乏一定的安全知识，很容易发生机械伤害、触电、烫伤等工伤事故，安全生产的基本内容就是安全。
人是生产中的决定因素，而设备是生产手段。没有人和设备的安全，生产就无法进行，特别是人的安全尤为重要，不能保证人的安全，设备的作用就无法发挥，生产也就不能顺利的、安全的进行。
实习中的安全技术有冷热加工和电器安全技术。
①热加工一般指铸造、锻造、焊接和热处理等工种，其特点是生产过程中常伴随高温、有害气体、粉尘和噪声等严重恶化的劳动条件。热加工工伤事故中，烫伤、喷溅和砸碰伤害约占事故中的70％，应引起高度重视。
②冷加工主要指车、铣、刨、磨、钻孔等切削加工，其特点是装夹工具和被切削工件或刀具间不仅有相对运动且速度高，不注意操作规程，很容易造成人身伤害。
③电力传动和电器控制在加热、高频热处理和电焊等方面的应用十分广泛，实习时必须严格遵守电器安全守则，避免造成他人或自己安全触电事故。
二、学生熟悉设备、工具
课题二 钳工常用量具及使用
一、目的要求
1．了解钳工量具的种类及其结构原理、特点和作用
2．掌握量具的使用方法和注意事项
二、讲解提纲
为了保证零件和产品的质量，必须用量具对其进行测量。用来测量、检验零件及产品尺寸和形状的工具称为量具。量具种类很多，根据其特点和用途可分为万能量具、标准量具和专用量具。
1．钢直尺 是一种简单的尺寸量具。最小刻线距伪0．5㎜，长度规格有150㎜、300㎜、500㎜、1000㎜四种。主要用来量取尺寸、测量工件和划直线时的导向工具。
2．游标卡尺 是一种中等精度的量具，可直接测量出工件的内径、外径、长度、宽度、深度等。主要由尺身、游标、内量爪、外量爪、深度尺、锁紧螺钉等组成。测量精度有0．02㎜、0．05㎜两种。
刻线原理和读数方法（出示实物示范讲授）
使用时注意事项：
（1）按要求选用合适的游标卡尺。不能测量毛坯尺寸和精度要求过高的工件；
（2）使用前要检查量爪和测量刃口是否平直无损；两量爪贴合时无漏光现象，尺身和游标的零线是否对齐；
（3）测量外尺寸时，量爪应张开到稍大于被测尺寸，以固定量爪贴住工件，用轻微压力把活动量爪推向工件，卡尺测量面的连线应垂直于被测量表面，不能偏斜。
（4）测量内尺寸时，量爪开度应稍小于被测尺寸，两量爪应在孔的直径上，不得倾斜；
（5）测量孔深或高度时，接触面要紧贴，深度尺要垂直，不可歪斜；
（6）读数时，游标卡尺置于水平位置，视线垂直于刻线表面，避免造成读数误差。
3．千分尺 是一种精密量具。常用的千分尺测量精度为0．01㎜。它由尺架、固定测砧、测微螺杆、固定套管、微分筒、测力装置和锁紧装置等组成。千分尺种类很多，有外径千分尺、内径千分尺、深度千分尺、螺纹千分尺、公法线千分尺等，其中外径千分尺最为普遍。
刻线原理和读数方法（出示实物示范讲授）
使用时注意事项：（1） 根据不同公差等级的工件，正确合理的选用千分尺；
（2） 千分尺的测量面应保持干净，使用前应校对零位；
（3） 测量时，先转动微分筒，当测量面接近工件时，改用棘轮，直到棘
轮发出“咔、咔”声为止；
（4） 测量时，千分尺要放正，并注意温度影响；
（5） 不能用千分尺测量毛坯或转动的工件；
（6） 为防止尺寸变动，可转动锁紧装置，锁紧测微螺杆。
4．万能角度尺 是用来测量工件和样板的内、外角度及角度划线。测量范围为0°-320°，精度为2′。它由尺身、90°角尺、游标、制动器、基尺、直尺、卡块等组成。
刻线原理和读数方法（出示实物示范讲授）
使用时注意事项：
（1） 根据测量工件的不同角度正确选用直尺90°角尺；
（2） 使用前要检查尺身和游标的零线是否对齐，基尺和直尺是否漏光；
（3） 测量时，工件应与角度尺的两个测量面在全长上接触良好，避免误差。
5．百分表 是一种精密量具。主要用于测量工件的尺寸、形状和位置误差以及检验机床的几何精度或调整装夹位置偏差等。常用的百分表测量精度为0．01㎜。它由测头、量杆、大小齿轮、指针、表盘、表圈等组成。有内径百分表和杠杆百分表
刻线原理和读数方法（出示实物示范讲授）
使用时注意事项：
（1） 应安装在相应的表架或专门的夹具上；
（2） 测量平面或圆形工件时，百分表的测头应与平面垂直或与圆柱形工件轴线垂直，否则百分表量杆移动不灵活，测量结果不准确；
（3） 量杆的测量范围不宜过大，以减少由于存在间隙而产生的误差。
6．塞尺 是用来检验两个贴合面之间间隙大小的片状定值量具。每套由若干片组成，可单片测量也可多片叠加测量。
三、示范操作
四、注意及安全事项
1. 测量面应保持干净,以免影响测量精度和量具磨损；不能测量铸件毛坯或有研磨剂的表面；
2．量具不能与刀具、工具等堆放在一起，以免碰伤；也不要随便放在机床上，以免因机床振动而使量具掉落而损坏；
3．量具不能当其他工具使用；
4．精密测量一定要在温度20°左右进行；量具不能放在热源附近，以免受热变形失去精度；
5.不要把量具放在磁场附近，以免使量具磁化；
6．发现精密量具有不正常现象时，使用者不要自行拆修，应及时送交计量室检修；
7．量具应经常保持清洁。量具使用后应及时擦干净，并涂上防锈油放入专用盒，存放在干燥处；
8．精密量具应定期检验鉴定，以免影响测量结果。
五、学生操作、巡回指导
用以上所述的量具，让学生实物测量
六、实习结束
1、总结 （1）、共性问题（2）、个性问题
2、学生实习心得
3、清理工位场地，整理工量检具，切断电源，关好门窗，离开实习操作教室。
课题三 划 线
一、目的要求
1． 明确划线的作用
2. 确使用划线工具
3． 掌握一般的划线方法和正确地在线条上冲眼
二、讲解提纲
⒈ 划 线
⑴ 划线的特点 根据图样或实物的尺寸要求，用划线工具在毛坯或半成品工件上划出待加工部位的轮廓线或作为基准的点、线的操作。这些点和线标明了工件某部分的形状、尺寸或特征，并确定了加工的尺寸界限。
（2）划线的作用
① 确定工件上各加工面的加工位置和加工余量。
② 可全面检查毛坯的形状和尺寸是否符合图样，能否满足加工要求。
③ 当坯料出现缺陷的情况下，可通过划线时的“借料”方法，来达到可能的补救。
④ 在板料上按划线下料，可做到正确排料，合理使用材料。
⑶ 划线的种类
① 平 面 划 线 ② 立 体 划 线
⒉ 划线工具
（1）基准工具：平台
（2） 量具：钢直尺 90度角尺 高度尺
（3） 直接划线工具：划针 划规 划线盘 样冲
（4） 夹持工具：方箱 千斤顶 v型铁
⒊ 划线前的准备工作
⑴ 工件的清理及检查 ⑵ 工件的涂色 ⑶ 在工件孔中心装中心块
⒋ 划线的方法及步骤（示范讲授）
⑴ 基准的选择 工件上用来确定其他点、线、面的位置所依据的点、线和面。
⑵ 划线基准的选择 平面划线一般选2个划线基准，立体划线选3个。（三种类型）
① 两条互相垂直的中心线（图示）
② 两互相垂直的平面（图示）
③ 一条中心线和与它垂直的平面（图示）
⑶ 划线的找正与借料
各种铸、锻件由于某些原因，会形成形状歪斜、偏心、各部分壁厚不均匀等缺陷。当形位误差不大时，可通过划线找正和借料的方法来补救。（图示）
找正就是利用划线工具使工件上有关的表面与基准面（如划线平台）之间处于合适的位置。
借料就是通过试划和调整，将各加工表面的加工余量合理分配，互相借用，从而保证各加工表面都有足够的加工余量，而误差或缺陷可在加工后排除。
⑷ 划线的步骤
平面划线步骤：①分析图样，选定基准 ②划基准线和找正辅助线 ③划其他线 ④划圆和圆弧斜线等 ⑤检查核对尺寸 ⑥打样冲眼
立体划线：立体划线是平面划线的复合运动，与平面划线有许多相同之处，不同就是在两个以上有相互关系的面划线。如划线基准一但确定，后面的划线步骤与平面划线大致相同。
立体划线方法常用有两种，一种工件固定不动（大型工件），另一种是工件翻转移动（中小型工件）。对中小型工件，还可采用利用方箱的中间方法，这样可兼得两种划线方法的优点。
三、示范操作
四、注意及安全事项
1、为熟悉作图方法，可在纸上先练习。
2、划线工具的使用方法及划线动作必须掌握正确。
3、要保证划线的尺寸准确性、划出的线条细而清楚及冲眼的准确性。
4、任何工件划线后，都必须仔细检查校对。
5、保持划线平板的整洁，对暂不使用的平板应涂油加盖保护。
6、划针不用时，应套上塑料套，以免伤人。
7、工具要合理放置。
8、较大工件的立体划线，安放工件位置时应在工件下垫以垫木，以免发生事故。
9、划线完毕，收好工具，清理工作场地。
五、学生操作，巡回指导
⒈ 内容：在钢板上平面划线
⒉ 要求：能独立操作，基准选得准确，步骤基本正确，选用划线工具基本合理，划线基本清晰。
六、实习结束
1、总结 （1）、共性问题（2）、个性问题
2、学生实习心得
3、清理工位场地，整理工量检具，切断电源，关好门窗，离开实习操作教室。
课题四 锯削
一、目的要求
1、 使学生掌握锯切的操作方法。
2 、了解手锯的结构、锯条的规格及安装方法。
二、讲解提纲
⒈ 锯割的特点 用手锯对材料或工件进行切断或切槽等的加工方法称为锯削。它具有操作方便、简单、灵活的特点，不需任何辅助设备，不消耗动力，在临时工地，以及切削异形工件、修理等场合，应用很广。
⒉ 手锯的种类及构造 手锯由锯弓和锯条两部分组成。锯弓用于安装和张紧锯条，有固定式和可调式两种。固定式只能安装一种长度的锯条，可调式通过调整可以安装几种长度的锯条。
⒊ 锯条
⑴ 锯条的规格 两端安装孔中心距300ΜΜ×12ΜΜ×0、8ΜΜ
⑵ 锯齿角度 前角γ约为0°，楔角β为45°-50°，后角α为40°-45°。
⑶ 锯路及种类 锯条制造时，将锯齿按一定的规律左右错开，排列成一定的形状，称为锯路。其作用是使工件上的锯缝宽度大于锯条背部的厚度，从而减少了锯削过程中的摩擦、“夹锯”和锯条折断现象，延长了锯条使用寿命。锯路有交叉形和波浪形。（图示）
⑷ 锯齿的粗细及锯条正确选用
锯齿的粗细一般根据加工材料的软硬、切面大小等来选用。粗齿锯条的容屑槽较大，适用于锯削软材料或切面较大的工件；锯削硬材料或切面较小的工件应该用细齿锯条；锯削管子和薄板时，必须用细齿锯条。
⒋ 锯割方法（示范讲授）
（1）工件的夹持
①工件应夹在台虎钳的左面，以便操作；
②工件不应伸出钳口过长，锯缝距钳口侧面约20ΜΜ左右，防止产生振动；
③锯缝线要与钳口侧面保持平行，便于控制锯缝不偏离划线线条；
④紧要牢靠，同时要避免将工件夹变形和夹坏已加工面。
（2）锯条安装 安装锯条时，锯齿要朝前，不能反装。锯条安装松紧要适当，太松或太紧在锯割过种中锯条都容易折断，太松还会在锯割时锯缝容易歪斜，一般松紧程度以两个手指的力旋紧为止。
（3）起锯方法 起锯有远起锯和近起锯两种，为避免锯条卡住或崩裂，一般尽量采用远起锯。起锯时角度要小些，一般不大于15°。
（4）锯割速度，压力，往复长度要适当。一般锯削速度为40次/分左右，锯割硬材料慢些，锯割软材料快些。锯条应往复直线推动，不要左右摆动。保持锯条2/3以上工作。
（5）各种工件的锯割方法
锯割姿势与操作方法： 锯割时的站立位置与錾切基本相似，左脚向前半步，右脚稍微朝后，自然站立，重心偏于右脚，右脚要站稳伸直，左脚膝盖关节应稍微自然弯曲，握锯要自热舒展，右手握柄，左手扶弓，运动时右手施力，左手压力不要太大，主要是协助右手扶正锯弓。锯割时的姿势有两种：一种是直线往复运动，适用于锯薄形工件和直糟；另一种是摆动式。这种操作方法，两手动作自然，不易疲劳，切削效率高。锯割时工件应夹在左面，以便操作。
工件要夹紧，以免在锯割过程中产生振动。
①圆棒锯割
圆棒锯割有两种方注：－种是沿着从上至下锯割，断面质量较好，但较费力； 一种是锯下一段截面后转一角度再锯割，这样可避免通过圆棒直径锯割，减少阻力，效率高，但断面质量一般较差。
②平面锯割
为能准确地切入所需要的位置，避免锯条在工表面打滑，起锯时，要保持＜15°的起锯角。起锯时，用左手的大姆指挡住锯条，往复行程要短，压力要轻，速度要慢。起锯好坏直接影响断面锯割质量。
③ 簿 管 锯 割
为防止管子夹扁，应把管子夹在两块木制的Ｖ形糟垫块里，锯割时，不断沿锯条推进方向转动。不能从一个方向锯到底，否则锯齿容易崩裂。 说明：一般锯削薄材料，在锯削面上至少应有三个齿同时参加切削，这样才可能避免锯齿被钩住或崩裂。
④ 深 缝 锯 割
当锯缝的深度超过锯弓的高度时，应将锯条转过90°重新安装，使锯弓转到工件的旁边，若高度仍不够时，也可把锯条安装成使锯齿在锯内进行锯割。
⒌ 锯条损坏和工件产生废品的原因分析及预防
（1） 锯条折断原因：①工件未夹紧 ②锯条装的过紧或过松 ③压力过大或过猛 ④强行纠正歪斜的锯缝 ⑤中间磨损，拉长卡住折断 ⑥停用时未从工件中取出而碰断。
（2） 锯齿崩裂原因：①锯条选用不当 ②起锯角太大 ③突然摆动过大锯齿猛撞击。
（3） 锯缝歪斜原因：①锯缝线不垂直 ②锯条太松 ③锯齿两面磨损不均 ④压力过大锯条左右偏摆⑤锯弓未扶正或用力歪斜。
三、示范操作
四、注意及安全事项
1、必须注意工件的安装夹持及锯条是否安装正确，并要注意起锯方法和角度的正确，以免造成废品和锯条损坏。
2、掌握锯割速度，防止锯条很快磨饨，及时纠正错误姿势。
3、要适时注意锯缝的平直情况，及时借料。
4、锯钢件时，可加些机油，减少摩擦提高锯条的使用寿命。
5、锯割完毕，将锯条放松，但不要拆下，以免零件丢失。
6、锯削时要防止锯条折断从锯弓上弹出伤人。
7、工件被锯下的部分要防止跌落砸在脚上。
五、学生操作，巡回指导
⒈ 内容：钢板锯割
⒉ 要求：控制尺寸，锯缝平直，断面平齐
六、实习结束
1 、总结 （1）、共性问题（2）、个性问题
2 、学生实习心得
3 、清理工位场地，整理工量检具，切断电源，关好门窗，离开实习操作教室。
课题五 锉削
一、目的要求
1 .了解锉刀的种类、结构、各部分名称及应用范围。
2 .了解几种常用锉削方法及其应用范围。
3 .初步掌握锉削的操作方法和锉刀维护保养知识
二、 讲解提纲
⒈ 锉削的特点及应用
用锉刀对工件表面进行切削加工，使其尺寸、形状、位置和表面粗糙度等都能达到要求的加工方法叫锉削。它加工简便，工作范围广，多用于錾削、锯削后的精加工。锉削可对工件上的平面、曲面、内外圆弧、沟槽和各种复杂形状的表面进行加工，其精度可达IT8—IT7级，表面粗糙度可达０．８微米。锉削可用于成形样板、模具、形腔以及部件、机器装配时的修整，是钳工主要操作方法之一。
⒉ 锉刀
⑴ 各部分名称及规格 锉刀用高碳工具钢T12，T13或T12A，T13A制成，经热处理后硬度可达62—72HRC。锉刀由锉身和锉柄两部分组成。锉刀的规格有尺寸规格和粗细规格两种分法。
尺寸规格 圆锉以其断面直径、方锉以其边长为尺寸规格，其他锉刀以锉身长度表示。
常用的锉刀有100，125，150，200，250，300和350㎜等几种。异形锉和整形锉的尺寸规格是指锉刀全长。
粗细规格 以锉刀每10㎜轴向长度内的主锉纹条数来表示。
注：1号锉纹为粗齿锉刀；2号锉纹为中齿锉刀；3号锉纹为细齿锉刀；4号锉纹为双细齿锉刀；5号锉纹为油光锉。
⑵ 锉刀的齿纹 根据锉齿图案的排列方式，锉刀有单齿纹和双齿纹两种。单齿纹实用于锉削软材料；双齿纹由主锉纹（起主要切削作用）和辅锉纹（起分屑作用）构成，适用于锉削硬材料。
⑶ 锉刀的种类 按用途不同，锉刀可分为钳工锉、异形锉和整形锉3类。
钳工锉 应用广泛，按其断面形状不同，分为平锉、方锉、三角锉、半圆锉和圆锉。
异形锉 用来锉削工件上的特殊表面，有弯的和直的两种。
整形锉 主要用于修整工件上的细小部分。通常以多把不同断面形状的锉刀组成一组。
⑷ 锉刀的粗细及选择 锉刀的一般选择原则是：根据工件的表面形状和加工面的大小选择断面形状和规格；根据材料软硬和加工余量、精度和表面粗糙度等要求选择锉刀的齿纹粗细。 粗齿锉刀（1号纹）一般用于锉削铜、铝等软金属及加工余量大、精度低和表面粗糙的工件；中齿锉刀（2号纹）适用于粗锉后的加工；细齿锉刀（3号纹）适用于锉削钢、铸铁以及加工余量小、精度要求高和表面粗糙度值较低的工件；油光锉（5号纹）用于最后修光表面Ra可达0.8微米。
⑸ 锉刀的正确使用和保养
① 新锉刀先使用一面，再使用另一面；
② 粗锉时，应使用锉刀有效全长，既提高效率，又避免局部磨损；
③ 锉刀上不可沾油与沾水；
④ 及时用钢丝刷对锉屑进行清除；
⑤ 不可锉毛坯件的硬皮及经过淬硬的工件；
⑥ 锉刀使用完毕必须清刷干净，以免生锈；
⑦ 不可与其他工具或工件堆放在一起，不可与其他锉刀重叠堆放，以免损坏锉齿。
⒊ 锉削方法
⑴ 工件的夹持 ⑵ 正确锉削方法 ⑶ 锉削速度
⒋ 各种表面的锉削方法及检查
⑴ 大平面的锉削方法及检查
⑵ 内外圆弧面的锉削方法及检查
三、示范操作
⒈ 锉刀柄的装拆方法
用左手扶柄、右手将锉舌插入锉刀柄内，用右手将锉刀的下端垂直在钳合上轻轻撞紧。拆柄时将柄搁在虎钳口上轻轻撞出来。
⒉ 锉削的姿势与操作方法
锉削时人的站立位置与錾削相似，锉削时要充分利用锉刀的全长，用全部锉齿进行工作。
开始时身体要向前顷斜10°左右，右肘尽可能收缩到后方。最初三分之一行程时，身体逐渐前倾到15°左右，使左膝稍弯曲；其次三分之一行程，右肘向前推进.同时身体也逐渐前倾到18°左右；最后三分之一选种，用右手腕将锉刀推进，身体随锉刀的反作用力退回到15°位置。锉削行程结束后，把锉刀略提起一些，身体恢复到起始位置姿势。锉削时为了锉出平直的表面，必须正确掌握锉削力的平衡，使锉刀平稳。锉削时的力量有水平推力和垂直压力两种，推力主要由右手控制，其大小必须大于切削阻力，才能锉去切屑；压力是由两手控制的，其作用是使锉齿深入金属表面。由于挫刀两端伸出工件的长度随时都在变化，因此两手的压力大小必须随着变化，保持力矩平衡，使两手在锉削过程中始终保持水平。锉削速度一般为40次/㏕左右。
⒊ 平面锉削方法及检查（顺向锉、交叉锉、推锉）
粗加工时用两个交叉的方向对工件进行锉削，这种交叉锉削方法可以判断锉削面的高低情况，以便把高处锉平，精加工时用锉刀顺着长度方向对工件进行锉削，锉削后可得到正直的锉痕，比较整齐美观；修正平面或修正尺寸可用推锉，以提高精度或降低表面粗糙度。在锉削平面时，要经常检查工件的锉削表面是否平整，一般用钢皮尺或直角尺通过透光法检查，将尺紧贴工面，沿纵向、横向、两对角线方向多处检查。检查角度时，可用直角尺、量角器或样板尺把角度对好，用透光法检查。
⒋ 外圆弧锉削方法及检查（横锉法、滚锉法）
外圆弧面锉削，就是横对着圆弧面锉，把圆弧处部分锉成非常接近圆弧的多边形，这种方法效率较高，适用于圆弧面粗加工阶段。顺着圆弧面锉，也称为滚锉法，锉削时锉刀要同时完成两个运动：前进运动和绕工件圆弧中心作摆动，用于圆弧面的精加工阶段。外圆弧面检查要用圆弧样板尺紧贴加工面用透光法检查。
四、注意及安全事项
1．锉刀放置时不要露出钳台边外，以防跌落伤人；
2．不能用嘴吹切屑，以防伤眼或伤手；
3．不使用无柄或手柄开裂的锉刀；
4．锉削时不要用手去摸锉削表面，以防锉刀打滑而造成损伤；
5. 锉刀不得沾油和沾水。锉屑嵌入齿缝必须用钢丝刷清除，不允许用手直接清除；
6. 不能用锉刀敲击其他物品，以免折断锉刀。
五、学生操作，巡回指导
⑴ 内容：平面锉削的六角螺母
⑵ 要求：加工的工件要做到形状（包括角度）正确、符合尺寸精度和表面粗糙度，锉纹一致，符合要求。
六、实习结束
1、总结 （1）、共性问题（2）、个性问题
2、学生实习心得
3、清理工位场地，整理工量检具，切断电源，关好门窗，离开实习操作教室。
课题六 钻孔 扩孔 锪孔 铰孔
一、目的要求
1.使学生了解本工作场地台钻规格、性能及其使用方法；
2.了解麻花钻、扩孔钻、锪钻和铰刀的大致结构及其作用；
3.掌握钻孔、扩孔、锪孔和铰孔的方法及相应的尺寸公差等级和表面粗糙度值的范围。
二、讲解提纲
概述 各种零件的孔加工，除去部分由车、铣、镗等机床加工外，很大一部分是钳工利用钻床和钻孔工具完成的。钳工加工孔的方法主要有两类：一类是用麻花钻等在实体材料上加工出孔；另一类是用扩孔钻、锪孔和铰刀等对工件上已有孔进行再加工。
（一）钻孔
用钻头在实体材料上加工孔的方法称为钻孔。一般尺寸精度只能达到IT11—IT10，表面粗糙度值只能达到50—12.5微米。
钻孔用的刀具（钻头）应完成两个动作：
一是主运动 刀具绕主轴旋转——切削运动
二是进给运动 刀具沿轴线方向对工件的直线运动
1. 钻床
（1）台式钻床 适合加工小型零件上直径≤13㎜的孔。其主轴进给是手动的。
（2）立式钻床 规格是用钻孔最大直径表示的，常用立钻规格有25㎜、35㎜、 40㎜、50㎜几种。立钻与台钻相比，功率大，刚性好，可采用较高切削用量，生产效率高，加工精度也高。
（3）摇臂钻床 机构完善，操作方便，适用于大工件及多孔工件的加工。
（4）手电钻 用于钻直径＜12㎜以下的孔加工。常用于钻床不便加工的场合，因携带方便，操作简单，使用灵活，所以应用十分广泛。
2.钻头
⑴ 各部分名称及作用
1） 柄部 钻头的加持部分，用以定心和传递动力，有锥柄和直柄两种。
2） 颈部 作退刀槽使用，通常钻头的规格和商标也打印在此处。
3） 工作部分 由切削部分和导向部分组成。切削部分起切削作用，导向部分用来保持麻花钻钻孔时的正确方向并修光孔壁，重磨时可作为切削部分的后备。
⑵ 钻头几何角度分析和结构特点（见教材48页）
麻花钻前端为切削部分，有两个对称的主切削刃，夹角116°～118°。钻头的顶部有横刃，横刃存在使钻孔时轴向抗力增加。麻花钻有两条螺旋槽的两条刃带，螺旋槽的作用是形成切削刃和向孔外排屑，刃带的作用是减少钻头与孔壁的摩擦和导向。
⑶ 麻花钻的刃磨（见教材48页）
3、 钻孔操作
⑴ 钻孔的辅助工具及工件夹持 1） 钻头夹具 钻夹头、钻套
2） 工件夹具 机用平口钳、手虎钳、∨型铁、三爪卡盘、压板等
⑵ 切削用量及选择 基本原则：在允许范围内，尽量先选择较大进给量，当进给量受到孔的表面粗糙度和钻头刚度的限制时，再考虑较大的切削速度。
⑶ 操作方法（边示范边讲授）要领及可达到的尺寸公差等级和表面粗糙度值
钻孔时钻头的旋转为主运动，钻头的轴向向移动为进给运动，钻孔属于粗加工，有钻盲孔、通孔和深孔。尺寸公差等级为IT11-IT10，表面粗糙度Ra值为12.5μm。
操作要点：
① 钻孔前先检查加工孔位置和钻头刃磨是否正确，钻床转速是否合理；
② 起钻时，先钻出一浅坑，检查位置是否正确然后再钻；
③ 选择合理的进给量，以免造成钻头折断或发生事故；
④ 选择合适的切削液，以延长钻头使用寿命和改善加工孔的表面质量。
（二）扩孔 锪孔 铰孔
1.扩孔 扩孔在钻孔的基础上进行，用以扩大以加工出的孔，其切削运动与钻孔相同。
扩孔的加工余量一般为0.5～4mm，小孔取小值，大孔取大值。扩孔属于半精加工，尺寸公差等级为IT10～IT9，表面粗糙度Ra值为6.3～3.2μm。
扩孔钻：其形状与麻花钻相似。不同的是：扩孔钻有3～4个切削刃，钻芯较粗，无横刃，刚性和导向性较好。切削较平稳，加工质量比钻孔高。
注意事项：
① 扩孔钻多用于成批大量生产；
② 用麻花钻扩孔，扩孔前钻孔直径为0.5～0.7倍的要求孔径；用扩孔钻扩孔，扩孔前钻孔直径为0.9倍的要求孔径；
③ 钻孔后，若不改变相互位置的情况下，应立即换上扩孔钻进行扩孔，使两钻中心重合，保证加工质量。
2.锪孔 是用锪钻对工件上的以有孔进行孔口形面的加工。锪孔分锪柱形沉孔和锪锥形沉孔和锪孔端平面三种。沉孔是埋放螺钉头的。柱形沉孔可用柱形锪钻加工，也可用麻花钻的两个主切削刃磨成与轴线垂直的两个平刃的刀具加工，锥形沉孔可用90°的锪钻加工。锪孔的表面粗糙度Ra值为6.3～3.2μm。
注意事项：
① 锪孔时的进给量为钻孔的2～3倍，切削速度为钻孔的1/3～1/2。
② 用麻花钻改制锪钻时，尽量选用较短的钻头，并适当减小后角和外缘处前角，以防扎刀和减少振动。
③ 锪钢件时，应在导柱和切削表面加切削液润滑。
3.铰孔
是用铰刀从工件孔壁上切除微量金属，以提高尺寸精度和表面质量的一种加工方法。在扩孔或车孔的基础上进行，其切削运动也与钻孔相同。铰孔的加工余量一般为0.05～0.25mm，小孔取小值，大孔取大值。铰孔一般选用低切速和较大进给量（为钻孔的3倍左右）。为提高铰孔质量，铰钢件可加机油或乳化液，铰铸铁件可加煤油。铰孔时铰刀不能反转，以免崩刃和损坏加工表面。铰孔属于精加工，尺寸公差等级为IT8～IT7，表面粗糙Ra值为1.6～0.8μm。 铰刀：铰刀分机铰刀和手铰刀。机铰刀切削部分较短，多为锥柄，可安装在钻床或车床上。手铰刀切削部较长，导向性好。铰孔质量比扩孔高。
操作要点：
① 工件要夹正，用力要均衡，铰刀不得摇摆，按顺时针方向扳动铰杠进行铰削，避免在孔口出现喇叭口或将孔径扩大；
② 手铰时，为避免振痕应变换每次的停歇位置；
③ 铰孔时，不论进刀退刀都不能反转。以防刃口磨钝及孔壁划伤；
④ 铰钢件时，要经常清除粘在刀齿上的切屑；
⑤ 如铰刀被卡住，不能用力扳转铰刀，以防损坏。应取出铰刀，清除切屑并加注切削液再铰；
⑥ 机铰时，应使工件一次装夹进行钻、扩、铰，以保证孔的加工位置；
⑦ 铰小圆锥孔时，可先以小端直径按圆柱孔精铰余量钻出底孔，然后用锥铰刀铰削。对尺寸和深度较大的，为减小切削余量，铰孔前可先钻出阶梯孔，再用锥角的铰削。
三、示范操作
⒈ 钻头的刃磨
钻头的后刀面接触砂轮进行刃磨，右手绕钻头的轴线作微量的转动。左手作上下少量的摆动，这样钻头的轴心与砂轮圆柱面母线的夹角等于钻头顶角2φ的一半，可同时磨出顶角、后角、横刃斜角，磨好一面再磨另一面，刃磨时，要随时检查角度的正确性与对称性。为防止发热退火，需用水冷却。
⒉ 钻孔与钻孔十扩孔的比较
⑴ 加工底孔直径为φ12mm的螺母
划线找出钻孔的中心后，在孔中心样冲眼先要冲大一些，这样可使横刃预先落入洋冲眼锥坑中，钻孔不易偏离中心，同时还要划φ12mm圆。工件装夹时要仔细校正使孔中心线与钻床工作平台垂直，夹紧稳固。开始钻孔时，使钻头慢慢地接触工件，可先钻一浅坑，检查孔中心与所划的圆线是否有偏移。如有偏移，经校正后再钻削。在孔快要通时，必须减小进给量，以避免影响加工质量和损坏钻头。
⑵ 先钻一个φ6mm的预钻孔，再用φ12mm钻头进行钻孔与直接钻φ12mm钻孔比较，前－种如工方法较省力，同时圆孔具有较高的精度和较低的表面粗糙度。
⒊ 铰孔
粗铰φ12mm的孔，先钻一个φ11.6mm的孔，然后用机铰刀进行铰孔。在铰孔时，铰刀在孔中不能倒转，同时注意铰刀退出孔后再停车，以免拉毛孔表面。如加机械油润滑和冷却，以降低表面粗糙度。与各种钻孔方法比较，铰孔精度更高，表面粗糙度更低。
四、注意及安全事项
1、操作钻床时严禁戴手套，清除切屑时尽量停车进行；
2、开动钻床前，应检查是否有钻夹头钥匙或斜铁插在钻轴上；
3、钻通孔时，工件下面必须垫上垫铁或使钻头对准工作台的槽，以免损坏工作台；
4、操作钻床时，操纵人员的头部不准与旋转的主轴靠得太近，钻床变速应先停车；
5、要夹紧工件，即将钻穿孔时要减小切削速度；
6、清洁钻床或加注润滑油时，必须切断电源；
7、铰孔时，铰刀刃上如有毛刺或切屑粘附，不可用手清除，应用油石小心地磨去。
8、铰削通孔时，防止铰刀掉地造成损坏。
五、学生操作，巡回指导
⑴ 内容：加工六角螺母底孔φ10mm
⑵ 要求：刃磨钻头与钻孔方法基本正确，钻出的孔与基准大平面垂直，孔径与钻头直径相符
六、实习结束
1、总结 （1）、共性问题（2）、个性问题
2、学生实习心得
3、清理工位场地，整理工量检具，切断电源，关好门窗，离开实习操作教室。
课题七 攻丝与套丝
一、目的要求
1．掌握攻套螺纹的操作方法；
2．会确定螺纹底孔的直径和深度以及要套螺纹的圆杆直径。
二、讲解提纲
⒈ 攻丝（攻螺纹） 是用丝锥在孔中切削出内螺纹的加工方法。
⑴ 攻螺纹用的工具
① 丝锥 是用来加工小直径内螺纹的成形刀具。材料是用合金工具钢制造，并经热处理淬硬。丝锥分手用和机用丝锥。丝锥由柄部和工作部分组成；柄部是攻螺纹时被夹持的部分，起传递扭矩作用；工作部分由切削部分和校准部分组成，切削部分的前角γ。=8°—10°，后角α。=6°—8°，起切削作用；校准部分有完整的牙形，用来修光和校准已切出的螺纹，并引导丝锥沿轴向前进。切削工作量分配是：头锥为60％—75％，二锥为30％ 25％，三锥为10％。
② 铰杠 是手工攻螺纹时用来夹持丝锥的工具。分普通铰杠和丁字形铰杠两类。每类铰杠又有固定式和可调式两种。
⑵ 攻螺纹前螺纹底孔直径及孔深的确定 为了使攻螺纹时既有足够的空隙容纳被挤出的材料，又能保证加工的螺纹具有完整的牙形，所以攻螺纹之前的底孔直径应稍大于螺纹小径。决定其底孔钻头直径可查表也可用下面
经 验 公 式 计 算 。
钢材及韧性金属 Ｄ孔=Ｄ-Ｐ
铸铁及脆性金属 Ｄ孔=Ｄ-(1.05～１.１)Ｐ
式 中 Ｄ孔 -----螺纹底孔钻头直径 ㎜
Ｄ------螺纹大径 ㎜
Ｐ------螺距 ㎜
攻盲孔螺纹时，钻孔深度（Ｈ㎜）要大于螺纹的有效长度（ｈ㎜）。其计算公式
Ｈ深=ｈ有效＋０．７Ｄ
⑶ 攻丝操作法
① 按确定的底孔直径和深度钻底孔，并将孔口倒角，便于丝锥顺利切入；
② 起攻时，可一手用手掌按住铰杠中部沿丝锥轴线用力加压，另一手配合作顺向旋进；或两手握住铰杠两端均匀施压，并将丝锥顺向旋进，保证丝锥中心线与孔中心线重合；
③ 当丝锥攻入1—2圈时，应检查丝锥与工件表面的垂直度，并不断校正，丝锥的切削部分全部进入工件时，要间断性地倒转1/4—1/2圈，进行断屑和排屑；
④ 攻螺纹时，必须以头攻、二攻、三攻顺序攻至标准尺寸；
⑤ 攻韧性材料时，要加合适的切削液
⒉ 套丝（套螺纹） 用板牙在圆杆或管子上切削出外螺纹的加工方法。
⑴ 套螺纹用的工具
① 板牙 是加工外螺纹的工具，由合金工具钢或高速钢制作并经淬火处理。板牙由切削部分、校准部分和排屑孔组成。两端面都有切削部分。
② 板牙架 是装夹板牙，传递转矩的工具。
⑵套螺纹前圆杆直径的确定
外径太大难以切入，太小套出螺纹牙形不完整，为此套螺纹前圆杆直径（d杆㎜）应稍小于螺纹大径( d㎜)。套螺纹前圆杆直径的计算公式：（Ｐ 为 螺 距 ㎜ ）
ｄ杆=ｄ-０.１３Ｐ
⑶ 套丝操作法
① 套螺纹前应将圆杆端部倒成锥半角为15°～20°的锥体，直径要比螺纹小径小；
② 为使板牙切入工件，转动时施加轴向压力，待切入后不在施压；
③ 切入1—2圈时，要注意检查板牙的端面与圆杆轴线的垂直度；
④ 套螺纹过程中，板牙要时常倒转一下进行断屑，并合理选用切削液。
三、示范操作
⒈ 攻丝的方法
在攻丝的端面孔口倒角后，使丝锥与工件的底孔同轴。 丝锥的方榫套在铰手方孔中，按顺时针方向扳动铰手，开始攻丝时要加压力，两手用力均匀，保持平衡。当丝锥切入几牙后，只要转动铰手，每正转一圈，要倒转1/4～1/2圈，以利切屑排出。如加冷却液润滑，可减小阻力。在攻盲孔时，尤其要清除切屑，以免堵塞容屑糟损坏丝锥。
⒉ 机攻的方法
在机攻攻丝的端面孔口进行倒角，丝锥与螺纹孔要保持同轴。选用较低转速进行机攻，并注意经常反转，以利于切屑排出。丝锥的校准部分不能全部出头，否则反车退出丝锥时会产生乱扣。在机攻时，加冷却润滑液可减小切削阻力。
⒊ 套丝的方法
在套丝的圆杆上要倒角，使板牙的端面与工件轴线垂直。开始套丝时，对板牙要加轴向力，当板牙的切削部分全切入工件后，就不要再加压力。在套丝时，如加冷却液润滑，可减小切削阻力。
四、注意及安全事项
1、使用钻床钻底孔时，要做到安全操作；
2、牢记操作要领，必须用心掌握。
五、学生操作，巡回 指导
⑴ 内容：螺母Ml0×2攻丝
⑵ 要求：螺纹牙形均匀正确，不得有变形和变瘦现象
六、实习结束
1、总结 （1）、共性问题（2）、个性问题
2、学生实习心得
3、清理工位场地，整理工量检具，切断电源，关好门窗，离开实习操作教室。
课题八 复合作业（一） 制作六角螺母
一、目的要求
1．熟练划线、锉削、锯割、钻孔、攻丝以及精度测量等基本技能；
2．能正确熟练使用工量具；
3．掌握六角形工件的加工方法；
二、相关工艺知识
1．六角螺母制作图（板示）
2．加工工艺步骤
（1）圆料棒按线锯削后，锉削两平面，达到图纸14㎜尺寸要求及表面粗糙度Ra3.2微米。
（2）测量出圆料直径，按六角对边尺寸，确定单边余量，锉削第一个六角面，达到图示要求。
（3）以第一个面为基准，划对面加工线，加工对面， 达到图示要求。
（4）以第一个面为基准，按单边加工余量，锉削第二基准面，达到图示要求。
（5）锉削第二基准面对面，达到图示要求。（用加工第一基准面对面的方法一样，尺寸及形位公差要求，表面粗糙度要求相同）。
（6）以第一基准面为基准，按单面加工余量，锉削第三基准面，达到图纸要求。（同加工第二基准面一样，尺寸、角度、形位公差表面粗糙度要求相同）。
（7）最后锉削第三基准面对面达到图纸要求。
（8）划线、钻孔、攻丝，全面检查，送交作业。
三、学生操作，巡回指导
1．测量角度方法；
2．如何进行30°倒角。
四、实习结束
1、总结 （1）、共性问题（2）、个性问题
2、学生实习心得
3、清理工位场地，整理工量检具，切断电源，关好门窗，离开实习操作教室。
五、六角螺母制作评分表
练习记录及成绩评定
班级 姓名 学号 总得分
课题九 复合作业手锤
1. 掌握锉腰孔及连接内外圆弧面的方法，达到连接圆滑、位置及尺寸正确；
2．熟练推锉技能，达到纹理齐正、表面光洁；
3．通过复合作业，要求掌握已学课题的基本技能并达到能进行一般的手工具生产。同时对工件各形面的加工步骤、使用工具及有关基准、测量方法的确定方面能达到基本的掌握。
1．手锤制作图（板式）
2．加工工艺步骤
（1） 首先加工四个大平面（选择加工基准方法之一） 以先加工的一个大平面为基准，然后再加工其余三个平面，保证形状、尺寸精度。
（2） 加工长度方向的甚准面 以大平面为基准面加工端面（二个方向的垂直）。
（3） 在工件表面涂色后立体划线 正确选用划线工具。
（4）加工斜面 先锯割斜面。要保持斜面线与台虎钳钳口垂直，然后锉削斜面。要经常检查斜面与 大平面的基准面是否垂直。
（5）加工长形孔 先钻两个相切孔，然后用锉刀进行锉削加工，注意避免用平锉刀锉削长形孔圆弧面。
（6）倒角加工 加工全部2×45°倒角时，要保持锉纹沿长度方向一致。
（7）修光 最后全部表面进行修光，要保持锉纹沿长度方向一致。
（8）全面检查，送交作业
⒈ 内容：加工手锤
⒉ 要求：符合图纸要求
1、总结 （1）、共性问题（2）、个性问题
2、学生实习心得
3、清理工位场地，整理工量检具，切断电源，关好门窗，离开实习操作教室。