苏州招商小石城内部道路横一路工程-1#桥

桥梁施工方案

中鑫建设集团

苏州招商小石城内横一路、纵二路工程项目部

20##年5月26日

A3.1

施工组织设计/方案报审表

工程名称：苏州招商小石城内横一路、纵二路工程        编号：A3.1   —  

                                                         江苏省建设厅监制

目录

一、工程概况

二、桥梁工程施工工艺流程图

三、基坑开挖

四、C25钢筋砼桥台基础

五、砼台身浇筑

六、台后填土

七、台帽浇筑

八、板梁制作及吊装

九、桥面及其附属结构

十、质量保证措施

十一、安全保证措施

桥梁工程施工技术方案

一、    工程概况：

横一路-1#桥位于小石城内部横一路与邵昂路交叉口西侧，是一座新建桥梁，跨越规划河道，桥梁与河道正交，桥中心桩号DK0+597，桥梁跨径单跨10m。桥位所处地质条件较差。

荷载等级：城—B级，人群3.5KN/M²。本桥桥型为1孔10米简支板梁桥。

横一路-1#桥桥全宽24米，其中车行道2×8.0米，人行道2×4.0米，线型同道路。通航净空：规划河道宽宽15米，规划河底标高-1.0米。桥面竖曲线要素：桥梁部分进入小石湖路与小区交叉口，桥梁纵坡为-0.579%，桥面标高应根据道路交叉口竖向设计计算，车行道横坡±0.5%，人行道横坡±1.0%。

桥上部结构均为装配式钢筋砼空心板，下部结构为钢筋砼轻型桥台，钻孔灌注桩基础。

二、    桥梁工程施工工艺流程图：

桥梁工程施工工艺流程图：

 

三、基坑开挖

基坑开挖采用机械结合人工开挖。先用挖掘机根据放样结果将桥梁位置土方挖除，为防止扰动原状土，机械开挖时须预留30CM保护层，后用人工进行铲除。为确保边坡稳定，开挖时须留出足够的比坡。开挖完成经验收合格后应立即进行下一道工序施工，避免长时间暴露。开挖基坑时，必须做好地面排水工作，根据需要挖设排水沟。

开挖基坑过程中，应对土质情况、地下水位和标高等变化经常检测，做好原始记录，并给出断面图，如发现地基的土质与设计不符时，需经业主、设计、监理等研究处理后，方可继续施工，并作出隐蔽工程验收、记录。

基坑土方开挖应注意事项：

(1) 开挖过程中，项目部应经常校核测量开挖平面位置、水平标高、控制桩号、水准点和边坡坡度等是否符合施工图纸的要求。

(2)基坑开挖应在旱地进行施工。在雨季施工中，制定保证基础工程质量和安全施工的技术措施，有效防止雨水冲刷边坡和侵蚀地基土壤。

(3) 不允许在开挖范围的上侧弃土，必须在边坡堆置弃土时应确保开挖边坡的稳定，并经监理工程师批准。

(4)土方开挖时应严格控制基底标高，留有足够保护层，严禁超挖。

四、C25钢筋砼桥台基础

嵌桩石铺设完成后，应立即进行桥台基础浇筑。

1、模板工程

   模板的好坏及立模尺寸的正确与否关系到结构尺寸和外表的美观，必须加强检查，督促。

（1）模板材料的选择

模板及支架材料的种类、等级，应根据结构特点、质量要求及周转次数确定。模板材料的质量标准应符合现行的国家标准和部颁标准的规定，腐蚀严重扭曲或脆性的木材不应使用，湿度宜为18%~23%。

（2）模板加工制作

    模板制作前要熟悉图纸，严格按施工图纸绘制加工图，加工后的模板应有足够的可靠度随浇筑的混凝土重量、侧压力和其他施工荷载，并保证受力后不变形，不位移。木模板转角处应加设木条或做成斜角，以利于在砼浇筑过程中不漏浆和构件成形后转角、棱角分明， 模板接缝处应平直、光滑、拼缝处做好防止漏浆措施。模板安装前应脱模剂对模板与砼接触面处涂刷脱模剂，脱模剂应涂刷均匀，并不得污染钢筋。重复使用的模板，应始终保证其平整、光滑、形状准确。脱模后应立即及时清理水污染，对撞坏的模板要及时更换、修理、清理归类。

             （3）、模板安装

模板安装时为防止模板位移，应有足够的固定措施，以减少模板受砼侧压力的推移或局部变形， 模板及支撑上严禁堆放超过其设计荷载的材料和设备。施工人员严禁踏踩抽动模板。模板支撑竖向采用5×5cm方木，间距中对中30cm，横向采用Ф40钢管2排并排，间距50cm，采用水平拉杆（Ф18圆钢），两端用燕尾扣对拉；外撑采用10×10cm方木进行支撑，间距80cm，形成内拉外撑，确保模板的稳定性。

2、钢筋工程

（1）钢筋原材料和加工

    a.钢筋要求

    钢筋的力学性能必须符合现行的国家标准，除必须有出厂质量合格证明外，尚需进行强度复试。

    钢筋外表有严重锈蚀磨坑、裂纹和夹层等缺陷时不得使用。

    b.钢筋加工

    钢筋应保持表面清洁，如有油渍锈蚀，污垢等应清除后方可用于工程中；

钢筋加工配料时要准确计算长度,对弯曲的钢筋应整形调直，不允许未经整形直接用于工程中；

    钢筋加工要有配料单，成型的钢筋要编号，且不得直接置于泥土上和积水的地方。

   （2）钢筋的绑扎

   在钢筋绑扎之前，应严格按照施工图纸，先做好钢筋排列间距的各种样尺用作排列钢筋的依据。

钢筋入模前，以确保保护层厚度。保护层垫块内应埋设铁丝，并与钢筋扎紧，垫块应互相错开，分散布置。在各排钢筋之间，运用短钢筋来支撑以确保位置准确。入模后的钢筋应按设计要求调整，如有变形、松动应及时调整。

已绑扎好的钢筋上不得踩踏或放置重物，不得再沾有泥土、有害的铁锈、松散的木屑、油漆、油脂或其它有害物质。

（3）钢筋的验收

钢筋制作安装后必须进行班组自检，自检合格后由质检员专检。检查合格后报监理工程师验收。验收合格后，方可进入下道工序，并填写隐蔽工程验收单。

3、砼工程

（1）砼原材料

    采用泵送商品砼，原材料除有质保书外，同时要做好取样复试工作，并按设计强度，做好配合工作。

（2）砼浇筑

A．  砼浇筑前应清除模板内的杂物、积水。浇筑时应在基础表面插放一些“石笋”，以利于基础与墙身浆砌块石连接。

B．  砼浇灌时应连续进行，分层浇灌时必须在下层砼初凝前灌注上层砼，严禁出现施工缝，如出现施工缝，要查明原因，报监理同意，采用同标号的水泥浆进行接浆处理。

C．  砼灌注允许间歇时间见下表：

    （3）砼震捣

A．  砼震捣插入要快，提出要慢。在震捣时应将震捣棒插入下层砼10cm左右，

B．  震捣时间要合适，时间过长，会造成砼离析或泌水现象。过短会造成砼不均匀。一般控制在25~40秒为宜。

C．  震捣棒不应碰撞模板，钢筋及预埋件，并与模板保持一定的距离，一般为5~10cm.

D．    砼灌筑到顶层时，采用二次掼捣和二次抹面，以防止产生松顶和表面干缩裂缝，如有泌水现象，则排除其水分。

    （4）砼的养护

    砼的养护应根据不同的水泥品种及不同的气温，采用不同的养护方法，当气温低于5度时，应覆盖保温，不宜洒水，养护时间为7天。砼终凝后即应养护。夏季施工时，浇筑完成后，应马上对砼基础进行覆盖，防止曝晒；待终凝后派专人进行洒水养护。

    所有砼工程在最后验收之前，除上文规定的养护外，都必须维护和保护。浇筑块的棱角和突出部分更应加强保护。

（5）砼质量检验及标准

A．  取样做试验块，检验砼强度，砼强度应达到设计要求。

B．  砼基础尺寸应符合设计要求。

C．     表面光滑，不得有蜂窝、露筋、空洞等现象。

五、砼台身浇筑

台身的模板、砼施工要求同砼桥台基础。

六、台后填土

台后采用6%灰土回填，分层夯密实，要求密实度同道路。台后填土要求分两次完成，第一次回填高度不得超过台高的1/3，余下部分待板梁安装完毕，且伸缩缝下1：2水泥砂浆强度达到80％之后再对称进行。

七、台帽浇筑

预埋防震锚栓，台帽浇筑的钢筋、模板、砼施工要求同砼桥台基础。

八、板梁制作及吊装

1、板梁制作

a、空心板预应力钢束采用符合GB/T5224-2003高强度低松弛钢铰线，其标准强度为f_PK=1860MPa，弹性模量E_S=1.95×10⁵MPa。预应力钢铰线应符合有关标准的要求。

b、为使现浇桥面砼与预制空心板紧密结合成整体，预制空心板的顶面应做成凸凹不小于6mm的粗糙面。浇注桥面砼时 应将预制板顶面清洗干净，严防板顶滞留浮浆及油腻等。

c、严格控制空心板预制时的振捣和养生，以确保砼施工质量。砼强度达到设计标号90%后方可起吊、运输。放张预应力钢绞线，应对称、均匀、分次完成，不得骤然松张。板梁堆放时应在空心板端部支承，每个端部横向设两个支点，不得上、下倒置。堆梁层数不准超过3层，以免造成支搁点局部承压不足而破坏。运输时要采取措施，严防板顶产生附加拉应力而发生裂缝。

2、预制梁安装

在台帽强度达到设计强度，便可进行板梁安装。安装时需保证和支座紧密接触，不得有脱空现象。本工程拟采用30吨汽车起重机吊装。

吊装板梁前，应清除结合面的浮浆并凿毛，用水冲洗干净；铰缝用小石子砼浇筑并振捣密实，然后浇筑桥面砼。施工时应确保预埋件的位置准确和砼的振捣、养生质量。

吊装前应先进行支座安装，支座采用氯丁橡胶圆板支座，规格D=150、H=28mm，应有产品合格证书，其有关技术性能指标，应符合设计要求，安装前应将台帽顶面和梁底面清理干净，同时将支座安装用墨斗线标明在台帽上以便安装。

安装时应注意如下几点

a、安装前应对传动部分运转一次，检查各部操纵系统是否正常，同时检查所有起重设备（如钢丝绳、轧头、吊钩等），是否符合规定，发现有不符合要求或损坏的索具应立即调换；

b、起重机移动的通道事先应予整修，不得有危及起重机工作稳定的地方，对不当的地基必须进行加固或改善妥当后才能进行工作。

c、在起重机工作有效半径和有效高度以外的3m范围内不得有障碍物，否则必须采取有效措施；

d、构件应绑扎牢固，当构件吊离地面20~30cm，应检查机身是否稳定，吊点是否牢固，在情况良好的前提下方可继续工作；

e、起吊时速度要均匀，构件要平稳，构件下落时须慢速轻放，禁止忽快忽慢和突然制动；

f、构件起吊前应在构件两侧各栓两道溜绳以控制构件在空中位置。

九、桥面及其附属结构

1、桥面铺装

桥面铺装层是桥面的重点，其质量的好坏直接影响到整个桥梁的外观，应引起足够的重视，进行桥面铺装时，应按图纸所示预留好伸缩缝工作槽。

在进行桥面铺装前，先进行桥面清理，扫除拉圾，用清水冲洗 ，铺装时，要保护好样墩，浇筑时用平板振动器振捣，再用滚筒找平，然后用抹浆机抹平，因砼桥面铺装之上另有二层沥青砼铺装，故砼铺装表面应拉毛。

在砼桥面铺装强度达到设计强度的90%以上时，方可进行沥青砼桥面铺装，沥青砼面层铺装前须对桥面混凝土铺装层顶面涂刷一层粘层油。

2、栏杆

栏杆由指定厂家提供，运至工地后拼装，拼装既要控制好顺直度，又要控制好调和，确保栏杆的平顺、漂亮。

3、伸缩缝

桥梁伸缩缝采用GQF-C-80型钢伸缩缝，人行道下板端缝隙采用30cm宽不透水土工布覆盖。伸缩装置质量的好坏，直接影响其耐久性，平整性和不透水性，因此施工时必须认真细致地操作，并编制技术交底卡，务必使操作人员按技术要求施工，确保施工质量。

安装伸缩装置的伸缩缝宽度应符合设计要求，如果由于各根梁的端面不齐而使缝宽超进允许偏差时，应采用调整梁位等措施，使缝宽符合设计要求。

安装伸缩装置的梁面高应符合设计要求，如果各根梁之间的标高相差较大时，应采取措施使梁面标高的误差调整到允许范围之内。

伸缩缝内的一切杂物应清除干净，保证梁体在温度变化时能自由伸缩。梁面应打扫干净，使伸缩装置能与梁面有效的结合。

十、质量保证措施

1、实行质量目标管理，把质量目标层层分解，落实到施工的每一道工序上，把质量目标落实到每一个施工人员身上。

2、进行技术交底，了解设计意图和关键部位的质量要求，清除图纸差错。

3、提高施工组织设计和施工方案的质量。每道工序采用先进的施工工艺，从技术 、组织、管理、经济等方面进行全面分析对比，确保施工方案在技术可行，质量上可靠。且经济合理。

4、对给定的控制点经常进行复测、闭合，确保精确。

5、特殊工种，均应经过培训合格后方可上岗。

6、建立健全岗位责任制，明确分工，明确责、权、利。

十一、安全保证措施

1、安全目标

（1）杜绝一切重大伤亡事故的发生。

（2）消除一切安全隐患。

（3）杜绝船只、车辆引起的交通事故。

2、安全措施

（1）严格遵守安全操作规程，不得违章作业，不得随意操作。

（2）岗前对职工进行安全培训，安全技术交底，大力宣传安全文明施工。开展安全文明教育活动。

（3）特殊工种应持证上岗，非专业操作中员不得随意操作。

（4）运土船只严格遵守水利部门的法律、法规，遵守航道秩序。

十二、文明施工保证措施

（1）建立健全文明施工组织管理网络，做到专人专责落实措施；

（2）施工场地材料应分开堆放整齐，道路畅通、无积水，做到前利于施工生产，方便周围群众工作和生活；

（3）施工现场实行挂牌施工，以便社会监督，促进文明施工；

（4）职工宿舍文明、卫生，东西摆放整齐，搞好当地群众的关系，不因施工给群众生产造成干扰。

第二篇：桥梁施工方案

桥梁TRANBBS施工方案及施工方法一、桥梁工程概况本桥为新建大桥，桥长173.92米。湘青大桥上部构造为5跨30m+1跨16m预应力空心板梁，下部为三柱式墩、U型桥台或埋置式桥台、钻孔桩基础。本工程桥梁主要工程量为：Ф1.6m钻孔桩15根223.5延米。Ф1.2m钻孔桩6根90延米。16m预应力空心板梁11片。30m预应力空心板梁70片。二、桥梁工程施工方案根据本工程的分布情况，成立三个桥梁队施工。桥梁施工：桥梁一队从0#台施工起，再依次施工1#墩、2#墩，桥梁二队从6#台施工起，依次向5#墩、4#墩、3#墩施工，桥梁三队的主要工作是预制空心板梁及其它……

桥梁TRANBBS施工方案及施工方法

一、桥梁工程概况

本桥为新建大桥，桥长173.92米。

湘青大桥上部构造为5跨30m+1跨16m预应力空心板梁，下部为三柱式墩、U型桥台或埋置式桥台、钻孔桩基础。

本工程桥梁主要工程量为：Ф1.6m钻孔桩15根223.5延米。

Ф1.2m钻孔桩6根90延米。

16m预应力空心板梁11片。

30m预应力空心板梁70片。

二、桥梁工程施工方案

根据本工程的分布情况，成立三个桥梁队施工。

桥梁施工：桥梁一队从0#台施工起，再依次施工1#墩、2#墩，桥梁二队从6#台施工起，依次向5#墩、4#墩、3#墩施工，桥梁三队的主要工作是预制空心板梁及其它相关工作。桥梁一队配1台冲击钻机，桥梁二队配1台冲击钻机，后备一台1台冲击钻机。桥梁三队配备6套空心板梁预制模板。

桥梁立柱、盖梁、预制梁施工模板均采用定型钢模，湘青大桥预制厂设在原县委党校附近。待下部构造全部结束后才能架梁，预制梁架设采用双导梁架设。

三、施工方法及施工工艺

（一）钻孔灌注桩根据地质情况，本工程钻孔桩采用CZ30型冲击钻管锥分次成孔法钻进成孔，施工方法如下：

1）钻孔灌注桩施工工艺流程图（见附图1）

2）钻孔灌注桩根据地质情况，本工程钻孔桩采用CZ30型冲击钻管锥分次成孔法钻进成孔，施工方法如下

a、场地平整：原地面推平碾压密实，场地平整后的标高需达到桩顶标高以上1.5m。

b、测量放线：根据设置的导线控制点测定桩位，干处实测桩位，水域依靠导向定位，并做好明确的标志和保护措施，以便埋设护筒后能简便、准确的校核桩位。

c、护筒设置：护筒壁厚δ=10mm，内径比桩径大20~40cm。护筒埋设首先引出四个控制护桩，然后采用旋挖机自身功能埋设，护筒埋设后再通过四个控制护桩将桩中心引回，护筒中心竖直线和桩中心重合，平面偏差不大于50mm，竖直线倾斜不大于1%。护筒位置应埋设稳定，护筒底部及四周用粘土填筑，并分层夯实。护筒的埋设深度：在粘性土中不小于1.5m，在砂土中不小于2.0m。护筒应高出地面20~30cm，随即注入配置好的泥浆，并应保证孔内稳定液面高于地下水位1m以上。

d、泥浆制备：采用泥浆护壁成孔，采用优质膨润土制浆，泥浆池沿轴线设

置1个集中制浆池，容量约100 m3，并设容积20 m3的沉淀池两个，串联并用。泥浆泵送至施工桩孔。泥浆中添加适量纯碱（0.4%的Na2CO3），对细砂粉砂较松

散的地段和再次使用的泥浆，还添加适量(约0.1%)纤维素以改善性能。泥浆性

时准备造浆补充。灌孔时用泥浆泵将泥浆回抽至沉淀池和泥浆池并加入适量的纤维素用于下根桩的钻孔。灌注最后阶段的浓浆用密封的泥浆车外弃。

3）、钻孔

a、钻机就位：旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。钻机就位后钻头中心和桩中心应对中准确，误差控制在2cm内。

b、钻进：当钻机就位准确即开始钻进，通过转盘提供的扭矩将一设有伸缩式钻杆的钻斗压入土中，钻斗底门上装有斜向斗齿用来切削土体。当土质较软时，仅靠钻杆、钻斗的自重即可将旋转的斜向斗齿切入土中；当土质较硬时，可以利用设在钻斗上部的压杆，将斜向斗齿强行切入土中。在钻斗的底部还设有活络挡板，可以使被切下的土体进入钻斗以后不会回落。待钻斗中装满土以后，停止施加扭矩，提斗就近弃碴，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要慢速钻进，使孔壁坚实、垂直、圆滑，防止孔口坍塌，当初孔能起导向作用时，再正常钻进。并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口5～8m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正，随时监测泥浆浓度及孔内水头高度，注意及时补浆,保证每挖一斗的同时及时向孔内注浆，使孔内水头保持一定高度，以增加压力，保证护壁的质量。钻孔操作时操作人员必须严格遵守操作规程，技术员要随时对钻渣取样并与地质资料核对，如发现不符，应及时通知设计单位。

c、清孔：钻进至设计孔底后，将钻斗留在原处机械旋转数圈，将孔底虚土尽量装入斗内，若沉淀时间较长，一般用挡板钻斗来排出沉渣。清孔过程中用泥浆泵往孔内补浆以保持孔内原有水头高度，以防塌孔。

4）钢筋笼制作及吊装

a、 钢筋笼制作：钢筋使用前除锈、去油污、去泥土等。钢筋切断后应根据钢筋型号、长度和数量，长短搭配，尽量节约钢材。主筋定位要准确，弯起或绑扎的搭接长度要符合设计及规范要求，钢筋搭接处，应用铁丝在中间和两端扎牢。加强筋直径Φ25，纵向主筋Φ25，均采用单面焊，长度不小于10d，螺旋筋采用Φ8圆盘，采用机械调直，人工缠绕方式进行制作，接头全部采用单面焊，钢筋保护层厚度75mm。钢筋骨架采用分段制作，孔口单面焊搭接的方法。主筋接头错开，保证在同一截面内，接头数目不多于主筋总根数的50％。在桩基施工过程中，每根桩要预埋3根超声波声测管，声测管位置呈等边三角形均匀点焊在钢筋笼主筋内侧。在下声测管时，为防声测管渗进泥浆 ，接头采用套筒连接，同时在底部封闭。施工时应采用可靠措施确保声测管伸至桩底，同时高出桩顶1m。

b、钢筋笼吊装：钢筋制作好后用四对轮子形成运输车将其从加工场运至成孔位置。采用25T汽车吊扁担起吊法，在钢筋笼上部箍筋与主筋连接处设3～4个，且吊点对称，在起吊的部位设置加强措施，防止或尽量减小在起吊和安放的过程中钢筋笼变形，钢筋笼吊放时应对准孔位轻放、慢放，禁止强行下放，防止倾斜、弯折或碰撞孔壁。如果放不下去，要吊起分析原因然后重新下放。钢筋笼就位后，立即将吊筋固定，防止钢筋笼移动。钢筋笼顶面和底面标高误差不大于50mm。

5）导管吊装

a、准备工作：导管采用壁厚δ=3mm，直径φ300导管，底管长4m，标准节长2.8m，另外配备0.5m、1.0m，1.5m、2.0m不等短节做调整节。导管内壁表面应光滑并有足够的强度和刚度，节间应加胶皮密封圈，防止泄漏，导管使用前应作密封性试验，要求耐压0.6～1.0Mpa,实验合格后才能使用。下管前应逐根进行检查，按所需长度进行设计选配，并做好下管记录 ，防止差错。

b、导管吊装：钢筋笼下放至设计深度后，立即下放混凝土输送导管，避免导管与钢筋笼碰撞，遇导管下放困难应及时查明原因。导管在桩孔内位置应保持居中，防止导管撞坏钢筋笼。为使灌注桩砼顺利灌注，准确计算导管总长和导管底部位置，导管底部至孔底的距离宜20~40cm。

6）终孔验收

钢筋笼和砼导管安装好后二次清孔，各项指标达标后立即通知监理验收。经监理工程师验收合格后，进行下道工序的施工。

7）灌注水下砼

a、原材料选用与配合比设计

灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。选用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，2~4cm碎石作粗骨料，中粗砂作细骨料。水泥用量一般为350～400kg/m3，砂率一般为45%～50%，坍落度取18~22cm，掺适量缓凝型减水剂及粉煤灰，保证初凝时间不少于8小时。配合比应根据试验确定，在选择施工配合比时，混凝土的试配强度应比设计强度提高10%～15%，配制的混凝土应具备良好的和易性。同一配合比的试块，每班不得少于1组。每根灌注桩不得少于1组。

b、砼的输送

砼采用4辆9m3砼罐车运输。

c、灌注混凝土

灌注混凝土之前，再次检查孔内沉淀厚度，符合要求后安装储料斗及隔水塞，储料斗牢固连接于灌注导管上，防止储料斗不稳定出现移位或倒塌，隔水塞用钢丝绳系住，悬挂于吊车小勾上准备灌注。灌注时将储料斗内注满砼，然后用拔出隔水塞，砼下落后检测导管内和孔内砼高度，确保导管埋深不小于1.0m。混凝土必须连续灌注，灌注过程中应经常测探孔内混凝土面位置，导管埋深宜为2-6m，严禁导管提出混凝土面。为防止钢筋笼上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m时，应降低混凝土灌注速度；当混凝土上升至钢筋骨架底口4m以上时提升导管，使其底口高于钢筋骨架底口2m以上，即恢复正常的灌注速度。灌注中发生故障时，应查明原因，合理确定处理方案，进行处理。在灌注将近结束时，核对混凝土的灌注数量，以确定所测混凝土的灌注高度否正确。实际混凝土顶面要高于设计桩顶0.5~1.0m，确保设计桩顶下桩身混凝土强度,多余部分接桩前凿除，残余桩头无松散。

六、质量标准

钻机工作原理及钻孔常见事故的预防及处理

旋挖钻机的工作原理：是由全液压的动力头产生扭矩，并由安装在钻架上的液压油缸提供钻压力，这两部分通过伸缩式钻杆传递至钻头，钻下的钻渣充入底部设有活络挡板的钻斗，由主卷扬提拔出孔外。旋挖钻机钻进过程中主要防止塌孔现象，尤其针对本部的砂层及砂卵层中重点控制。由于旋挖钻机成孔速度过快，如果混凝土灌注不能及时进行，就很容易造成坍孔，因此钻进时做到勤观察、勤记录，发现异常情况，应及时分析原因，根据情况拟定施工方案，并采取相应的处理措施。鉴于我部桩基地质由砂性土和砂夹石组成，在此拟定桩基冲孔过程中出现塌孔或漏浆等现象处理措施：a、钻孔过程中漏浆时，可采用调整泥浆浓度或者加入粘性土，在必要时可添加水泥和矿粉。当漏浆较为严重时，可回填沙袋和片石等进行封堵；b、钻孔过程中出现塌孔时，可根据钻孔深度制定处理方案。孔深较浅时可直接回填粘土重新钻进，孔深较深时可采用回填粘土、增加泥浆浓度，添加水泥、骨料等方法。

（二）墩台施工方法岸上承台、系梁基坑采用挖机开挖，人工清理余土；一般水中墩采用草袋围堰施工系梁。用风镐凿除桩头砼，修复桩基变形钢筋，并焊接立柱钢筋，按设计铺设垫层，绑扎承台、系梁钢筋，模板采用组合钢模。

对本工程内圆柱式墩，根据其截面尺寸制作相应的定型钢模板，柱高小于10m的采用一

模到顶，大于10m的采用两节整体钢模，模板拼好后三个方向用Ф8钢筋借助手拉葫芦定于地锚上，以便调整模板中心及垂直度，在得到监理工程师批准后一次浇筑成型。 对桥台台身采用涂塑竹胶板，内置Ф14拉模钢筋，砼一次浇注成型。

盖梁支架双柱盖梁拟采用托架式，即在立柱内预留孔洞，插入Ф32精轧螺纹钢筋作支承，上置I36a工字钢，铺设方木和底模；对独柱盖梁，拟采用满堂支架，盖梁底模采用涂塑竹胶板，侧模采用大块钢模，上、下设Ф20体外拉模钢筋。

（三）盖梁及台帽施工采用门式支架来进行盖梁和墩台帽的施工。门架搭设密度纵向间距1.0m，横向间距为1.5m，贝雷梁钢支墩设置于承台上，在贝雷梁与钢支墩间设砂板，以便脱模、落架。

1.地基处理原地面用砂砾回填夯实、整平，场地四周设60cm×40cm深的排水沟，钢支墩置于承台上，门式支架基础采用宽×高=25cm×10cm的条形砼基础。

2.支架搭设门式支架沿桥横向搭设，纵向间距1m，在墩柱处间距0.5m，门式支架横向间距为1.5m，门式支架采用Ф4.8cm钢管纵横连接加固，门式支架顶托上设I14工字钢。支架标高控制：贝雷梁支架，首先测出基础标高，配好钢支墩高度，通过基础砼调平块初步控制，再由砂板控制好标高；门式支架通过下底座和上托座螺栓调节控制标高……

3.模板铺设及预压贝雷梁跨及门式支架跨均沿顺桥方铺设方木，规格10×10×400cm，间距20cm，方木搭接保持50～100cm.底模采用1.2cm厚的涂塑竹夹板，电钻打孔用圆钉固定在方木上，确保模板平整不曲挠，接缝严密。模内铺彩条布，用水准仪观测地基沉降和支架变形，待沉降稳定后卸载。测出底模标高与设计底模标高对比，进行调整底模标高至设计要求为止。

4.钢筋加工安装钢筋骨架在砼地坪上放大样，严格按设计图加工制作，汽车吊吊装，钢筋绑扎要求整齐、牢固，可采用绑扎和焊接相结合的原则。

5.砼浇筑砼采用JS500型强制式搅拌机拌和，在施工中选用425#普硅水泥，坍落度控制在14～16cm，并掺入早强减水剂，泵送砼入模，用Z50插入式振动棒捣固密实。板顶用平板振动器拖平，人工收面抹平，并进行二次收面，横向拉毛。砼养生采用塑料布覆盖，洒水保湿养生。

6.支架拆除当砼的强度达到设计强度后，按图纸要求扭松顶托螺栓落架，然后进行支架拆除。

（三）后张法预应力板梁施工本工程湘表大桥，上部结构设计为30m和16m预应力砼空心板梁，后张法预制空心板梁共计81片。

1.预制场地的选择根据湘青大桥的位置、地形特点，拟在县委党校附近设置板梁预制厂。预制厂设6套定型钢模，1台JS500型强制式搅拌机，3套钢筋加工设备，4套预应力张拉设备，2台30T自制简易门吊。

2.制梁台座预制厂底座沿线路纵向设置成一排，两台座间距为4m.首先对地基进行压实，整平，浇筑10cm厚C25素砼垫层，在素砼垫层上按所定间距浇筑15cm厚底座砼，在砼表面铺设δ=8mm钢板，并与两侧预埋的角钢焊结，形成制梁台座，由于板梁在施加预应力时会产生上拱度，形成两端为支点的简支梁，在底模两端各2.0m范围内进行加厚处理，厚度由15cm加厚到30cm，增设两层Ф10的10cm×20cm的钢筋网片，同时在砼台座内用PVC管预留加固侧模用拉模钢筋孔洞。

3.钢筋加工及绑扎钢筋在预制厂钢筋加工厂集中下料，加工成型。

在底板上先绑扎腹板和底板钢筋，支立两端端模，按图纸设计的坐标准确安放波纹管，波纹管定位筋在直线段100cm一道，曲线段50cm一道，以保证预应力孔道的标准度，波纹管接头处用塑料胶带裹紧，以防水泥浆堵塞，顶板钢筋待底板砼浇筑完成，放入内模后再绑扎成型。

4.立模为保证砼外观质量，外模采用定型钢模板，内模采用伞状支撑抽拉式木模，钢模支立由龙门吊配合人工进行。模板加固采用设上、下体外拉模钢筋，侧面为方木作支撑。

5.砼浇筑砼采用预制厂设置的JS500型强制式拌合机拌合，机动翻斗车运输龙门吊起吊入模，浇筑时先浇底板砼，捣固密实，整平收光后迅速安装内模，绑扎顶板钢筋，再浇筑腹板及顶板，腹板采用一端自另一端连续浇注，两侧对称，斜向分段，水平分层进行。采用插入式振捣棒振捣，顶板人工收面拉毛。

6.预应力张拉当板梁砼强度达到设计强|考试大|度后，方可进行后张法预应力筋的张拉。张拉采用两台YCK-2000型千斤顶和2台YBZ2×2/50型电动油泵，张拉前，对锚具有表面清洗干净，并对千斤顶、油泵、油表进行配套标定。

预应力张拉按两端左右对称张拉，采用张拉力和伸长值双控。张拉时，两端千斤顶升降压，标以记号，测延伸量要保持一致，保证施工张拉时平稳均匀，且在张拉过程中，分阶段读出油表压力和延伸量的读数，作好施工记录，其张拉程序为：0→初应力（10%бk）→103%бk（锚固）

7.孔道压浆在张拉后尽快进行压浆，水泥选用普硅525#，为保证必要的性能，经监理工程师同意后，可在水泥内掺带减水剂和微膨胀作用的外加剂，水灰比控制在0.35～0.4之间，保证水泥浆强度不低于50Mpa，压浆利用水泥砂浆封锚头，将进浆口球阀和出浆口球阀与锚垫板压浆孔拧紧，从一端将灰浆压入，待另一端流出浓浆后，将出浆口阀门关闭，压力升至0.6～0.7Mpa后持压3分钟，关闭进浆口阀门，卸压。

8.板梁架设板梁自预制厂由2台40T自制、简易龙门吊起吊至80T平板拖车上，在桥头路基处采用自制简易门吊起吊至运梁轨道平车上，通过卷扬机牵引至双导梁架桥机下喂梁架设。

首先在桥头路基上拼装，进行架设6#台～5#墩板梁，然后在板梁上铺设双导梁纵移轨道及板梁拖运轨道，将架桥机运行至已安装好的板梁上，板梁通过轨道平车利用卷扬机牵引至双导梁下喂梁，逐孔进行主梁安装，置于临时支座上成为简支状态。

桥梁施工方案 桥梁工程

1.1.1 总体施工方案

1.1.1.1 混凝土、模板、钢筋、钢绞线施工

本桥所有结构部位混凝土均采用搅拌站集中搅拌，混凝土运输车运输。下部构造施工混凝土采用输送泵输送入模，T型梁预制混凝土用龙门架和吊斗灌注。

除T梁底模采用水磨石台面外，其余所有用于外露部位的模板都采用定型钢模板，隐蔽部份采用每块不小于2m2的钢模板组拼。

为保证钢筋下料精度，本工程所有钢筋采用集中加工制作，再将半成品运输至现场使用。挖孔桩钢筋在孔口接长。

1.1.1.2 下部构造

本合同段共设特大桥2座、大桥3座、支线上跨分离立交1座、立交小桥1座。除玉屏舞阳河特大桥主跨为150m钢筋混凝土箱形拱、拱上设钢筋混凝土排架外，其它部位和其它单位工程的下部构造均为桩柱式墩、重力式U型桥台，结构形式较简单。但因本合同段地形比较复杂，一部分墩台位于较陡的山坡上，对施工组织和场地布置造成一定的影响。基础形式为明挖扩大基础(桥台)和钻孔灌注桩基础(桥墩)、挖孔灌注桩基础三种，水中墩数量不大。

明挖扩大基础在机械挖除表层浮土后采取爆破法开挖，挖掘机装渣，汽车外运弃渣。爆破开挖时，在基底

预留30cm人工清凿。基坑开挖采取上部斜坡式、下部入岩部分垂直坑壁式。

钻孔灌注桩基础采用回转钻机按照反循环施工工艺组织施工。施工前，平整好作业场地，并按照设计数据使用全站仪按座标法精确放样桩位。钻孔桩的入岩深度按照设计要求并结合现场实钻过程中的地层揭露情况确定，有较大变化时及时向监理工程师及设计部门通报情况，并按设计及监理的要求调整施工。

挖孔桩开挖前详细考察当地地理环境，气候条件，地质水文状况，确定开挖实施性组织方案，备足抽水和通风设备，及时排除洞内积水，并加强通风管理。在施工时，以少雨季节为契机，突击挖孔桩施工，同时无水基础可平行展开施工。挖孔桩采取护壁开挖，采用内齿式护壁形式，分段开挖，分段护壁。发现溶洞时，先行用风枪打眼对其洞内储水量进行探测，避免发生突然的涌水事故。一般地段每次开挖深度为1m，孔壁渗水量大、易坍塌地段每次开挖50cm即开始护壁。困难地段采取分片开挖，随挖随护，确保安全。挖孔桩开挖至设计标高后，用风枪向下垂直打眼，探明持力层下部一定深度内是否仍存在溶洞，发现异常时，及时与监理工程师和设计部门取得联系，及时制定处理方案。

桥墩为双柱式墩，高墩采用变径设计形式，墩柱直径包括1.4m、1.5m、1.7m、1.8m、1.9m等五种规格，高墩墩柱间最多设三道系梁。墩柱、盖梁混凝土都采用定型钢模浇筑。

重力式U型桥台施工时，模板一次支立到位，单座桥台混凝土一次浇筑完成。

1.1.1.3 上部构造

上部结构以后30m张法预应力混凝土T型梁为主，其次是钢筋混凝土空心板，有25m和13m两种，支线上跨分离式立交(塔坡分离立交)为45m钢筋混凝土刚架拱结构，拱肋上安装预制微弯板，之后现浇混凝土层及铺装层。

后张法预应力混凝土T梁、钢筋混凝土空心板及微弯板均采用预制安装法施工。因地形起伏大、桥高路陡，在桥头路基两侧设预制场，或在它处设预制场、梁板运至现场架设的方案均无可行条件，只能将桥梁预制厂建在各桥的桥头路基顶面上。因本合同段桥梁预制量非常大，加之合同段总长度较小、路基宽度有限，桥梁预制场将会占用本合同段的大部分路基。所以，路基工程必须提前组织施工，为桥梁预制创造施工条件。预制场地布置详见《表4施工总平面布置》。

本合同段共设计30m 后张法预应力混凝土T梁320片，25m空心板150块，13m空心板216块，10m空心板9块。底模修建于已填筑成型并经严格压实的路基上。底模为三层结构，下层浆砌片石30cm厚，修建于经压实的路基或经压实的场地上；中层采用厚度为30cm的C40钢筋混凝土，上层为厚10cm的细石混凝土。底模的上表层用水磨石机磨光，作为底模与梁底的接触面。底模呈“凸”形结构，在表层下部设预留孔，作为侧模对拉螺栓的通道，表层侧面与侧向模板间设空心橡胶止浆条。为避免张拉主梁时梁端底部产生裂缝，在底模两端各80cm范围内，铺垫4mm厚四氟聚氯乙烯板，顶面与底模顶面在同一水平面上，张拉起拱时，梁端可在四氟板上滑行。

模板采用定制钢模，侧模上设附着式振捣器，配合插入式振捣器、平板振动器联合振捣。混凝土由拌和站供应，由混凝土运输车运至现场，倾卸到灌注漏斗，龙门架吊装灌注。预应力张拉采用OVM预应力体系，严格按操作规程施工。张拉完成以后，除伸缩缝位置的端头以外，一联中跨主梁两端均不封锚，架设完主梁后浇接头混凝土。

桥梁采用JQL30/80双导梁架桥机架设。为减少梁的存放量而节省施工场地，采取边预制边架设的施工方法。架设程序：龙门吊移梁至运梁轨道台车上，送至架桥机后部主梁内，采用运梁平车进行喂梁。桥梁分左右两幅，架梁顺序：先架设右幅，然后架桥机退回，再架设左幅。

当梁混凝土强度达到100%后进行梁的吊装作业，采用兜托梁底的吊装方法。吊装过程中保持主梁轴线垂直，严防倾斜，注意横向稳定。桥上运梁采用轨道运输，要求在二片梁上铺轨。每安装一片主梁后设置临时支撑，并将横隔板上下连接钢板焊接起来。架设时，在支座墩上设临时支座，梁落于临时支座上。 右幅架设完毕，架桥机退回，开始架设左幅，同时开始进行右幅T梁连续构造的施工。浇筑主梁连续构造湿接头混凝土时，从两边墩往中间浇筑，梁接头处连续钢束孔道用铁皮管形成，将主梁伸出的钢筋用双面焊连接。浇筑混凝土前，准确安装各梁的永久支座，全面撤离桥面重型荷载(否则将严重影响梁体内应力)。

梁接头砼强度达95%以上时，可以进行连续钢绞线束的张拉，形成连续体系。负弯矩筋采用BM(扁锚)体系，预应力筋单根张拉。

为消除体系内因施工而产生的附加应力，简支变连续施工顺序在设计上有严格的规定，必须按设计施工顺序进行施工。一般情况下，每联可采取如下程序施工：浇筑各连续段混凝土→对称张拉连续构造预应力束数量的一半→拆除各临时支座→张拉剩余连续束预应力钢绞线。

每联的墩顶连续施工完成后，再进行横向湿接缝、伸缩缝、桥面铺装、防撞栏的施工。

1.1.1.4 新技术的应用

经监理工程师同意后，在后张法预应力钢筋混凝土T梁注浆工艺中，可采用效果更好的真空灌浆施工工艺 (本节的内容具有建议性，非经监理工程师同意，在本工程中不得采用) 。

?真空灌浆的优点

①可消除普通压力灌浆方法引起的气泡和混在稀浆中的气泡，减少有害水分的聚积地；

②真空灌浆是一个迅速、连续的过程，管道抽真空只要几秒钟，灌浆只要3~4分钟，而普通压力灌浆需超过10分钟；

③它可提供均匀、密实不透水的灰浆保护层，密实度在99%以上；

④采用HDPE塑料波纹管，在满足强度的条件下，与金属波纹管相比，具有更强的耐腐蚀性，大大改善了构件的防腐蚀性能，而且它的布置不受管道形状的限制，对于弯束、U型束的孔道灌浆，更能体现真空灌浆的优越性。

?施工工艺

详见本建议书《表5.3.8真空吸浆法管道注浆施工工艺》。

1.1.2 主要工程项目的施工方法及施工工艺

1.1.2.1 基础工程施工

1.1.2.1.1 钻孔灌注桩

本标段各桥的桥墩均位于各自所跨河道常水位以上，其钻孔灌注桩基础均可按照陆上施工工艺组织施工。如施工期间水位上涨，可适当修建围堰创造作业面，之后仍旧按照陆上施工工艺进行。

?护筒制作及埋设

钢护筒内径比设计桩径大30cm，采用厚度为10mm的A3钢板卷制，为加强钢护筒的整体刚度，在焊接接缝处设12mm厚、15cm宽的钢带，护筒底加设14mm厚、50cm宽的钢带作为刃脚。护筒加工长度按现场实际探测的砂层厚度确定，要求护筒必须穿越砂层，到达岩面。加工旁弯不超过3cm，椭圆度不大于2cm，焊接采用坡口双面焊，所有接缝处满焊联结，保证不漏水。

护筒埋设施工时，顶端应高出地下水位1～2m，同时满足高出地面0.3m，其底端埋置深度不小于1.5m。钢护筒的埋设必须认真进行，先将护筒周围的土挖除，然后用粘土回填，并分层夯实处理。

在护筒的顶部焊加强筋和吊耳，开出水口。钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并及时处理出现的偏移和下沉。

?泥浆制备

采用优质粘土在泥浆池内制备，泥浆池容积为12m3。并设容积为9m3沉淀池二个，串联使用。造浆用的粘土符合下列技术指标：

胶体率不低于96%

含砂率不大于4%

泥浆相对密度1.05～1.20

粘度16～22s

含砂率≤4%

胶体率≥96%

失水率≤25mL/30min

?钻孔

根据本标段各桥梁工程的桥位地层情况，拟采用反循环回旋钻机成孔。

①钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。

②钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移或沉陷。钻机转盘中心与钢护筒中心位置偏差不得大于2cm。

③开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始钻进。进尺要适当控制，对护筒底部，应低档慢速钻进，使底脚处有坚固的泥皮护壁。如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘土块，再放入钻头倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。钻进过程中应经常注意地层变化，每进尺2m或在土层变化处应捞取渣样，判断土层，记入钻进记录表并与地质柱状图核对。操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。

④钻孔过程中要保持孔内有1.5m～2m的水头高度，并要防止板手、管钳等金属工具或其它异物掉落孔内，损坏钻机钻头。钻进作业必须保持连续性，升降锥头要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。拆除和加接钻杆时要力求迅速。

⑤桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后约请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。

⑥钻孔作业的劳动组织：每台钻机每班配备操作人员6名，其中指挥1人，卷扬机司机1人，电工兼记录员1人，装拆钻杆及掏渣3人。

⑦清孔

a.成孔检验合格后，立即进行清孔作业，拟采用换浆法清孔。清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。

b.清孔时将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。

c.当孔底沉淀土的厚度不大于设计规定的量值时，即可终止清孔。

?钢筋骨架制作与安装

钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作，运至现场后吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。焊接采用单面焊，焊缝长度应满足施工技术规范的要求，并将接头错开50cm以上。主筋接头采用对焊。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊装过程中不产生变形，每隔2m～2.5m用Φ18mm钢筋设置一道加强箍。在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块，以控制钢筋骨架与孔壁净距。

钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口，再起吊另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与筒口焊牢。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行插入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于±5cm。

?灌注水下混凝土

①灌注混凝土之前，要对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规范规定，认真做好浇灌前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。

②水下混凝土的灌注采用导管法。导管接头由装有垫圈的法兰盘连接成管节，直径300mm，壁厚10mm，分节长度1m～2m，最下端一节长5m。导管在使用前应进行水密、承压和接头抗拉试验。

③导管在吊入孔内时，其位置应居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在25cm～40cm，且使导管埋入混凝土的深度不小于1m。

④水下混凝土的水灰比，坍落度必须满足规范要求。混凝土浇筑采用泵送，泵管设底阀。泵管在桩内的混凝土升高时，慢慢提起。管底在任何时候，应在混凝土顶面以下2m。灌注开始后，应连续的进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间；灌注过程中应经常用测深锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管的埋深控制在2m～6m为宜。当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取如下措施：

使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减少混凝土的冲击力；当孔内混凝土面进入钢筋骨架1m～2m后，适当减小导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。

为确保桩顶质量，混凝土浇筑比桩顶设计标高高0.5～0.8m。在浇注将近结束时，导管内混凝土柱高度相对减少，导管内混凝土压力降低，而导管外井孔的泥浆稠度增加、比重增大。若出现混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使浇注工作顺利进行。同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。全部混凝土灌注完成后，拔出钢护筒，清理场地。

?桩的检测

桩基达到80%的设计强度后，对每一孔桩进行无破损检测，必要时沿桩长钻取70mm直径的芯样检测。 ?钻孔桩施工过程中常见意外事件的处理方法

①坍孔

根据招标文件地质资料介绍以及我集团多年在类似施工钻孔桩的经验，本段地层是极易产生坍孔的地层，因此特制定处理预案：如坍孔将钻头埋住，则采用下插小孔径无缝管制成的花管压入高压风及高压水的方式将钻头提出，如未埋钻具则直接将之提出，之后使用粘土掺杂约20%碎石回填，回填后静置十五日以后使用冲击钻成孔，钻进过程中在坍孔处不断回填粘土及碎石直至穿过该处为止。

②灌注过程中堵管

当混凝土不再下落后，移去孔口漏斗，将备好的冲击钻机对位支立于孔口，使用冲击钻的吊具将导管吊起，用钻机的最小冲程给导管施加抖动，同时用混凝土泵不断注入混凝土。如混凝土仍无法灌入则将钢筋笼提出，使用冲击钻将已灌入且强度未增长的混凝土“淘出”。

③埋导管

当混凝土灌注过程中保持导管埋深在2～6米间时极难发生此事件，但根据经验，也有不明原因造成的此类事件发生，此时需用两台起重能力在50吨以上的液压千斤顶配以双I56型钢制成扁担梁将之提出，之后按上述办法重新钻孔。 .1.2.6 桥面系及附属工程施工

1.1.2.6.1 T梁墩顶连续施工

①施工顺序

为消除体系内因施工而产生的附加应力，简支变连续施工顺序在设计上有严格的规定，必须按设计施工顺序进行施工。一般情况下，每联可采取如下程序施工：浇筑各连续段混凝土→对称张拉连续构造预应力束数量的一半→拆除各临时支座→张拉剩余连续束预应力钢绞线。

②施工方法

浇筑主梁连续构造湿接头混凝土时，从两边墩往中间浇筑，梁接头处连续钢束孔道用铁皮管形成，将主梁伸出的钢筋用双面焊连接。浇筑混凝土前 ，准确安装各梁的永久支座，全面撤离桥面重型荷载(否则将严重影响梁体内应力)。

梁接头砼强度达95%以上时，可以进行连续钢绞线束的张拉，形成连续体系。负弯矩钢绞线采用BM(扁锚)体系，预应力钢绞线单根张拉。张拉工艺同主梁预制。

1.1.2.6.2 桥面铺装

桥面铺装为12cm厚50号砼防水混凝土+防水涂料层+10cm厚沥青混凝土铺装层。桥面铺装层施工前，焊接好梁板间横向联接钢板及横向伸出钢筋，做好湿接接缝的混凝土。将梁板顶面凿毛，并用高压水冲洗干净。按设计要求铺设纵向接缝钢筋网及桥面钢筋网。

进行桥面铺装层施工时，按图纸所示的位置尺寸预留好伸缩缝的工作槽。

桥面防水混凝土采用普通硅酸盐水泥拌制的低流动性混凝土，混凝土摊铺碾压成型后，进行拉毛处理。 桥面沥青铺装层的施工由路面专业队伍统一施工。

桥面铺装施工中的注意事项：

①桥面铺装施工，须搭设施工平台，避免人或手推车直接挤压桥面铺装钢筋网。

②在绑扎桥面铺装钢筋网片之前，梁顶面凿毛，剔除砼松渣，用高压水枪冲洗干净。

③桥面铺装钢筋网片的尺寸严格按设计绑扎，网片下用混凝土垫块支垫，间距1m，保证保护层的厚度。

④施工时，控制好砼铺装层顶面标高和顶面的平整。在未灌注桥面砼时，不能先灌注防撞墙。

1.1.2.6.3 伸缩缝安装

伸缩缝采用C80型和SSFB160型两种，安装前，检查梁与台、梁与梁间预留缝的间隙量与设计值是否一致，预埋的锚固钢筋是否准确。安装之前，必须按安装时的实际温度调整伸缩缝的定位值，并用专用的卡具将其固定。伸缩缝吊装就位前，将预留槽内混凝土凿毛并清扫干净。按出厂标明的起吊点起吊。安装时伸缩装置的中心与桥梁中心线相重合，伸缩装置顺桥向的宽度对称分布在伸缩缝的间隙上，并使其顶面标高与设计标高吻合，然后安装水平横向联接钢筋，将伸缩缝上的锚固钢筋与梁上预埋钢筋在两侧同时焊牢。放松卡具，使其自由收缩。完成上述工序后，安装模板，按设计图纸的要求，在预留槽内浇筑C30以上强度的环氧树脂混凝土。浇筑混凝土时，要注意振捣密实，防止混凝土渗入位移控制箱内，混凝土不允许溅在密封橡胶带缝中及表面上。浇筑完毕后，进行混凝土养护。以上各工序要连续进行，不能间断。

1.1.2.6.4 防撞墙、搭板、锥坡施工

①防撞墙施工要特别注意模板支护，采取穿墙螺栓与模内钢管相结合的方式，防止漏浆、麻面出现，确保砼面平滑，墙体通畅。模板采用定型钢模板，每块长度1.5m设计。为保证整体的线型美观，全桥单侧一次浇筑完成。在支模板时，整个线型要顺直，不能出现折角。浇筑混凝土时要严格控制水灰比，分层振捣并注意振捣时间的合理性，完全把气泡赶出来，防止出现蜂窝麻面，同时注意栏杆或防护网预埋件的埋设。混凝土浇筑完，把表面抹平，并养护。

②桥头搭板施工中必须严格控制施工质量，桥头搭板必须就地浇筑，不可预制安装，搭板下的路基要严格按设计要求控制夯实，以减少完工后搭板端的下沉量。

③锥体护坡施工

(1)锥体护坡工程施工

①锥体与台后过渡段同时用渗水料分层填筑碾夯密实。

②用全站仪进行坐标放样，用坡面标桩和坡面线控制锥坡修整。

③先完成护坡墙的浆砌，再进行坡面修整，修整完后进行坡面砌筑。

④坡面浆砌片石要符合质量要求，小于20cm的片石不能使用，片石要质地坚硬，无风化、色泽一致，并进行必要的加工，大面平顺。浆砌片石要铺设砂砾垫层，铺设密实，缝隙符合要求，表面勾凹缝。

(2)桥头搭板施工

桥头搭板的施工质量好坏关系行车的安全与舒适度，施工中必须严格控制施工质量，桥头搭板及枕梁必须就地浇筑，不可预制安装，搭板下的路基要严格按设计要求控制夯实，以减少完工后搭板端的下沉量。

1.2 桥梁工程施工工艺

1.2.1 钻孔灌注桩基础施工工艺

工艺说明：

（1）场地准备

钻孔桩施工前，先放出墩台轮廓线，然后用机械平整场地，人工配合，以保证钻机置于平坦、稳固的地基上，同时作好水池及排水通道，防止施工时泥浆污染附近环境。场地平整完成后，精确放出桩位中心点，并测设出护桩。

（2）护筒的制作及埋设

护筒采用钢护筒，用6mm厚钢板卷制。护筒直径较桩径大30cm。顶节护筒上部留两个高400mm宽200mm的进出浆口，并在顶端设吊环。底节护筒下部设刃脚。护筒采用挖孔埋设，保证护筒顶端高出地下水位1.5～2.0m、且高出周围原地面30cm。

（3）泥浆制备

钻孔泥浆采用符合规定的优质粘土在造浆池内制备，泥浆池容积为60m3，并设容积为40m3沉淀池二个，串联使用。造好的泥浆用泥浆泵抽入钻孔，从孔中掏出的泥浆流入沉淀池，沉淀后可继续使用的泥浆转入造浆池备用。

（4）钻孔

①钻机就位前，对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。

②钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移或沉陷。钻头中心与钢护筒中心位置偏差不得大于2cm。

③钻进前每个孔位绘制钻孔地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻进速度、并及时调整泥浆指标。

④开始钻孔时，应以小冲程施钻，并开动泥浆泵向护筒内注浆。钻进到护筒底部时，应以小冲程慢速钻进，以使底脚处有坚固的泥皮护壁。如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘土块，再放入钻头冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。钻进过程中应经常注意地层变化，每进尺2m或在土层变化处应捞取渣样，判断土层，记入钻进记录表并与地质柱状图核对。操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制，随时填好钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。

⑤钻孔过程中要保持孔内有1.5m～2m的水头高度，并要防止板手、管钳等金属工具或其它异物掉落孔内。钻进作业必须保持连续进行，掏渣时提升掏渣筒要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。

⑥桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。

（5）清孔

①终孔检验合格后，立即进行清孔作业，采用掏渣法清孔。清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。

②清孔时将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。

③当孔底沉渣土的厚度不大于设计规定的量值时，即可终止清孔。

（6）钢筋骨架制作与安装

①钢筋骨架在钢筋加工场集中制作，根据起吊高度分段制作。运至现场后用16T的汽车吊吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。主筋接头采用100KVA的对焊机进行对焊。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊过程中不产生变形，每隔2m～2.5m用φ18mm钢筋设置一道加强箍。在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块，以控制钢筋骨架与孔壁净距。

②钢筋骨架用16T汽车吊起吊时，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口，再起吊另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与筒口焊牢，防止混凝土灌注过程中钢筋笼浮起或位移。钢筋骨架在下放时要注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行插入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于±5cm。

③在安放钢筋骨架时，为确保钢筋的保护层厚度，在钢筋骨架周径上用细铁丝等间距地绑扎混凝土预制垫块，沿桩长的间距不超过2m.

（7）灌注水下混凝土

①灌注混凝土之前，要对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规范规定，认真做好浇灌前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。

桥梁施工方案及施工方法

一、桥梁工程概况

本桥为新建大桥，桥长173.92米。

湘青大桥上部构造为5跨30m+1跨16m预应力空心板梁，下部为三柱式墩、U型桥台或埋置式桥台、钻孔桩基础。

本工程桥梁主要工程量为：

Ф1.6m钻孔桩15根223.5延米。

Ф1.2m钻孔桩6根90延米。

16m预应力空心板梁11片。

30m预应力空心板梁70片。

二、桥梁工程施工方案

根据本工程的分布情况，成立三个桥梁队施工。

桥梁施工：桥梁一队从0#台施工起，再依次施工1#墩、2#墩，桥梁二队从6#台施工起，依次向5#墩、4#墩、3#墩施工，桥梁三队的主要工作是预制空心板梁及其它相关工作。桥梁一队配1台冲击钻机，桥梁二队配1台冲击钻机，后备一台1台冲击钻机。桥梁三队配备6套空心板梁预制模板。

桥梁立柱、盖梁、预制梁施工模板均采用定型钢模，湘青大桥预制厂设在原县委党校附近。待下部构造全部结束后才能架梁，预制梁架设采用双导梁架设。

三、施工方法及施工工艺

（一）钻孔灌注桩

根据地质情况，本工程钻孔桩采用CZ30型冲击钻管锥分次成孔法钻进成孔，施工方法如下：

1．测量定位

采用全站仪坐标法对钻孔桩桩位放样，埋好护筒后在护筒四周标记。

2．钻孔前准备

（1）平整场地，围堰筑岛

旱地岛面高于地面10～20cm，水中筑岛岛面标高应高于施工水位1.0～1.5m，筑岛顶面面积应满足钻机和吊机行走需要。

（2）埋设护筒

护筒用6～10mm钢板卷制，护筒直径较钻孔直径大20～25cm，长度视地质条件不同而异，一般采用开挖埋设法，开挖直径应比护筒外径大80～100cm，吊装就位后，对中检查，平面中心位移不大于50cm，保持垂直，用粘土沿四周对称分层填压夯实，护筒的埋深旱地不少于1m，护筒顶面应高于岛面0.2～0.5m，并高于施工水位或地下水位1.5～2.0m，水中墩、护筒底应进入河床底不少于0.5m。

（3）粘土选备：

钻孔前贮备足够数量的粘土，以满足造浆需要，粘土以造浆能力强，粘度大为好。

（4）钻机就位

钻机就位对钻孔质量和能否顺利钻进关系重大，就位时应保证管锥中心对准桩位中心，并将钻机支垫牢固。

3．钻进

（1）泥浆配制

分次成孔工艺有自身造浆的功能，不需要在孔外先制备泥浆，可直接往孔内加粘土，通过管锥的冲压作用，自身造浆。施工中，每工班至少测定两次泥浆性能。

（2）开孔

为保证钻孔能顺利进行，须对护筒底孔壁进行处理，开孔时，不要急于进尺，在护筒底1m

范围内，多填粘土，用直径50cm实心钻头反复冲挤以加固护筒底孔壁，护筒底孔壁加固好后，即可进行小管锥钻进。

（3）小管锥钻进

护筒底孔壁加固处理完成后，即用小管锥（锥径0.46m）钻进，管锥边钻进边出碴，钻进时可一次钻至孔底，也可分段成孔。

（4）扩孔：

当小管锥完成小孔钻进后，用与钻孔直径相匹配的管锥，逐级更换管锥，进行扩孔，直至设计孔径，扩孔时应按小管锥的钻进方式一次到底或分段钻进。

（5）冲程选定

孔壁稳定、钻进正常时，一般选用0.6～1.0m，易塌孔地层或有塌孔迹象时选用0.35～0.6m。

（6）保持水头高度

由于分次成孔每次钻孔扩孔时都要将上次钻扩时护好的孔壁破坏，所以必须随时注意保护水头高度。水头高度应高于施工水位或地下水位1.5～1.8m，并不低于护筒上口10～20cm，掏碴时及时补水，通过透水性强的地层或有塌孔迹象时，可加大水头高度。

（7）粘土投入量

在需要泥浆护壁的地层，钻进时应经常向孔内投放粘土，以保证泥浆的质量。砂土、卵石土层直径为0.75～1.25m的孔，每延长米成孔投入粘土0.5～1.0m3；直径为1.5～2.0m的孔，每延米成孔投入粘土1.0～1.2m3。

4．清孔

成孔后，用管锥将钻碴基本掏净，然后按离子悬浮法进行清孔处理，即清孔前24h，按1（木屑）：0.3（烧碱）：1（水泥）：30（粘土）适量水的比例配成膏状混合物，配制数量1m成孔体积，清孔时将膏状混合物，分三次抛入孔底，并用管锥冲砸5～10min，使膏状混合物均匀地溶于孔底泥浆中，用管锥掏渣，当捣至泥浆比重为1.03～1.06时，清孔终了。

5．吊装钢筋笼

钢筋笼由钢筋班负责分段制作，用钻架或吊车安装，钢筋笼接长用2台电焊机焊接，逐段连接逐段下放。钢筋笼定位后，及时浇注混凝土，以防止坍孔。

6．灌注水下混凝土

采用导管法进行水下混凝土的灌注，导管直径为250mm，壁厚8mm，一般节长2.0m，另外配置1节长4m，2节长1m的导管，以方便调节导管长度。导管接头处有胶圈密封防水，水下砼现场拌合，钻架起吊入仓。

灌注首批混凝土其数量须经过计算，使其有一定的冲击能量，把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼，其深度不少于1m。当混凝土装满漏斗后，剪断隔水栓上的铁丝，混凝土即随隔水栓一起下入到孔底，排开泥浆。在整个浇注过程中，导管在混凝土中埋深2～6m，利用导管内混凝土的超压力使砼的浇注面逐渐上升，直至高于设计标高1m。

冲击钻施工工艺流程图《钻孔桩施工工艺流程图》。

（二）墩台施工方法

岸上承台、系梁基坑采用挖机开挖，人工清理余土；一般水中墩采用草袋围堰施工系梁。用风镐凿除桩头砼，修复桩基变形钢筋，并焊接立柱钢筋，按设计铺设垫层，绑扎承台、系梁钢筋，模板采用组合钢模。

对本工程内圆柱式墩，根据其截面尺寸制作相应的定型钢模板，柱高小于10m的采用一模到顶，大于10m的采用两节整体钢模，模板拼好后三个方向用Ф8钢筋借助手拉葫芦定于地锚上，以便调整模板中心及垂直度，在得到监理工程师批准后一次浇筑成型。

对桥台台身采用涂塑竹胶板，内置Ф14拉模钢筋，砼一次浇注成型。

盖梁支架双柱盖梁拟采用托架式，即在立柱内预留孔洞，插入Ф32精轧螺纹钢筋作支承，

上置I36a工字钢，铺设方木和底模；对独柱盖梁，拟采用满堂支架，盖梁底模采用涂塑竹胶板，侧模采用大块钢模，上、下设Ф20体外拉模钢筋。

（三）盖梁及台帽施工

采用门式支架来进行盖梁和墩台帽的施工。门架搭设密度纵向间距1.0m，横向间距为1.5m，贝雷梁钢支墩设置于承台上，在贝雷梁与钢支墩间设砂板，以便脱模、落架。

1．地基处理

原地面用砂砾回填夯实、整平，场地四周设60cm×40cm深的排水沟，钢支墩置于承台上，门式支架基础采用宽×高=25cm×10cm的条形砼基础。

2．支架搭设

门式支架沿桥横向搭设，纵向间距1m，在墩柱处间距0.5m，门式支架横向间距为1.5m，门式支架采用Ф4.8cm钢管纵横连接加固，门式支架顶托上设I14工字钢。支架标高控制：贝雷梁支架，首先测出基础标高，配好钢支墩高度，通过基础砼调平块初步控制，再由砂板控制好标高；门式支架通过下底座和上托座螺栓调节控制标高。。

3．模板铺设及预压

贝雷梁跨及门式支架跨均沿顺桥方铺设方木，规格10×10×400cm，间距20cm，方木搭接保持50～100cm。底模采用1.2cm厚的涂塑竹夹板，电钻打孔用圆钉固定在方木上，确保模板平整不曲挠，接缝严密。模内铺彩条布，用水准仪观测地基沉降和支架变形，待沉降稳定后卸载。测出底模标高与设计底模标高对比，进行调整底模标高至设计要求为止。

4．钢筋加工安装

钢筋骨架在砼地坪上放大样，严格按设计图加工制作，汽车吊吊装，钢筋绑扎要求整齐、牢固，可采用绑扎和焊接相结合的原则。

5．砼浇筑

砼采用JS500型强制式搅拌机拌和，在施工中选用425#普硅水泥，坍落度控制在14～16cm，并掺入早强减水剂，泵送砼入模，用Z50插入式振动棒捣固密实。板顶用平板振动器拖平，人工收面抹平，并进行二次收面，横向拉毛。砼养生采用塑料布覆盖，洒水保湿养生。

6．支架拆除

当砼的强度达到设计强度后，按图纸要求扭松顶托螺栓落架，然后进行支架拆除。

（三）后张法预应力板梁施工

本工程湘表大桥，上部结构设计为30m和16m预应力砼空心板梁，后张法预制空心板梁共计81片。

1．预制场地的选择

根据湘青大桥的位置、地形特点，拟在县委党校附近设置板梁预制厂。预制厂设6套定型钢模，1台JS500型强制式搅拌机，3套钢筋加工设备，4套预应力张拉设备，2台30T自制简易门吊。

2．制梁台座

预制厂底座沿线路纵向设置成一排，两台座间距为4m。

首先对地基进行压实，整平，浇筑10cm厚C25素砼垫层，在素砼垫层上按所定间距浇筑15cm厚底座砼，在砼表面铺设δ=8mm钢板，并与两侧预埋的角钢焊结，形成制梁台座，由于板梁在施加预应力时会产生上拱度，形成两端为支点的简支梁，在底模两端各2.0m范围内进行加厚处理，厚度由15cm加厚到30cm，增设两层Ф10的10cm×20cm的钢筋网片，同时在砼台座内用PVC管预留加固侧模用拉模钢筋孔洞。

3．钢筋加工及绑扎

钢筋在预制厂钢筋加工厂集中下料，加工成型。

在底板上先绑扎腹板和底板钢筋，支立两端端模，按图纸设计的坐标准确安放波纹管，波纹

管定位筋在直线段100cm一道，曲线段50cm一道，以保证预应力孔道的标准度，波纹管接头处用塑料胶带裹紧，以防水泥浆堵塞，顶板钢筋待底板砼浇筑完成，放入内模后再绑扎成型。

4．立模

为保证砼外观质量，外模采用定型钢模板，内模采用伞状支撑抽拉式木模，钢模支立由龙门吊配合人工进行。模板加固采用设上、下体外拉模钢筋，侧面为方木作支撑。

5．砼浇筑

砼采用预制厂设置的JS500型强制式拌合机拌合，机动翻斗车运输龙门吊起吊入模，浇筑时先浇底板砼，捣固密实，整平收光后迅速安装内模，绑扎顶板钢筋，再浇筑腹板及顶板，腹板采用一端自另一端连续浇注，两侧对称，斜向分段，水平分层进行。采用插入式振捣棒振捣，顶板人工收面拉毛。

6．预应力张拉

当板梁砼强度达到设计强度后，方可进行后张法预应力筋的张拉。张拉采用两台YCK-2000型千斤顶和2台YBZ2×2/50型电动油泵，张拉前，对锚具有表面清洗干净，并对千斤顶、油泵、油表进行配套标定。

预应力张拉按两端左右对称张拉，采用张拉力和伸长值双控。张拉时，两端千斤顶升降压，标以记号，测延伸量要保持一致，保证施工张拉时平稳均匀，且在张拉过程中，分阶段读出油表压力和延伸量的读数，作好施工记录，其张拉程序为：

0→初应力（10%бk）→103%бk（锚固）

7．孔道压浆

在张拉后尽快进行压浆，水泥选用普硅525#，为保证必要的性能，经监理工程师同意后，可在水泥内掺带减水剂和微膨胀作用的外加剂，水灰比控制在0.35～0.4之间，保证水泥浆强度不低于50Mpa，压浆利用水泥砂浆封锚头，将进浆口球阀和出浆口球阀与锚垫板压浆孔拧紧，从一端将灰浆压入，待另一端流出浓浆后，将出浆口阀门关闭，压力升至0.6～0.7Mpa后持压3分钟，关闭进浆口阀门,卸压。

8．板梁架设

板梁自预制厂由2台40T自制、简易龙门吊起吊至80T平板拖车上，在桥头路基处采用自制简易门吊起吊至运梁轨道平车上，通过卷扬机牵引至双导梁架桥机下喂梁架设。

首先在桥头路基上拼装，进行架设6#台～5#墩板梁，然后在板梁上铺设双导梁纵移轨道及板梁拖运轨道，将架桥机运行至已安装好的板梁上，板梁通过轨道平车利用卷扬机牵引至双导梁下喂梁，逐孔进行主梁安装，置于临时支座上成为简支状态。

桥梁施工

主体工程：场地平整→测量放样→基础施工（开挖）→基础模板制作、安装→基础砼浇注（浇注砼）→墩、台身钢筋制作、安装→墩台砼→砼墩（台）帽→梁板预制、安装→台背回填→片石锥坡→护栏座砼→桥面铺装等附属工程。

预制空心板及T梁：施工准备→制作底模、侧模、芯模→绑扎钢筋→侧模安装→浇筑底板砼→安装芯模→浇筑侧壁砼→绑扎顶部钢筋→浇筑梁顶砼→砼养生→吊装。

Ⅰ.钻孔灌注桩

根据地质情况，本合同段钻孔桩采用CZ30型冲击钻管锥分次成孔法钻进成孔，施工方法如下：

1．测量定位

采用全站仪坐标法对钻孔桩桩位放样，埋好护筒后在护筒四周标记。

Ⅱ、钻孔前准备

（1）平整场地，围堰筑岛

旱地岛面高于地面10～20cm，水中筑岛岛面标高应高于施工水位1.0～1.5m，筑岛顶面面积应满足钻机和吊机行走需要。

（2）埋设护筒

护筒用6～10mm钢板卷制，护筒直径较钻孔直径大20～25cm，长度视地质条件不同而异，一般采用开挖埋设法，开挖直径应比护筒外径大80～100cm，吊装就位后，对中检查，平面中心位移不大于50cm，保持垂直，用粘土沿四周对称分层填压夯实，护筒的埋深旱地不少于1m，护筒顶面应高于岛面0.2～0.5m，并高于施工水位或地下水位1.5～2.0m，水中墩、护筒底应进入河床底不少于0.5m。

（3）粘土选备：

钻孔前贮备足够数量的粘土，以满足造浆需要，粘土以造浆能力强，粘度大为好。

（4）钻机就位

钻机就位对钻孔质量和能否顺利钻进关系重大，就位时应保证管锥中心对准桩位中心，并将钻机支垫牢固。

Ⅲ．钻进

（1）泥浆配制

分次成孔工艺有自身造浆的功能，不需要在孔外先制备泥浆，可直接往孔内加粘土，通过管锥的冲压作用，自身造浆。施工中，每工班至少测定两次泥浆性能。

（2）开孔

为保证钻孔能顺利进行，须对护筒底孔壁进行处理，开孔时，不要急于进尺，在护筒底1m范围内，多填粘土，用直径50cm实心钻头反复冲挤以加固护筒底孔壁，护筒底孔壁加固好后，即可进行小管锥钻进。

（3）小管锥钻进

护筒底孔壁加固处理完成后，即用小管锥（锥径0.46m）钻进，管锥边钻进边出碴，钻进时可一次钻至孔底，也可分段成孔。

（4）扩孔：

当小管锥完成小孔钻进后，用与钻孔直径相匹配的管锥，逐级更换管锥，进行扩孔，直至设计孔径，扩孔时应按小管锥的钻进方式一次到底或分段钻进。

（5）冲程选定

孔壁稳定、钻进正常时，一般选用0.6～1.0m，易塌孔地层或有塌孔迹象时选用0.35～0.6m。

（6）保持水头高度

由于分次成孔每次钻孔扩孔时都要将上次钻扩时护好的孔壁破坏，所以必须随时注意保护水头高度。水头高度应高于施工水位或地下水位1.5～1.8m，并不低于护筒上口10～20cm，掏碴时及时补水，通过透水性强的地层或有塌孔迹象时，可加大水头高度。

（7）粘土投入量

在需要泥浆护壁的地层，钻进时应经常向孔内投放粘土，以保证泥浆的质量。砂土、卵石土层直径为0.75～1.25m的孔，每延长米成孔投入粘土0.5～1.0m3；直径为1.5～2.0m的孔，每延米成孔投入粘土1.0～1.2m3。

Ⅳ．清孔

成孔后，用管锥将钻碴基本掏净，然后按离子悬浮法进行清孔处理，即清孔前24h，按1（木屑）：0.3（烧碱）：1（水泥）：30（粘土）适量水的比例配成膏状混合物，配制数量1m成孔体积，清孔时将膏状混合物，分三次抛入孔底，并用管锥冲砸5～10min，使膏状混合物均

匀地溶于孔底泥浆中，用管锥掏渣，当捣至泥浆比重为1.03～1.06时，清孔终了。 Ⅴ．吊装钢筋笼

钢筋笼由钢筋班负责分段制作，用钻架或吊车安装，钢筋笼接长用2台电焊机焊接，逐段连接逐段下放。钢筋笼定位后，及时浇注混凝土，以防止坍孔。

Ⅵ．灌注水下混凝土

采用导管法进行水下混凝土的灌注，导管直径为250mm，壁厚8mm，一般节长2.0m，另外配置1节长4m，2节长1m的导管，以方便调节导管长度。导管接头处有胶圈密封防水，水下砼现场拌合，钻架起吊入仓。

灌注首批混凝土其数量须经过计算，使其有一定的冲击能量，把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼，其深度不少于1m。当混凝土装满漏斗后，剪断隔水栓上的铁丝，混凝土即随隔水栓一起下入到孔底，排开泥浆。在整个浇注过程中，导管在混凝土中埋深2～6m，利用导管内混凝土的超压力使砼的浇注面逐渐上升，直至高于设计标高1m。

Ⅶ、墩台施工

（1）钢筋：由钢筋加工厂统一加工，运至现场绑扎成型。检查合格后，进行下一道工序。

（2）砼工程

1）模板：为保证工程质量，采用厂制定型钢模作为施工模板。接缝处夹海绵，以防漏浆，并保证平整度。

2）支架：一般桥墩墩帽采用钢脚手架作支架。

3）模板立好后，采用经纬仪调整横纵方向，并使用缆风绳加固，保证施工时无扰动。

4）砼采用拌和站统一拌制，砼输送车送至现场，吊机与吊斗配合，用漏斗及串筒入模。 ① 在砼拌过程中，应注意拌合速度与砼浇筑速度的配合，注意随时检查校正砼的坍落度，严格控制水灰比、配合比。

② 砼倾落高度超过2m时,设置串筒使其下落。

③ 砼浇筑间隙时间不超过规定要求。

④ 砼应按一定厚度、分层浇筑，每层厚度应小于30cm。

⑤ 砼的振捣设专人负责，严格按规定操作：

振捣时应避免碰撞模板、钢筋及其他预埋件，不漏振、不重振，每次振捣时，振捣器应插入下层砼5--10cm，振捣至砼停止下沉，无显著气泡上升，表面呈现平坦，泛浆即可。以确保砼密度，外表光洁、平整、无蜂窝、麻面。

5）模板拆除后，使用塑料薄膜捆扎浇水养护，保持砼表面湿润状态，洒水养护时间按规范要求进行。

Ⅷ、预制空心板梁施工

（1） 底座制作

采用钢板式底座，通过地脚螺栓进行有效固定。钢板表面进行磨光处理，采用高效脱模剂脱模。

（2）侧模、芯模：采用厂制定型钢模做侧模，边模5套，中板模板5套半；芯模采用气囊或板模。

（3）绑扎非预应力钢筋，安装固定抽拔管，抽拔管接头处用塑料胶布粘严，以免砼中的水泥浆渗入孔道。抽拔管内穿放钢铰线以增加其刚度。

（4）立边模、端模，钢筋 模板经监理检验合格后浇注板底部砼，底部砼浇注振捣完毕后，安装芯模，浇注两侧及板顶砼，顶部砼需刮平拉毛处理。

（5）养护至终凝及时抽出抽拔管和拆除芯模，避免时间过长抽拔和拆模困难。砼浇注完毕24小时后可拆除边模，并及时对板梁体进行砼养护，必要时可采用薄膜覆盖，蒸汽养生，

砼强度达到设计强度安装施工。

Ⅸ、桥面铺装

清扫主梁顶面，洒水， 绑扎钢筋， 钢筋网与主梁顶面间垫Φ25的小钢筋头，横纵间隔1m，浇注时设专人看筋，防止错位。 砼运输采用砼运输车，垂直运输采用砼输送泵，砼振捣采用进口振捣梁振捣，全幅施工，施工时严格控制砼的厚度及平整度。预留伸缩缝槽，铺五彩布洒水养生。为保证桥面铺装厚度在8cm以上，根据情况进行标高预降，预降值Δ-2cm，且Δ-2≥0。桥面施工时，先在泄水孔口处放一个与槽口大小形状一样的倒梯形木块，待沥青面层铺装完毕后拿出。

D、回填

⒈用于回填的全部材料，应符合技术规范的要求，填料既要能被充分压实，具备良好的透水性，且不含有草根、腐植物或冻土块等杂物。

⒉回填应分层填筑，一般控制在每层填厚不大于10-15厘米，分层填筑应尽量保证摊铺厚度均匀、平顺。在雨季回填时，填筑面应做成3%-4%的坡度，以利于排水。

⒊构造物的回填应遵照两边对称原则。并做到在基本相同的标高上进行，防止不均匀回填造成对构造物的损坏。

⒋基坑的回填，应在排干积水的情况下作业，回填工作应得到监理工程师的同意。靠路基的坡度应当挖成台阶，以便于保证回填质量。

⒌回填前，先与断面上划分回填层次，确定检测频率，填写检测记录。

⒍填筑时要设专人负责，每一构造物谁负责回填要明确。

⒎回填高度要按设计图规定施工，轻型桥（涵）台，在梁（板）未吊装前，不允许填过允许回填高度。

⒏圆管涵顶部回填土高度必须大于50厘米时方可放行车辆，车辆通过圆管涵时要放慢和避免压坏圆管。

5、砂砾垫层施工

a.准备下承层，检查验收路基或垫层，土基用12—15T三轮 压路机或等效压路机进行碾压检验（压2——3遍）发现表面松散、弹簧及时进行处理，并按规范要求进行检查验收。 b.选择符合底基层集料级配范围要求质量合格的料场进行备料。

c.施工放样：恢复中线每10m钉一桩，并在两侧边缘外0.33-0.5m设边桩，进行水平测量，在边桩上用明显标记标出底基层边缘的设计标高。

d.事先通过试验段确定的松铺系数，并计算各段所需用数量，用自卸车运至施工现场均匀卸于下承层上，并及时进行摊铺。

e.用推土机、工人将砂砾均匀摊铺在下承层上，表面力求平整，并有规定的路拱或横坡。及时检查含水量，不足时进行补洒，同时摊铺路肩用料。

f.用压路机在初平的路段上快速进行碾压一遍，以暴露潜在的不平整。

g.拉线检查标高，按设计高程每10m一个断面作三个标高点，作出明显标记，用自卸汽车配合人工或手推车进行找补整形。

h.人工机进行细平，整型并随时检查标高。（并预留一定沉降量）

i.采用振动压路机配合三轮压路机进行碾压，在碾压过程表面应随时保持湿润，并检查压实度，达到规范要求为止。

j.在未作上承层前严禁开放交通，应先行自检验收，对不合格处加以处治符合要求为止。 k、施工主要机械：

推土机，水车，自卸汽车，装载机，压路机。

l、垫层施工工艺(见表五－11)

6、基层施工

A、 施工的工艺流程图(见表五－12)。

B、 施工准备

1、向驻施工现场监理单位报送“基层开工报告单”，经同意后方可进行基层施工。

2、土基、垫层、底基层及其中埋设的各种沟、管等隐蔽构筑物，必须经过自检合格、报请驻场监理单位检验、签字认可后，方可铺筑其上面的基层。

3、各种材料进场前，应及早检查其规格和品质，不符合技术要求的不得进场。材料进场时，应检查其数量，并按施工平面图堆放，而且还应按规定项目对其抽样检查，其抽样检查结果，报驻场监理单位。

4、基层正式施工、应铺筑试验段，其目的：

（1）确定集料的配合比例；

（2）确定材料的松铺系数；

（3）确定标准施工方法；

①集料数量的控制

②集料摊铺方法和适用机具；

③合适的拌和机械、拌和方法、拌和深度和拌和遍数；

④集料含水量的控制方法；

⑤整平和整型的合适机具和方法；

⑥压实机械的选择和组合、压实的顺序、速度和遍数；

⑦拌和、运输、摊铺和碾压机具的协调和配合；

⑧压实后的检查方法；

（4）确定每天作业段的长度；

（5）确定一次铺筑的合适厚度；

（6）培训管干优化劳动组合。

C、施工放样

1、恢复中心线，每20m设标桩，桩上划出基层设计高和基层松铺的厚度。

松铺厚度=压实厚度×松铺系数

2、中心线两侧宜按路面设计标桩，测基层设计高，在标桩上划出基层设计标高和松铺高度，这样做是为了使基层的高度、厚度和平整度达到质量标准。

D、计算材料用量

根据基层的厚度、宽度（按设计图纸）及预定的干密度、计算各段的干集料数量。 E、运输和摊铺集料

1、在摊铺段两侧先培土（除挖方段路槽部分）以控制基层的宽度和厚度。

2、可用自卸翻斗车运输集料。装车时，应控制每车料的数量基本相同。

3、卸料距离应严格控制，通常由专人指挥卸料，避免铺料过多或不够。

4、卸料及摊铺通常由远而近，全断面摊铺尽量不留纵缝。

5、应事先通过试验确定集料的松铺系数：

松铺系数=松铺厚度÷压实厚度

机械摊铺混合料时其松铺系数约为1.40～1.50：人工摊铺混合料时，其松铺系数约为1.25～

1.35。

6、摊铺前应根据测量高程、松铺系数放样，控制好摊铺高度、平整度和宽度。

7、采用两种集料掺配时，应先运送摊铺主要集料，然后及时运送摊铺另一种集料。如粗、细两种集料最大粒径相差较大，应将粗集料摊铺并洒水后再摊铺细集料。摊铺时应使粗细颗料分布均匀，并清除超径粒料及其它杂物。

F、拌和

1、通常采用多铧犁或人工等机械拌和。

2、第一遍从作业段中心开始，将混合料向内翻；第二遍从边缘开始将混合料向外翻。

3、拌和过种程中，用分散水流洒足所需水分，一般要拌6遍。拌和结束时，混合料的含水量应该均匀，并较最佳含水量大1%左右,没有粗细颗粒离析现象。

G、整型、碾压

1、根据测量放样对拌和好的混合料进行初步整型，整型作业可采取机械配合人工进行。

2、当集料含水量等于或略大于最佳含水量时，容易碾压密实，故应及时碾压。但雨后或土基过分潮湿时，不得用12t以上重型压路机碾压，防止造成碾压翻浆。

3、碾型应遵循“先轻后重、由低向高、由边向中、先慢后快、适当重叠”的原则，即在碾压时，通常先用拖拉机或轻型压路机碾压1～2遍，然后用重型压路机碾压（一般6～8遍）。碾压时由低处向高处、由边缘向中间进行，且应适当重叠；轻型压路机重叠15cm左右；重型压路机宜重叠1/2轮宽。碾压速度应先慢后快，用重型压路机碾压时，其速度通常为：头两遍宜用1.5km/h～1.7km/h，以后几遍宜用2km/h～2.5km/h。当重型压路机碾压4～5遍，达到基本稳定时，必须再次进行测量整型（通常需进行1～2次），直到高程及平整度达到质量标准，当施工经验不多时，宜低不宜高，因为低了填混合料（细料）比较方便，如果高了，刨挖比较费时。整型后，还应及时碾压，直到压实度达到质量标准。

4、整型过程中，车辆和其他机械不得通行。在已完成的或正在碾压的地段，严禁压路机“调头”或急刹车。

5、横缝的处理，两作业段的横缝衔接处应搭接拌和：第一段拌和后，留5m～8m不进行碾压；第二段施工时，前段留下的未压部分，重新加水拌和，并同第二段一起碾压。

6、纵缝的处理。应避免纵向接缝。有时因某种原因可能出现纵向接缝，其处理方法是；沿作业段宽度分带作业时，其接茬处1m宽左右应予重复拌和并交错碾压，边部2m左右应增压3～4遍。

基础施工

桥梁上部承受的各种荷载，通过桥台或桥墩传至基础，再由基础传至地基。基础是桥梁下部结构的重要组成部分，因此，基础工程在桥梁结构物的设计与施工中，占有极为重要的地位，它对结构物的安全使用和工程造价有很大的影响。

桥梁基础按施工方法可分为扩大基础、桩及管柱基础、沉井基础、地下连续墙基础和锁口钢管桩基础。

(1)扩大基础

扩大基础或称明挖基础属直接基础，是将基础底板设在直接承载地基上，来自上部结构的荷载通过基础底板直接传递给

承载地基。其施工方法通常是采用明挖的方式进行的，施工中坑壁的稳定性是必须特别注意的问题。

明挖扩大基础施工的主要内容包括基础的定位放样、基坑开挖、基坑排水、基底处理以及

砌筑（浇筑）基础结构物等。

1、基础的定位放样

在基坑开挖前，先进行基础的定位放样工作，以便正确的将设计图上的基础位置准确的设置到桥址上。放样工作系根据桥梁中心线与墩台的纵横轴线，推出基础边线的定位点，再放线画出基坑的开挖范围。基坑各定位点的标高及开挖过程中标高检查，一般用水准测量的方法进行。

2、陆地基坑开挖

基坑大小应满足基础施工要求，对有渗水土质的基坑坑底开挖尺寸，需按基坑排水设计（包括排水沟、集水井、排水管网等）和基础模板设计而定，一般基底尺寸应比设计平面尺寸各边增宽0.5-1.0m。基坑可采用垂直开挖、放坡开挖、支撑加固或其他加固的 开挖方法，具体应根据地质条件、基坑深度、施工期限与经验，以及有无地表水或地下水等现场因素来确定。

（1)坑壁不加支撑的基坑

对于在干涸无水河滩、河沟中，或有水经改河或筑堤能排除地表水的河沟中；在地下水位低于基底，或渗透量少，不影响坑壁稳定；以及基础埋至不深，施工期较短，挖基坑时不影响临近建筑安全的施工场所，可考虑选用坑壁不加支撑的基坑。

（2)坑壁有支撑的基坑

当基坑壁坡不易稳定并有地下水渗入，或放坡开挖场地受到限制，或基坑较深、放坡开挖工程数量较大，不符技术经济要求时，可视具体情况，采用以下的加固坑壁措施，如挡板支撑、钢木结合支撑、混凝土护壁及锚杆支护等。常用的坑壁支撑形式有：直衬板式坑壁支撑、横衬板式坑壁支撑、框架式支撑、及其他形式的支撑（如锚桩式、锚杆式、锚碇板式、斜撑式等）。

3、水中基础的基坑开挖

桥梁墩台基础大多位于地表水位以下,有时水流还比较大,施工时都希望在无水或静止水条件下进行.桥梁水中基础最常用的施工方法是围堰法.围堰的作用主要是防水和围水,有时还起着支撑施工平台和基坑坑壁的作用.

围堰必须满足以下的要求:

(1)围堰顶高宜高出施工期间最高水位70cm，最低不应小于50cm，用于防御地下水的围堰宜高出水位或地面20～40cm。

(2)围堰的外形应适应水流排泄，大小不应压缩流水断面过多，以免壅水过高危害围堰安全，以及影响通航、导流等。围堰内形应适应基础施工的要求，并留有适当的工作面积。堰身断面尺寸应保证有足够的强度和稳定性，使基坑开挖后，围堰不至发生破裂，滑动或倾覆。

(3)围堰要求防水严密，应尽量采取措施防止或减少渗漏，以减轻排水工作。对围堰外围边坡的冲刷和筑围堰后引起的河床的冲刷均应有防护措施。

(4)围堰施工一般应安排在枯水期间进行。

公路桥梁常用的围堰的类型有：土石围堰，木笼围堰或竹笼围堰，钢板桩围堰，套箱围堰。

4、基坑排水

基坑坑底一般多位于地下水位以下，地下水会经常渗进坑内，因此必须设法把坑内的水排除，以便利施工。要排除坑内渗水，首先要估算涌水量，方能选用相当的排水设备。 桥梁基础施工中常用的基坑排水方法有：

(1)集水坑排水法，除严重流沙外，一般情况下均可采用。

(2)井点排水法。当土质较差有严重流沙现象，地下水位较高，挖基较深，坑壁不易稳定，用普通排水的方法难以解决时，可用井点排水法。井点排水法因需要设备较多，施工布置复

杂，费用较大，应进行技术经济比较后采用。在桥涵基础中多用于城市内挖基。

(3)其他排水法。

5、基底检验及处理

(1)基底检验

基坑施工是否符合设计要求，在基础浇筑前应按规定进行检验。其目的在于：确定地基的容许承载力的大小、基坑位置与标高是否与设计文件相符，以确保基础的强度和稳定性，不致发生滑移等病害。基底检验的主要内容包括：检查基底平面位置、尺寸大小，基底标高；检查基底土质均匀性，地基稳定性及承载力等；检查基底处理和排水情况；检查施工日志及有关试验资料等等。

(2)基底处理

天然地基上的基础是直接靠基底土壤来承担荷载的，故基底土壤状态的好坏，对基础及墩台、上部结构的影响极大，不能仅检查土壤名称与容许承载力大小，还应为土壤更有效的承担荷载创造条件，即要进行基底处理工作。

6、基础圬工浇筑

基础施工分为无水浇筑、排水浇筑和水下浇筑三种情况。

排水施工的要点是：确保在无水状态下砌筑圬工；禁止带水作业及用混凝土将水赶出模板外灌注方法；基础边缘部分应严密隔水；水下部分圬工必须待水泥沙浆或混凝土终凝后才允许浸水。

水下浇筑混凝土只有在排水困难时采用。基础圬工的水下灌注分为水下封底和水下直接灌筑基础两种。前者封底后仍要排水再砌筑基础，封底只是起封闭渗水作用的作用，其混凝土只作为地基而不作为基础本身，适用于板桩围堰开挖的基坑。

浇筑基础时，应做好与台身、墩身的接缝联结，一般要求：

(1)混凝土基础与混凝土墩台身的接缝，周边应预埋直径不小于16mm的钢筋或其他铁件，埋入与露出的长度不应小于钢筋直径的 20倍。

(2)混凝土或浆砌片石墩台身的接缝，应预埋片石作 ，片石厚度不应小于15cm，片石的强度要求不低于基础或墩台身混凝土或砌体的强度。

7、地基加固

我国地域辽阔，自然地理环境不同，土质强度、压缩性和透水性等性质有很大的差别。其中，有不少是软弱土或不良土， 诸如淤泥质土、湿陷性黄土、膨胀土、季节性冻土以及土洞、溶洞等。当桥涵位置处于这类土层上时，除可采用桩基、沉

井等深基础外，也可视具体情况采用相应的地基加固措施，以提高其承载能力，然后在其上修筑扩大基础，以求获得缩短

工期、节省投资的效果。

对于一般软弱地基土层加固处理方法可归纳为四种类型：

(1)换填土法：将基础下软弱土层全部或部分挖除，换填力学物理性质较好的土

(2)挤密土法：用重锤夯实或砂桩、石灰桩、砂井、塑料排水板等方法，使软弱土层挤压密实或排水固结。

(3)胶结土法：用化学浆液灌入或粉体喷射搅拌等方法，使土壤颗粒胶结硬化，改善土的性质。

(4)土工聚合物法：用土工膜、土工织物、土工格栅与土工合成物等加筋土体，以限制土体的侧向变形，增加土的周压

力，有效提高地基承载力。

(2)桩及管柱基础

当地基浅层土质较差，持力土层埋藏较深，需要采用深基础才能满足结构物对地基强度、变形和稳定性要求时，可采用

桩基础。基桩按材料分类有木桩、钢筋混凝土桩、预应力混凝土桩与钢桩。桥梁基础中用的较多的是中间两种。按制作

方法分为预制桩和钻(挖）孔灌注桩；按施工方法分为锤击沉桩、振动沉桩、射水沉桩、静力压桩、就地灌注桩与钻孔埋

置桩等，前四种又统称沉入桩。应根据地质条件、设计荷载、施工设备、工期限制及对附近建筑物产生的影响等来选择

桩基的施工方法。

（一）沉入桩基础

沉入桩所用的基桩主要为预制的钢筋混凝土和预应力混凝土桩。截面形式常用的有实心方桩和空心管桩两种。管桩一般

由工厂以离心成型法制成。目前成品规格：管桩外径40cm、55cm两种，分为上、中、下三节，管壁厚度为8-10cm。

近年来发展的phc高强预应力混凝土离心管桩已在工程上广泛应用。

制作钢筋混凝土桩和预应力混凝土桩所用技术应按《公路桥涵施工技术规范》办理。此外，还应注意以下事项：

1、钢筋混凝土桩内的纵向主钢筋如需接头时，应采用对焊接头

2、螺旋筋或箍筋必须箍紧主筋，与主筋交接处应用点焊焊接或用铁丝扎接牢固

3、预应力混凝土的纵向主筋采用冷拉钢筋且需焊接时，应在冷拉前采用闪光接触对焊焊接

4、桩长用法兰盘连接时，法兰盘应对准位置焊接在钢筋或预应力筋上；对先张法预应力混凝土桩，法兰盘应先焊接在力

筋上，然后进行张拉

5、混凝土应由桩顶向桩尖方向连续灌注，不得中断

6、桩的钢筋骨架（包括预应力钢筋骨架）的允许偏差应在规定的范围以内。

钢筋混凝土桩的预制要点是：制桩场地的平整与夯实；制模与立模；钢筋骨架的制作与吊放；混凝土浇筑与养护。

当预制桩的长度不足时，需要接桩。常用的接桩方法有：法兰盘连接、钢板连接及硫磺胶泥（沙浆）连接等等。

沉桩顺序应根据现场地形条件、土质情况、桩距大小、斜桩方向、桩架移动的方便等来决定。同时应考虑使桩入土深

度相差相差不多，土壤均匀挤密。

沉入桩的施工方法主要有：锤击沉桩、振动沉桩、射水沉桩及静力压桩等。

(一)锤击沉桩

一般适用于中密砂类土、粘性土。由于锤击沉桩依靠桩锤的冲击能量将桩打入土中，因此一般桩径不能太

大（不大于0.6m），入土深度在40m 左右。

锤击沉桩的主要设备有桩锤、桩架及动力装置三部分。冲击锥的选择，原则上是重锤低击。桩架在沉桩施工中，承担

吊锤、吊桩、插桩、吊插射水管及桩在下沉过程中的导向作用等。其他设备中主要有桩帽与送桩。桩帽主要是承受冲

击，保护桩顶，在沉桩时能保证锤击力作用于桩轴线而不偏心。送桩主要用于当桩顶被锤击低于龙门挺而仍需继续沉

入时，即需把桩顶送到地面下必要深度处用。

施工要点：沉桩前，应对桩架、桩锤、动力机械等主要设备部件进行检查；开锤前应再次检查桩锤、桩帽或送桩与桩

中轴线是否一致；锤击沉桩开始时，应严格控制各种桩锤的动能。如桩尖已沉入到设计标高，但沉入度仍达不到要求时，应继续下沉至达到要求的沉入度为止。沉桩时，如遇到：沉入度突然发生急剧变化；桩身突然

发生倾斜、移位；桩不下沉，桩锤有严重回弹现象；桩顶破碎或桩身开裂、变形，桩侧地面有严重隆起现象

等等，应立即提高停止锤击，查明原因，采取措施后方可继续施工。

锤击沉桩的停锤控制标准。

1、设计桩尖标高处为硬塑粘性土、碎石土、中密以上的砂土或风化岩等土层时，根据灌入度变化并对照地质资料，

确认桩尖已沉入该土层，贯入度达到控制贯入度。

2、当贯入度已达到控制贯入度，而桩尖标高未达到设计标高时，应继续锤入0.10m左右（或锤入30-50次），如无

异常变化即可停锤；若桩尖标高比设计标高高的多时，应报有关部门研究确定。

3、设计桩尖标高处为一般粘性土或其他松软土层时，应以标高控制，贯入度作为校核。

4、在同一桩基中，各桩的最终贯入度应大致接近，而沉入深度不宜相差过大，避免基础产生不均匀沉降。

（二）射水沉桩

射水施工方法的选择应视土质情况而异，在砂夹卵石层或坚硬土层中，一般以射水为主，锤击或振动为辅；在亚粘土或粘土中，为避免降低承载力，一般以锤击或振动为主，以射水为辅，并应适当控制射水时间和水量；下沉空心桩，一般用单管内射水。

射水沉桩的设备包括：水泵、水源、输水管路（应减小弯曲，力求顺直）和射水管等。 射水沉桩的施工要点是：吊插桩基时要注意及时引送输水胶管，防止拉断与脱落；基桩插正立稳后，压上桩帽桩锤，并开始用较小水压，使桩靠自重下沉。初期应控制桩身不使下沉过快，以免阻塞射水管嘴，并注意随时控制和校正桩的方向；下沉渐趋缓慢时，可开锤轻击，沉至一定深度（8-10m）已能保持桩身稳定后，可逐步加大水压和锤的冲击动能；沉桩至距设计标高一定距离（2.0m以上）停止射水，拔出射水管，进行锤击或振动使桩下沉至设计要求标高。

（三）振动沉桩

振动沉桩适用于砂质土、硬塑及软塑的粘性土和中密及较松散的碎、卵石类土。

振动沉桩停振控制标准，应以通过试桩验证的桩尖标高控制为主，以最终贯入度（mm/min）或可靠的振动承载力公式计算的承载力作为校核。

（四）静力压桩

静力压桩采用静压力将桩压入土中，即以压桩机的自重克服沉桩过程中的阻力，适用于高压缩性粘土或砂性较轻的亚粘土层。

（五）水中沉桩

在河流较浅时，一般可以搭设施工便桥、便道、土岛和各种类型的脚手架组成的工作平台，其上安置桩架并进行水中沉桩作业。在较宽阔的河中，可将桩安设在组合的浮体上或固定平台，亦可适用专门打桩船。此外还可采用：

1、先筑围堰后沉桩基法：一般在水不深，桩基临近河岸时采用；

2、先沉桩基后筑围堰法：一般适用于较深的水中桩基。

3、用吊箱围堰修筑水中桩基法：一般适用于修筑深水中的高桩承台；

（2）管桩基础

由钢筋混凝土、预应力混凝土或钢制成的单根或多根管柱上连钢筋混凝土承台、支撑并传递桥梁上部结构和墩台全部荷载于地基的结构物。柱底一般落在坚实土层或嵌入岩层中。适用于深水、岩面不平整、覆盖土层厚薄不限的大型桥梁基

础。按荷载传递形式可分为端承式和摩擦式两种，在结构形式上与桩基相似，但多为垂直状。

(3)沉井基础

又称开口沉箱基础，由开口的井筒构成的地下承重结构物。一般为深基础，适用于持力层较深或河床冲刷严重等水文地

质条件，具有很高的承载力和抗震性能。这种基础系由井筒、封底混凝土和预盖等组成，其平面形状可以是圆形、矩形

或圆端形，立面多为垂直边，井孔为单孔或多孔，井壁为钢筋、木筋或竹筋混凝土，甚至由刚壳中填充混凝土等建成。

若为陆地基础，它在地表建造，由取土井排土以减少刃脚土的阻力，一般借自重下沉；若为水中基础，可用筑岛法，或

浮运法建造。在下沉过程中，如侧摩阻力过大，可采用高压射水法、泥浆套法或井壁后压气法等加速下沉。

(4)地下连续墙基础

用槽壁法施工筑成的地下连续墙体作为土中支撑单元的桥梁基础。它的形式大致可分为两种：一种是采用分散的板墙，

平面上根据墩台外形和荷载状态将它们排列成适当形式，墙顶接筑钢筋混凝土承台；另一种是用板墙围成闭合结构，其

平面呈四边形或多边形，墙顶接筑钢筋混凝土盖板。后者在大型桥基中使用较多，与其他形式的深基相比，它的用材

省，施工速度快，而且具有较大的刚度，目前是发展较快的一种新型基础。连续墙的建造是通过专门的挖掘机泥浆护壁

法挖成长条形深槽，再下钢筋笼和灌注水下混凝土，形成单元墙段，它们相互连接而成连

续墙，其厚度一般为0.3-

2.0m，随深度而异，最大深度已达100m.

(5)锁口钢管桩基础

由锁口相连的管柱围成的闭合式管柱基础。锁口缝隙灌以水泥沙浆，使管柱围墙形成整体，管内充混凝土，围墙内可填

以沙石、混凝土或部分填充混凝土，必要时顶部可连接钢筋混凝土承台。

T梁的施工及架设

1、施工流程图，模板初装－钢筋制作－吊装钢筋－穿钢绞线－质量检验－整体砼浇注－蒸汽养护－强度测验－拆模养护－张拉－压浆－出模吊移－模外封堵挡头－质量验收评定。

2、施工方法：

（1）、模板组装

为了立模迅速简便、牢固密封，采用的是大块组装模板。采用150＃砼打好基座，基座尺寸比模板尺寸大些，边板基座在外另设6个悬臂顶杆基3座，长40×40厘米，捣固密实，顶面不平，同时与钢筋制作平台之间，适量留出间距。

模板是12mm厚的钢板做面模，用120×60×8的槽钢做框架组成的大块模板，底模由三块焊接成一大块，两边侧模分别由6块焊接成一大块，一块装上14个附着式振动器，由下拉杆、上拉杆和底模组成一体，在侧模外侧，一边设置6个 有调整螺旋的斜支撑，连在底模的托梁上，通过螺旋的松紧，将两边侧模张开或合拢。

（2）、吊装钢筋

在模板外钢筋制作平台上，按设计要求绑扎好钢筋骨架，穿上并固定好波纹管，螺旋筋和锚垫板，焊接好支垫板，利用龙门吊将整个钢筋骨架一次吊入模内，即方便快捷又防止了钢筋骨架变形。

钢筋骨架入模后，合拢侧模，上紧拉杆，装上两头端模，将上控钢筋插进上拉杆的套管。为了防止支垫板锚垫板移动，分别将它们固定在底模端预留的固定孔上。模立好后，严格质量检查，两侧模垂直底模，垂直度＞1％，上下宽度一致，误差控制在±3mm内。

（3）、浇筑混凝土

分层（层厚30cm）浇筑混凝土，先用插入式振捣器振捣，再用模板上的振动器统一振动1分钟，致使混凝土密实，依此逐层浇筑。

（4）蒸汽养护

混凝土浇筑完毕后，将现场清理干净，检查疏通波纹管孔道，盖上盖布，压好四周，静养1小时，慢慢打开蒸 管道闸阀，通入蒸汽加温，以每小时上升20－30℃的温速，3小时均匀上升至恒养温度，在恒温下养护48小时后，再以每小时下降20－30℃的温速降温，2小时后均匀下降至接近篷外气温。

经强度回弹仪测验混凝土强度达到设计强度的90％以上时，方可掀开盖布拆模。 拆模时先卸掉端模，再利用斜支撑张开侧模。

（5）张拉、压浆

张拉工作台分钢绞线下料编束、穿钢绞线、穿锚、张拉、锚固等步骤进行。

①钢丝束下料编束：按设计长度用砂轮切割机切断，切头要齐平。编束时，每根必须顺直，不能相互交叉，为防止钢丝两端位置不一致，每根钢丝束分别用不同颜色的胶带，粘在两加

以区别辩认。编成的束用20＃铅丝进行绑扎，加以固定。

②、穿锚：将钢丝束穿过锚板，套上夹片，卡入锚板孔内，锚板紧贴锚垫板尾端穿过用三角架吊起的卧式千斤顶，套上工作锚板，用工作锚片卡死，顶紧千斤顶。

③、张拉、压浆

张拉程序：

0－－－初应力－－－105％OK－－－OK－－－锚固

（作标记） （持荷5min） （量伸长量）

④、 张拉过程中，严格遵循操作程序，注意安全，张拉完毕后，立即进行压浆，启动压浆机，绶慢有效地向孔道内进行灌注，压浆不能中断，直至另一端排出空气－水－衡浆－浓浆，再进行强灌，稍后再关掉压浆孔闸阀，卸掉注浆管，依次逐孔压注。

5、出模吊移

压浆完毕后，停放4小时，开始吊移，放到存梁处。注意存梁处要做到场地平整坚实，存放时对T字形梁进行加固稳定，使之不倾斜歪倒。

6、封堵

封堵挡头，把加工好的钢筋焊接连在梁端预留钢筋头上，按设计绑成钢筋网，立上模板用同标号混凝土浇筑，振捣密实，封好挡头，使外露的钢绞线，挡头钢筋网结成一体。封堵完毕后，浇水养护7天以上。

7、质量检验

不仅要检查梁体几何尺寸，混凝土强度以及混凝土表面的外观质量，更要检查梁体所蓄预应力是否达到设计要求。

T梁施工工艺流程详框图四及彩图。

（2）、架桥机架设方法；

该工艺准备工作、吊梁、运梁同前。

a、喂梁

采用桁梁组装、提升、横移、落梁、轨道牵引至架桥机起吊部分。

喂梁设施组装完毕后，待仔细检查电路、卷扬机等情况，防上提升、牵引出现故障。 b、架梁

架梁前先试运行，架桥机空过时必须配配重，防止倾覆。

检查好架桥机运行走系统，尤其是电气、液化系统，必须确保万无一失。

设定专人指挥。选配熟练的作业人员。

横移时盖梁两端头设阻刹台。

架设下一跨时必须待横隔梁砼强度达到70％后方可进行。

（六）、桥台

1、施工工序：

桥台承台底面凿毛处理－绑扎台身钢筋－主支座台身模板－ 浇筑支座下台身砼－主顶台模板－浇筑顶层砼－拆模养护

2、施工方法：

钢筋绑扎应注意钢筑的长度、规格、根数、间距，做到牢固，保持钢筋的整洁性。

b、预埋件的处理：桥台侧面防撞杆的预埋铁件、滴水管、泄水管，按装螺栓的位置必须准确并固定牢固。

c、模板：采用定型钢模，接缝处用海棉条堵塞，模板表面除锈上油，并设置对拉螺栓固定模板。固定时，在桥台四周搭设双排脚手架并在脚手架外侧加斜支撑，使其进一步加固，同时可作施工跑道。

d、桥台伸缩缝：在立模前加工好沥青木丝板，安置好后两侧用钢筋顶紧。

e、砼浇筑：桥台砼分两次浇注，第一次浇注至桥台支座外。浇注用吊车配合漏斗从伸缩缝往两边均匀成阶梯形式向前浇筑，并注意模板变化，发现变形及时加固。烧筑第二次砼时，在施工缝处应凿毛处理，以清水清洗，后上素水泥一道。

f、养护：如平均气温低于5℃，不得浇水养护。正常养护七天。

施工方案

工方案 （一）、地基加固：将原地表过湿土、腐质土全部清除，利用爆破石方进行换填处理，换填深度视地表侵湿的情况而定。换填应分层填筑，推土机摊平，40t振动压路机强振压实，并上风化料填平缝隙，压实后的高程应满足现场施工支架拼装的要求（即梁底至地面距离）。当纵向坡度过大时，可做成台阶状以找平垫木及可调底座进行调整。地基承载力，要满足施工要求，通过计算及实验确定。基底换填处理宽度要宽出支架设计宽度每侧1m。在处理后的地基上纵向铺设两层支承垫木（150×120mm）。使应力分布均匀。并在支架四周至少1m以外，开挖排水沟防止雨水浸泡已加固好的地基。

（二）、支架采用WDJ碗扣式多功能脚手架满堂架设的施工方案。立柱平均高度4.5m，组架构造采用90×90×60cm的（框长×框宽×框高）构架单元方式，立杆采用1.8m，1.2m，3.0m立杆连接组合，在墩柱四周加密立杆纵距为60cm，在支架四周顺横桥向加设钢管剪刀撑，剪刀撑与地面交角为450__600。横桥向每隔3排支架加设一组剪刀撑，支架底部设可调底座,顶部设可调顶托。并在墩柱四周用钢管每三步架，设井字加固，钢管紧贴墩柱，并与周围支架连接牢固，在井字平面内设水平剪刀撑。横桥向横坡较大时（大于3%）在曲线内侧的支架宽度要适当加宽，并加密剪刀撑的设置。在可调顶托上先横后纵铺设两道调平方木，横向为150×120mm，间距90cm，纵向100×100mm间距为30cm。在方木上铺设模板。（支架设计计算另附）被交路10#路部分用贝雷片，底部采用40×60cm混凝土支墩，混凝土墩基底承载力应满足要求，混凝土基顶至梁顶的距离要满足模板，支架及落梁砂箱的建筑高度。贝雷片上部铺设工字钢间距为50CM，(工450)采用U形卡将工字钢与贝雷片联结为整体，以保证工字钢的稳定性工字钢上铺方木。中跨跨10#路保持既有道路净宽5.0m净高

3.8m,维持正常通车.

（三）、模板

采用2400×1200×10mm的高强竹胶合模板，顺桥向方木做为模板加固肋，模板与加固肋间用小钉嵌牢，板上要预先用手电钻钻孔，然后钉入小钉，以免损伤板面。每两块模板接缝处必须设置一道加固肋，模板间缝隙要尽量严密，模板缝隙及钉孔，用腻子刮平或贴不干胶带，以保证严密不漏浆。侧模的加工用可导向手电锯，按设计图在与底模接触的一边，加工成斜面与底模密贴，翼缘模板也按此方法加工制作。侧模、翼缘模板加工制作时，应严格控制底模与侧模、侧模与翼模的圆顺连接。用经纬仪精确测放出中心线，根据中心线外放侧模底沿、上沿位置，并在底模上弹线，根据曲线半径及外侧加宽值加工侧模与翼模。空心板端部采用胶合板或泡沫板加工制作。

模板支撑加固示意图附后。

（四）、支架预压

选取一联连续空心板中的中孔支架进行预压，预压重量为一孔连续板的砼自重1000T。在与板底同宽的支架顺桥向在支座1/4跨、跨中各设3个沉降观测点，测量预压前、预压中、预压后的弹性变形及非弹性变形。预压采取在底模上满铺一层砂袋，在砂袋上吊放成捆钢材或钢锭的方法进行。吊装顺序同砼浇注顺序。预压静压时间以不再沉降为止暂定为二天。静压期间每天早、晚观测一次沉降情况，挂木条做出标记，并作出记录。卸载后调整支架高程及

施工预留拱度。

（五）、砼浇注

①、砼拌制采用50m3/h拌合站进行拌制，6m3砼罐运输，泵车泵送入模。拌合期间派人对砼拌制进行全过程监控。严格按配比进行施工。

②、砼浇注顺序由低向高处浇筑，分层顺序见（附图）

③、浇筑砼时，派专人观察支架变化情况。

④、每跨设置至少9个测点，并做好纪录。

（六）、拆模落架

在砼浇注过程中要做三组同条件养护砼试件，通过砼试件的抗压强度试验，在确定能够满足拆模条件的情况下（70%Rb），方可拆除模板及支架。拆模顺序为先拆除侧翼模板后调整顶托拆除底模，支架由跨中向两端对称拆除。贝雷片采用砂箱落架拆模.

（七）、芯模及预留通气空

芯模采用荆条编制，外包一层彩条布，每隔1.0M用塑料包装带加固捆扎，包装带用紧线器绑扎严密。在两个芯模的接头处另在彩条布和芯模之间加一段0.6M长彩条布包裹芯模. 荆条芯模加工成2m一截，堵头可同时加工完成，芯模接头处及端头用铁丝缠、拉紧。芯模的连接采用10#铅线对接绑扎的方法进行连接。绑扎时预留通气孔，预留通气孔采用直径φ100mm厚塑料管。塑料管内灌满锯沫并用胶带封闭两端,以防止浇筑时灌入混凝土。将塑料管安放在正确位置，并用钢筋套固定。保证砼浇注时不移动，不倾斜。

加固好的芯模每隔1.0M与底部钢筋用8#铁丝扎紧固定以免浇注砼时芯模上浮。并在扎紧处顺桥向在内模与铁丝间加木条楔紧,以增加芯模的整体性。

芯模在加工完毕后，要经过严格验收，避免尺寸过大，造成钢筋保护层过小。

砼浇注时严禁振动棒接触芯模，以避免将彩条布戳破，发生漏浆。

（八）、钢筋的制作与运输

①、钢筋加工制作前应认真核对图纸，严格按技术规范要求及现场材料的长度，确定钢筋接头位置，接头可采用焊接或绑扎，每根主筋都要编号。

②、焊接不得在模内施焊，避免焊熘烫伤模板。

③、主筋焊接头采用闪光对焊和搭接焊。注意按规范错开接头。

④、电焊工必须持有上岗证，严格执行操作规程，焊接接头质量及所用焊条均要保证满足技术规范要求。

（九）、预埋件及支座

1、本桥空心板现浇时需预埋的有：防撞护栏钢筋、预留通气孔、支座调平钢板、铸铁泄水管及伸缩缝预埋件、波纹管。

2、板底支座调平钢板，严格按图纸尺寸加工，精确放出支座中心线，确定钢板位置，并在绑扎板底钢筋前安装就位，钢筋绑扎时要随时检查钢板位置，如有偏差及时调整，并在板底钢筋就位后，固定钢板。要注意钢板与模板的密贴。

3、铸铁泄水管按设计布置，与翼板钢筋有冲突时，可适当调整钢筋，保证泄水管的安装位置正确。伸缩缝预埋钢筋应按设计预埋，位置要求准确。

4、波纹管的预埋位置按设计图纸准确预埋并做好加固，曲线端要加强.以防止位置移动或上浮。φ100波纹管用联接管联接用宽胶带缠紧,不得漏浆.制作时，接头应紧密，防止脱开或漏浆。

5、压浆孔及排气孔的留设

排气孔设在孔道最高位置，直径为10mm.压浆孔直径不小于25mm，设于两端与中跨跨中位置,用硬塑管预留，硬塑管与波纹管联结紧密、牢固、严防脱落。

（十）、砼养生

砼养生采用洒水并覆盖棉毯的方法保湿养生，严格按技术规范操作，根据现场气温调整养生时间及养生洒水次数，以保持混凝土表面处于湿润状态为度。养生时间不少于7天。 （十一）、张拉

1、机具要求

预应力张拉机具的泵，顶、表要检验和校对，且两者要配套，顶和设计的锚具要配套，钢绞线留够工作长度。锚具与钢绞线应按规定做标定与试验.

2、张拉前的准备工作

① 、构件验收

应检查梁体、锚垫板下砼是否有蜂窝麻面混凝土构件强度达到设计规定要求后才能张拉（无设计要求时安设计混凝土强度的80%计）。对预留孔道应用通孔器或压气、压水等法进行检查或处理堵塞物。构件端部预埋铁板与锚具和垫板接触处的焊渣、毛刺、混凝土残渣等清除干净。检查锚垫板是否与孔道垂直。

②、穿入预应力钢绞线

钢绞线端部应用水泥袋纸等缠两、三层并用细铅丝扎牢或用套筒保护，防止受损。钢绞线穿束时将一端打齐，顺序编号并套上穿束器，将穿束器的引线穿过孔道，然后向前拉动，直至两端均露出所需长度为止。

3、钢绞线束配JM12型穿心式千斤顶的张拉操作步骤和方法：

① 、在穿束前锚具的位置应与孔道中心对正，焊接时可用木塞固定其位置，以保证其位置正确。

② 、穿束时，将每一束预应力钢绞线顺序编号，在构件两端对号检查。

③ 、将清洗过的夹片按原来在锚具中的片位号依次嵌入预应力钢绞线之间。夹片嵌入后，随即用手锤轻轻敲击，使其夹紧预应力钢绞线，但夹片外露长度应整齐一致。

④ 、安装千斤顶，将预应力钢绞线穿入千斤顶，锚环对中，并将张拉油缸先伸出2—4CM再在千斤顶尾部安上垫板及工作锚，将预应力钢材夹紧，为便于松开销片，工作锚环内壁可涂少量润滑油。

⑤ 、张拉顺序

5—6—15—16—4—7 14—17 3—8——13—18—2—9—12—19—1 10—11—20张拉时从两端同时张拉。

⑥、使顶压油缸处于回油状态，向张拉缸供油，开始张拉，同时注意工具锚和固定端的工作锚，使夹片保持整齐，张拉至初应力时，做好标记，作为测量伸长值的起点。

⑦、按规定程序张拉至规定的吨位或换算的油压值，并测量预应力钢绞线的伸长值以较核应力。

⑧、在保持张拉油缸调压阀阀口开度不变的情况下向顶压缸供油，直至需要的预压力。 ⑨、在保持继续向顶压油缸的情况下，使张拉油缸缓慢回油，完成油缸回油动作。

⑩、打开顶压阀的回油缸油泵停车，千斤顶借助内部回程弹簧的作用，顶压活塞自动回程，张拉锚固结束。

⑾、当预应力钢绞线较长，千斤顶一次张拉行程不能满足预应力要求时，可以两端张拉或多次重复张拉。

⑿、顶压过程中应注意工作锚夹片移动情况，发现不正常时，可将顶压油缸回油，取出夹片，找出原因后重新张拉。

(13)、预应力钢绞线控制张拉应力为1395Mpa，张拉力为3442.16KN .

4、钢绞线配用钢质锥形锚具，锥锚式千斤顶的张拉操作步骤和方法：

①、首先检查制作好的钢丝束绑扎是否牢固，总长度是否符合张拉要求，以及钢丝束两端有无弯折现象等。

②、将钢绞线顺序编号，在一端打齐并套上穿束器，将穿束器的引线穿入孔道，逐渐将钢绞线拉出到另一端。

③、安装锚固端的锚具。将锚环套在钢绞线外边，然后放入锚塞。

④、安装张拉端的锥锚式千斤顶，加上马蹄形铁垫板，再将钢绞线放入千斤顶外圈卡环的槽口里，用楔块卡住，初步固定，找平千斤顶。使其支承面与锚环端面贴紧，用手锤敲紧楔块。 ⑤、预拉。开动高压油泵，使千斤顶大缸进油，随时调整 锚圈及千斤顶的位置，使其对准孔道轴线。

⑥、初始张拉：预拉后继续张拉，到达初应力时，在钢绞线上做出控制记号，一个记号做在千斤顶支承圆锥的钢丝出口处，作为钢绞线张拉时伸长量测的起点，一个记号做在千斤顶卡盘的楔形前钢丝上，以此观察钢绞线楔形夹具中的滑动量。

⑦ 、超张拉：钢绞线张拉采用两端同时张拉，到钢绞线的最大超张应力。

⑧、控制应力：钢绞线在达到超张拉应力时油泵不能关闭，应使油压保持5MIN以补偿钢绞线松弛产生的应力损失。然后根据在钢绞线上所做的记号，测出钢绞线的伸长量并与理论伸长值比较，误差控制在土6%以内，否则应停止张拉，查明原因后在张拉，然后进行预压锚塞工作。

⑨、预压顶塞：预压锚塞的力不应低于张拉应力的60%。

十二、压浆与封端

1、 压浆前的准备工作：

①、割除锚外钢绞线；

②、封锚，锚塞周围的钢丝间隙应用环氧树脂砂浆或水泥浆填塞；

③、冲洗湿润孔道，保证孔道畅通；

④、做好水泥浆的配合比试验与强度等试验；

⑤、每个锚塞压浆孔应安装阀门，以保持恒压。

2、 孔道压浆：

①、预应力钢绞线张拉后，孔道应尽早压浆，一般不宜超过14天。

②、水泥浆强度应与梁体砼强度相同，即R28=40#所用水泥标号不得低于425#，且与梁体水泥同标号。

③、水灰比一般采用0.40~0.45,掺入适量减水剂时,水灰比可减少到0.35.外加剂的掺入及泌水率、膨胀率、应由试验而得，并应符合规范要求。

④、水泥浆稠度应控制在14~18S之间，根据试验而得。

⑤、水泥浆自调制至灌入孔道的间隔时间不得超过40min .每批孔道压浆均应制作7.07CM立方体标准试件不少于3组,标养28 天,其强度作为质量评定依据.

⑥、压浆采用活塞压浆泵，由于管道较长，其压浆压力应控制在0.7~0.8Mpa,每个孔道压浆至最终压力后,应保持恒压2min 压浆应达到排气孔排出的浆与规定的水泥浆稠度相同为止. ⑦、拌浆机中投料顺序：水 水泥 拌和 掺加料。拌和至少2min ，直至达到均匀的稠度为止。每次投料应满足1小时的使用，投入的水泥不得有结块。

⑧、压浆作业中，每3 小时，应对压浆泵和拌浆机用清水彻底清洗一次，每天使用结束时也应清洗一次。

⑨、孔道压浆应填写施工记录。

3、 梁体封端：

①、封端砼同梁体同标号即40 #。

②、封端前应将梁体端面凿毛，清除锚下垫板、锚具表面水泥浆和污物，并冲洗干净。 ③、安装封端模板时，应严格控制梁体长度，钢筋及模板的安装均应准确牢靠，防止跑模。 ④、封端模板应在混凝土强度达到10 Mpa以上时方能拆除。并覆盖养生。

三、施工质量安全保证措施

I、支架施工注意事项

A、组架

①、组架前认真测量框架底脚距离，准确铺设垫木及安放底座。并用钉子将底座固紧在垫木上，两层垫木用扒钉扒牢。

②、支撑架立杆接缝应错开布置，但要注意顶杆是否能插入托座。

③、支架拼装每3层检查每根立杆底座下是否浮动，否则应旋紧可调座或用薄铁片垫实，在支架拼装头3层，每层用经纬仪、水平仪、线坠随时检查立杆的垂直度及每层横杆的水平，随时检查随时调整。

④、整架拼装完成后，检查所有连接扣件是否扣紧，松动的要用手锤敲紧。

⑤支架拼装时要求随时检查横杆水平和立杆垂直度外，还应随时注意水平框的直角度，不致使各脚手架偏扭，立杆垂直度偏差小于0.25%，顶部绝对偏差小于0.05m。

B、安全技术措施

（一）、组架人员自我保护

①、确保底架支撑稳固后，方可上架作业，作业人员必须佩戴安全带及安全帽，并在支架高度超过4m时开始搭设安全网。只有在确认安全网可靠后，方可进行上层作业。应通过设在支架外的人员通道上下架子。

②传递和安装杆件时，要尽量创造安全的作业条件，在操作时要站稳把牢，谨防失衡。 ③、需要多人配合的操作作业决不允许一人冒险作业，多人配合作业时要相互呼应、协调作业。

④、架上人员应避免工具和材料的掉落，下面人员应避开危险区域，随时注意观察，发现有危险时及时避开。

⑤、一旦发现意外情况时，要立即招呼同人避开危险。

⑥、在支架上作业的人员要全神贯注，并注意适当下架休息，避免疲劳作业。

⑦、身体状况不适的施工人员，不得上架作业，有颠痫、心脏病史的人员，决不允许上架作业。

（二）、搭设作业

①、搭架操作人员要在确保支架具备可靠的安全性后，方可上架操作。

②、不得在支架上堆放过多的材料、工具，不得拥挤作业。

③、支架上材料及工具的堆放要规整，留有足够的操作工作面，上下支架的通道要清理干净，以便操作人员上下支架。

④、在支架上作业不要进行用力过猛的作业，谨防闪失。

⑤、作业时要照顾上下左右，避开障碍物。

⑥、在支架上作业，不得匆忙走动，以免发生意外。

⑦、不得随意拆除紧固件，必须拆除时要有确保安全的措施。施工完毕后及时恢复紧固。 ⑧、一旦有可疑晃动、响声及其它事故先兆时要及时招呼操作人员下架。

⑨、10#路两侧设置净高3.5m限高架,在醒目位置悬挂限高标志，设减速带并在贝雷片两侧10#路两端设防护栏杆,防护栏杆夜间挂红灯及警示牌.

（三）、拆除作业

①、拆除杆件时，要互相告知，协调作业，已松开连接的杆部件要及时拆除运出，避免发生误扶误靠。

②、拆下来的杆配件和材料采用传递方式运出，不得向地面抛掷。

II、模板及楞木施工注意事项

①、本工程采用2400×1200×10mm一种规格的高强竹胶合板模板。不规则几何型模板，

需在现场用高速手提电锯现场锯板，在锯板及板上钻孔时，必须在板下垫实后锯板和钻孔，以免产生毛边。

②、新裁板及钻孔后，用耐水清漆涂刷三次，发现模板板面有划痕、碰伤应及时补刷清漆。 ③、模板连接处平整，板缝用腻子嵌平以防漏浆和污染板边，不得与硬物碰撞，撬棍敲打，任意抛掷和钢筋在板面上拖拉。

④、模板前二次使用可不用脱模剂，模板使用后，要及时清洁板面，但严禁用坚硬物敲刮板面。

⑤、模板每次使用后，要整齐堆放在垫木上，堆放地的地面要平整，板面不得接触地面。 ⑥、与模板板面接触的方木、楞木必须用压刨压平、赶光达不到要求的，用手刨刨平，以免划伤板面。方木、楞木的接触处用钯锯钉牢 。

⑦、砼浇注前要对所有的模板支撑进行检查，检查确认无误后方可开始浇注砼，包括检查模板结构尺寸，预埋件位置等。

III、砼浇注过程中的注意事项

①、混凝土浇注过程中，要配备专人进行现场指挥，严格按施工方案中砼浇注顺序进行浇注。 ②、配备足够的检查人员，随时监视模板及支架的有害变形，发现问题及时处理。

③、泵送砼泵车出料口冲击力很大，要避免出料口直接冲击侧模，并距离模板距离不得高于

1. 5m。

④、砼浇注要连续进行，不得中途停顿间断。

⑤、在浇注过程中，要派专门试验人员随时检查，砼的坍落度。

⑥、在夜间浇注砼时，砼浇注的操作工作面要有足够的照明设备，并保证电力供应。

⑦、在每次砼浇注前一周认真做好天气预报及天气情况的记录和通过气象台了解近期的天气情况是否降雨，以便指导砼浇注的时间安排。

⑧、在倾斜面上浇注砼时，要从较低的地方开始，向较高的地方进行浇注。

⑨、倾卸砼时要对着已浇完的砼面， 一边灌注，一边后退。

⑩、在下层砼初凝前完成上层砼浇注，上下层同时浇注前后距离保持在2m左右。

11 、振捣采用插入式振捣器，面层采用平板振动器。振捣器。要垂直等距离插入前一层中5-10cm为宜，砼的分层厚度，控制在30cm以内，振动棒移动间距不超过振动器的作用半径（30-40cm）的1.5倍，并与侧模保持5-10cm距离，每一处振捣完毕后，要边振动边慢慢拨出振捣棒，避免碰撞模板芯模，钢筋及预埋件，原则是快插慢拨。

12 、振捣时间一般情况下掌握在20-30秒钟，直至受振捣部位密实为止，密实的是砼不再下沉，不再冒出气泡，表面平坦泛浆。

IV、张拉安全技术和注意事项

1、操作高压油泵人员应戴护目镜，防止油管破裂时或接头不严时喷油伤眼。

2、高压油泵与千斤顶之间 所有连接点、紫铜管的喇叭口或接口必须完好无损，并应将螺母拧紧。

3、张拉时，构件两端不得站人，并应设置防护罩。高压油泵应放在构件端部的两侧；拧紧螺母时，操作人员应站在预应力钢绞线的侧面。张拉完毕后，稍等几分钟再拆卸张拉设备。

4、雨天张拉时，应搭设防雨棚，防止张拉设备淋雨。

5、孔道压浆时，掌握喷浆嘴的人必须戴护目镜、穿水靴、戴手套。喷嘴插入孔道后，喷嘴后面的胶皮垫圈须压紧在孔洞上，胶皮管与灰浆泵须连接牢固。堵压浆孔时应站在孔的侧面，以防止灰浆喷出伤人。

6、张拉地区应有明显的标记，禁止非工作人员进入张拉场地

后张箱梁的预制箱梁预制

预应力箱梁施工主要步骤为：立模，绑扎钢筋及预应力筋、浇注砼，待主梁砼强度达到设计强度的80%后，张拉钢束，两端对称张拉。张拉后进行压浆、封锚，达规定强度后移梁。

（1）底模

预制场内，根据梁体的型式设置底模，底模采用20cm厚的砼台座，标号为25#砼，内部布置一定数量的分布钢筋，下部设对拉螺栓，间距100cm，上面用水准仪测平，抹光，然后在上面铺4mm厚的钢板。预应力箱梁底模两端做1.5m×1.5m厚0.5m的钢筋砼基础，用以承受张拉完毕后梁体的重量。

（2）箱梁模板

箱梁的外模采用大块定型钢模，内模采用组合钢模。模板与模板之间，模板与底模之间的缝隙用橡胶条密封。模板间用螺栓连接，用对拉螺栓把两侧外模与底模紧靠在一起，两侧模上方用角钢连接，用以控制梁体的宽度，另用拉筋穿于两侧模上方的预置环中，通过预埋的地锚把钢模拉紧，以增强两侧模的牢固。模板表面涂脱模剂，以保证梁体表面光滑。

（3）钢筋的制作安装

钢筋在加工棚内制做好后，直接在制梁台座上绑扎成型。所用钢筋的种类、型号严格按设计要求选用，进场后的钢筋及时检测各项性能指标，经试验合格并得到监理工程师认可后方可使用。钢筋储存于高于地面的垫木或其它支承上，并采取保护措施使其不受机械损伤和腐蚀生锈。进场钢筋按不同钢号、等级、规格及生产厂家分批验收，分类堆放，并设立明显标志，以利于检查和使用。在绑扎梁体钢筋的同时安装预应力筋孔道，孔道安装要严格按设计图纸要求设置，并采取孔道定位措施，保证孔道位置准确、线型平顺。同时注意绑扎或焊接好其它预埋件。

（4）后张法预应力砼箱梁浇注及养护

钢筋、模板检查无误后，并经监理工程师同意方可浇注箱梁砼。砼按经监理工程师批准的配合比在拌和站拌制，拌和站设自动计量设备。拌和好的砼，用机动翻斗车运输，浇筑顺序从一端向另一端或从中间向两端进行。侧面箱壁采用附着式振动器并配以小型插入式振捣器，振捣要认真、仔细，严禁出现漏振和过振现象。砼浇注前，在预应力孔道内穿入比孔道内孔稍小的塑料管，防止漏浆堵孔，在砼浇注完并初凝后把塑料管抽拔出来。

测定不同温度下拆模时间，及时拆除，用草袋覆盖，派专人洒水养护。

（5）梁体张拉及孔道压浆

梁体砼强度达到规定强度后，才能对梁体施加纵向预应力。张拉作业进行前，应对张拉设备进行严格标定，并在得到监理工程师认可后使用。

张拉作业顺序为：张拉程序为：0→10%δcom→δcom(持荷2min锚固)

其中：δcom为张拉时控制应力值，包括预应力损失值；

张拉时两端同时张拉，初始张拉力为控制应力的10%。张拉锚固后的梁体，及时进行预应力孔道压浆。浆体配制由试验确定并经监理工程师认可，压浆工作应连续进行，待出浆口流出浓浆与拌制的水泥浆一样后，保持压力5min关闭进浆阀门，压浆完成后进行封锚作业。在孔道压浆的浆体强度达到设计或规范规定后，用龙门吊移梁。

石拱涵施工

拱涵施工很重要的工作是按要求备好各种规格的石料才能开工，找好有技术的砌石队伍。 ①首先要测量放样，放出控制桩的基础开挖边线。

②用挖掘机或人开挖基础，严格控制开挖标高，留一部分人工按要求开挖清理。详细放基础线，并请驻地监理检查，做地基承载力试验，符合要求才能砌筑。

③砌块石基础和墙身。要求横平坚直灰浆饱满，每4米左右留一上下贯通的沉缝。 ④分层夯实填筑土牛拱，拱顶尺寸准确，最好抹水泥砂浆。

⑤砌块石拱圈，块石规格最好按设计尺寸加工，尤其是端头外露面要细致加工。沉陷缝与墙身基础一致。

⑥砌筑片石侧墙（外露面最好用块石）砌块石路缘石（缘石最好设计好尺寸，外露面细加工）。 ⑦清理进出口，放八字墙尺寸，用片石砌筑基础和墙身（外露面最好用块石砌筑）。 ⑧砌体砂浆达到设计号的80%时挖土牛，并清理洞底铺砌基础。

⑨洞底和进出口用片石铺砌。洞内部分可以在填土牛以前铺砌。

台后和翼墙后一米内严禁用重型机械压实，可采用人工、电动夯对称分层压实，压实度达95%以上。

按要求勾缝抹面。对于砌体要按时养生，保持砂浆湿润。

拱涵施工工艺图框 (见表五-6)。

B、钢筋砼管涵施工

①管节的安装

圆管涵的砼管节计划在专业预制厂购买，用汽车运输到施工现场进行安装。管节从下游开始安装，使接头面向上游，每节涵管应紧贴于基座上，使涵管受力均匀，所有管节应按正确的轴线和坡度敷设。

②接缝处理

涵管接缝宽度不应大于10mm，严禁加大接缝来满足涵长的要求，应用沥青或其它具有弹性的不透水材料填塞接缝内、外侧，以形成一柔性密封层。

圆管涵施工工艺图框(见表五-5)

6、石拱桥施工

1、拱桥施工的一般要求

（1）施工前应做好施工组织设计，合理选择施工方案，保证人员、机具配备充分；

（2）桥用材料（石料、水泥、钢材等）符合设计与规范要求；

（3）施工中积极采用新技术、新工艺；

（4）拱架结构合理、计算正确、便于装卸、严格按设计程序进行加载（砌筑、浇筑、组拼）与落架；

（5）缆索吊装系统、扣挂系统、转体系统及其他吊装系统设计合理，施工方便，安全；

（6）施工必须严格按照规范规定进行，各项技术指标必须符合规范要求；

（7）严格进行施工监控。

2、拱架的制作与安装

（1）在平台上，按拱圈（或拱肋）内弧线加施工预拱度值放出拱模弧线，并将拱模弧线分成若干段，定出弧形木接头位置和排架、斜撑、拉杆的中心线位置。

（2）在样台上量出各杆件尺寸，制作各杆件大样。

（3）在支架及卸落设备上抄平，定出拉杆水平线，安装拉杆、立柱、斜撑、夹木及弧形木等杆件。

（4）在弧形木各节点上抄平（包括预拱度），准确地按拱模弧线（减去模板、垫木和横梁的高度）控制弧形木高度。

（5）在上下游设置斜撑或拉索，以确保拱架稳定。

3、拱圈砌筑的方法

（1）拱圈砌筑程序对称于桥孔中心线，从拱脚拱顶和四分之一点同时开始或交叉进行。

（2）拱圈砌石按砌缝面垂直于拱腹线方向分层砌筑，石层之间应错缝。

（3）拱圈合拢和空隙堵塞完成，并经过数日养护砌缝砂浆强度达到30%强度时进行拱上建筑的砌筑。在主拱圈砌完成，先砌腹拱横墙，待卸落拱架后再砌筑腹拱拱圈。腹拱上的侧墙，应在腹拱拱铰处设置变形缝。

（4）砌置横墙的拱背部分，须设置五角形拱石。

（5）横墙不能承受拱圈的恒载单向推力，因此，各个腹拱均设拱架，同时完成拱圈，或者自拱脚向跨中逐孔砌筑腹拱，但必须采用措施，以抵抗腹拱圈卸拱后作用于横墙的单向推力。

（6）靠拱脚的腹拱为三铰拱、铰的形成可在设铰断面，不用灰浆砌缝，而以2~3层油毛毡或沥青浸制麻布。铰石选择石质坚硬而无裂纹的石料。一对铰石的接触面应较一般拱石多加修凿以增大实际接触面积。

4、拱架的卸落的程序和方法

拱架卸落的过程，就是由拱架支承的拱圈（或拱上建筑已完成的整个拱桥上部结构）的重力逐渐转移给拱圈自身来承担的过程，为了对拱圈受力有利，拱架不能突然卸除，而应按一定的卸架程序和方法进行。在卸架中，只有当达到一定的卸落量h时，拱架才脱离拱圈体并实现力的转移。卸落量h，应为拱圈体弹性下沉量及拱架弹性回升量之和，即预拱度中的 δ1、δ2、δ3、δ4及δ5等项数值之和，即：

hd=δ1+δ2+δ3+δ4+δ5

对于悬链线拱的满布式拱架，可考虑从两拱脚开始分别对称地向拱顶均衡地卸落，或由两侧L/4处开始，分别逐次对称地向拱顶和拱脚两个方向进行。

5、拱上建筑砌筑

对于空腹式拱桥，为防止腹拱圈受到主拱圈卸落拱架时的变形影响，可在主拱圈砌完后，先砌腹拱横墙，待卸落拱架后再砌筑腹拱拱圈。腹拱上的侧墙，应在腹拱拱铰处设置变形缝。 石料及混凝土砌块墩、台施工要点

（1）石砌墩、台在砌筑前，应按设计放出实样挂线砌筑。形状比较复杂的墩、台，应先做出配料设计图，注明砌块尺寸；形状比较简单的，也要根据砌体高度、尺寸、错缝等，先行放样配好材料。

（2）墩台在砌筑基础的第一层砌块时，如基底为土质，只在已砌石块侧面铺上砂浆即可，不需坐浆，如基底为岩层或混凝土基础，应将其表面清洗、润湿后，先坐浆再砌筑石块。

（3）砌筑斜面墩、台时，斜面应逐层收坡，以保证规定坡度。若用块石或料石砌筑，应分层放样加工，石料应分层分块编号，砌筑时对号入座。

（4）墩、台应分段分层砌筑。两相邻工作段的砌筑高差不超过1.2m。分段位置宜尽量置在沉降缝或伸缩缝处。

（5）混凝土预制块墩、台安装顺序应从角石开始，竖缝应用厚度较灰缝略小的铁片控制。安砌后立即用扁铲捣实砂浆。

（6）墩、台砌筑的方法和要求如下：

①砌体中的石块或预制块均应以砂浆粘结，砌块间要求有一定厚度的砌缝，在任何情况下不得互相直接接触。上层石块应在下层石块上铺满砂浆后砌筑。竖缝可在先砌好的砌块侧面抹上砂浆。所有砌缝要求砂浆饱满。若用小块碎石填塞砌缝时，要求碎石四周都有砂浆。不得采取行凶堆积几层石块，然后以稀砂浆灌缝的方法砌筑。

②同一层石料及水平灰缝的厚度要均匀一致，每层按水平砌筑，丁顺相间，砌石灰缝互相垂直。砌石顺序为先角石，再镶面，后填腹。填腹石的分层高度应与镶面相同。

③为使砌块稳固，每处应选取形状尺寸较适宜的石块并铺好砂浆，再将石块稳妥地砌搁在砂浆上。

④分层砌筑时，宜将较大石块用于下层，并应用宽面为底铺砌。

⑤砌筑上层时，应避免震动下层砌块。砌筑工作中断后重新开始时，应先将原砌层表面清扫干净，适当湿润，再铺浆砌筑。

⑥浆砌片石的砌缝宽度一般不应大于4cm，用小石子混凝土砌筑时，可为3cm~7cm。

⑦浆砌块石的砌缝宽度不大于3cm。上下层竖缝错开距离不小于8cm。砌体里层平缝不应大于3cm，竖缝宽度不应大于4cm，用小石子混凝土砌筑时不应大于5cm。

⑧浆砌粗料石的砌缝宽度不应大于2cm，混凝土预制块的砌缝宽度不应大于1cm；上下层竖缝错开距离不应小于10cm。砌体里层为浆砌块石时，其要求同⑦。

（7）在砌筑中应经常检查平面外形尺寸及侧面坡度是否符合设计要求。砌筑完后所有砌石（块）均应勾缝。

钢筋砼管涵、盖板涵及石拱涵施工

本工程有1.0m钢筋混凝土排水管6道，四道进出口形式为八字墙，二道进出口形式为一字墙配锥坡。盖板涵有2道,圆管涵基础底采用30㎝砂砾回填后上做30㎝C15混凝土,盖板涵台基采用C15混凝土,基础支撑梁采用C20混凝土,台墙均采用7.5#浆砌块片石。出口形式为一字墙。本项目内容复杂，点多线长，且牵涉到路基的填筑进度，具有一定的施工难度，本公司将对各项活动进行合理的组织和计划，遵循客观规则，将最有效地利用人力、物力、财力，最优化的组织计划，保证全面完成施工任务。为保证质量,混凝土管向专业生产厂家购买,入槽方式拟采用吊车配合人工施工。

排水管涵施工准备

排水管道施工之前，应认真做好施工前的各项准备工作和管线测量放样。调查好各种施工条件，以保证施工活动的顺利进行，。另外，现场施工准备还应与预制件加工准备相结合、与施工班组相结合。其程序为放样 开挖沟槽 垫层基础 安管、护管 接口(台墙砌筑) 出口构造物砌筑 回填夯实。

1、 中线测量

在施工中，根据设计设定的路线控制点，在现场测中线的起点、终点控制中心桩（用木桩固定，桩顶钉中心钉设定）。

2、 坡度板

埋设坡度板间距一般为10米，当机械挖槽时应在人工清槽前埋设坡度板。坡度板应埋设牢固，不应高出地面，伸出槽帮长度不小于30㎝。坡度板的截面尺寸不应小于5×15㎝。坡度板上的管线中心钉和高程板的高程钉应保持垂直。

沟槽开挖

沟槽开挖时，采用放坡（坡度系数为0.75）开挖，挖土采用机械和人工结合的方法施工。 为防止扰动槽底土层，机械挖除控制在距槽底土基标高20～30㎝处采用人工挖土、修整槽底。沟槽挖土，随挖随运，及时外运至业主指定地点，沟槽边不得堆土，以减少沟槽壁的侧压力。为保证槽底土的强度和稳定，施工时不得超挖，也不能扰动；当发生超挖或扰动时，必须按规程进行地基处理。

沟槽排水根据当地水文、气象等资料，管道施工期间为多雨季节，我们必须在沟槽底两侧设置排水明沟，确保沟槽内无水施工。

土方堆放

根据现场实际情况，土质可能为淤泥质粘土，按规范要求淤泥质粘土不能作为沟槽的回填土，按照业主的要求，临时堆放于道路两侧用做绿化带下部填土。

砂砾基础及混凝土基础

在沟槽开挖接近尾声时，应迅速做好管道基础准备，迅速摊铺碎石和浇筑混凝土基础，不使

沟底土基暴露时间过长，造成不必要的损害。

砂砾垫层按规定的沟槽宽度满堂铺设、摊平、压实。铺设结束后，在铺好的砂砾垫层上浇筑素混凝土垫层及混凝土基础。混凝土的级配由台州市交通质监站试验室试验人员按设计规定的强度进行配合比设计，混凝土基础浇筑采用钢模板立模，管道基础第一次浇筑成水平形状,待安管后再浇管座。混凝土用插入式振动器振实后，再用平板式振动器振平及抹平，基础浇筑完毕后2小时内不得浸水，并进行养护。

管道铺设

垫层平基验收合格后，达到一定的强度即可安管。成品管运至施工现场，做好严格按产品标准进行逐节检验，不符合标准的不得使用。在施工时，排管前做好清除基础表面污泥、杂物和积水，复核好高程样板的中心位置与标高。排管自下游排向上游。下管采用人工和5T汽车吊配合。铺管时，将管节平稳吊下，用手拉葫芦吊将管子平移到排管的接口处，用人工安排放置，调整管节的标高和轴线，使管子平顺相接。

管道铺设验收合格后，即可进行混凝土管座及接口施工。

接口施工前应先将接口处刷干净，然后在两管之间填塞沥青麻丝，填塞严实后，用热沥青粘贴两层油毛毡。

台墙、八字墙、一字墙等砌体施工

砌筑前应注意进行准确放样，保证断面尺寸的正确性，砌体所用的石料要选择坚硬无风化的石料，且要有一定的出面，基础或底层应选用较大的精选石块，所有层次的砌筑应使承重面和石块天然的层面平行。砌筑时应分层错缝铺砌，砌层大致水平，石块应铺砌稳定，相互锁结，铺筑中应使每一石块上下层接触面上都有不少于三个分开的坚实支承点。铺筑中要保证有一定的丁石，使墙体内外搭接成整体，严禁使用厚度不足的大面石出面。

砌筑用的砂浆配合比,应由试验室试验确定,砂应合用中粗砂,当砌筑片石时,砂的最大粒径不应大于5㎜,用于砌筑块石时,砂的粒径应不大于2.5㎜。

砂浆采用机械拌和,拌和时间不得少于3分钟,砂浆应随拌随用,一般在3个小时内用完,当气温超过30℃时,砂浆应在2小时内用完。严禁使用隔夜砂浆。

沟槽回填施工

（1）、管涵工程经监理工程师主体结构隐蔽验收合格后，应及时进行回填。以免晾槽过久造成塌方，挤坏管道或管道接口抹带空鼓开裂；雨季易产生泡槽、漂管或造成回填作业困难。

（2）、回填必须在管座混凝土强度达到5.0N/㎜2以上时,方可进行道路部分沟槽回填.采 30㎝;接口处用细粒土覆盖,不得将回填土直接砸碎在接口上。回赴夯实操作应以确保管结构安全为原则，防止发生管道接口、井壁破坏或位移等到事故。

（3）、为防止管道在回填夯实过程中裂损，胸腔部分应按松厚不超过30㎝进行回填，密实度达到90%以上，分层夯实管顶30㎝范围的填土，且采用人工夯实，密实度应达到85%以上，管道在路基范围内管顶30㎝以上范围回填按路基土填筑要求。

第七节：台背回填的施工方法

公路能否保持行车平稳、舒适，构造物台背回填质量有时起着很关键的作用。所以根据我们从事高等级公路的施工经验，强调和抓好构造物台背回填是我们高度重视的一道工序。 ⒈用于回填的全部材料，应符合技术规范的要求，填料既要能被充分压实，具备良好的透水性，且不含有草根、腐植物或冻土块等杂物。回填石灰土应按要求拌合。

⒉回填应分层填筑，根据压实机型，一般控制在每层填厚不大于10-15厘米，分层填筑应尽量保证摊铺厚度均匀、平顺。在雨季回填时，填筑面应做成3%-4%的坡度，以利于排水。 ⒊构造物的回填应遵照两边对称原则。并做到在基本相同的标高上进行，防止不均匀回填造成对构造物的损坏。

⒋基坑的回填，应在排干积水的情况下作业，回填工作应得到监理工程师的同意。靠路基的

坡度应当挖成台阶，以便于保证回填质量。

⒌回填前，先与断面上划分回填层次，确定检测频率，填写检测记录。

⒍填筑时要设专人负责，每一构造物谁负责回填要明确。

⒎不同土质应分层填筑，不准混合用。回填土要经过选择，含水量要接近最佳含水量。 ⒏回填高度要按设计图规定施工，涵台，在板未吊装前，不允许填过允许回填高度。

9.每层回填都要做压实度检验，压实度检验记录必须和填筑高度相等，并保证符合技术规范要求。

第8节 坡面锚喷

本工程路堑开挖后，开挖坡面上有780M2需进行锚喷处理，设计喷射8～12㎝厚20#小石子砼，锚杆为φ22钢筋,锚杆的锚固长度根据以前试验结果为:强风化层4.0M,中风化层3.0M,弱风化层为2.0M。锚杆呈梅花形布置,约为每4M2一根。

1.施工前,坡面如有较大裂缝、凹坑时应先嵌补牢实,使坡面平顺整齐;岩体表面要冲洗干净。

2．Φ22砂浆锚杆施工

A、锚杆用Φ22螺纹钢制作,要求整直、除锈和涂油。

B、钻孔应圆而直,钻孔方向宜尽量与岩层主要结构面垂直。

C、钻孔的孔径应大于杆体15㎜。孔深允许偏差为±50㎜。

操作步骤

A、用凿岩机钻眼用高压风清孔。

B、注浆管应插至距孔底5～10㎝处，随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出，随即迅速将锚杆体插入，锚杆杆体插入孔内的长度不得短于设计长度的95%。若孔口无砂浆流出，应将杆体拔出重新注浆。

C、锚杆安设后不得随意敲击，其端部3天内不得悬挂重物。

3．铁丝网应与锚杆连接牢固，均不得外露并与坡面保持设计规定的间隙。

4．喷层厚度应均匀，喷后应养护7～10天，喷层周边与未防护坡面的衔接处应作好封闭处理。并按有关规定留足试件。

本工程有φ120㎝钻孔灌注桩30根，由于桩尖落在基岩上，所以桩的长短不一，最短为7#台3#桩，L=26米，最长的为0#台及1#墩的1#桩，L=52米。设计要求桩头嵌入基岩2米，桩底允许沉渣厚度为5㎝。

圆管涵施工

本项目的圆管涵基础开挖采用挖掘机，人工配合修坡，木支撑，机械抽水，圆管采用集中预制的办法解决。吊装均采用吊车，汽车运输，安装采用吊车人工配合安装就位。 施工要点如下：

（1）基础开挖应符合图纸要求及规范有关规定。基槽开挖后，应紧接着进行垫层及混凝土铺设、涵管敷设及基槽回填作业，如果出现不可避免的耽误，无论是何原因，均应采取一定必要措施，保护基槽的暴露面不致破坏。

（2）砂砾垫层应为压实的连续材料层，其级配、质量符合规范要求。压实度应在95%以上，按重型击实法试验测定；砂垫层应分层摊销，不得有高析现象，否则要重新拌和铺筑。

（3）管节的质量应符合设计的要求，管节安装从上游开始，使接头面向上游；每节涵管应紧贴于垫层或基座上，使涵管受力均匀；所有管节应按正确的轴线和图纸所示坡度敷设。如管壁厚度不同，应使内壁齐平。在敷设过程中，应保持管内清洁无脏物、无多余的砂浆及其它杂物。

（4）涵管接缝宽度10～20mm，禁止加大接缝宽度来满足涵长的要求，并应用沥表麻絮或

其它具有弹性的不透水材料填塞接缝的内、外侧，以形成一柔性密封层。

T梁的预制

大桥上部结构采用预应力混凝土T梁，梁长29.1m/29.47m，梁高2m。每跨（单幅）设6片梁，梁中距2.2m，预制梁宽中梁2.18m，边梁1.965m。主梁间现浇段宽0.60m。主梁施加预应力采用两端张拉工艺，钢绞线采用高强度低松弛Ryb=1860Mpa钢绞线，锚具采用OVM15-6、7、9型锚具。T梁采用D=87（77）mm金属波纹管作预应力孔道。

T梁施工工艺见：附图5-4后张法T梁施工工艺框图。

1、制梁台座

（1）、预制梁场设置在团岩溪大桥。为确保安全，操作方便，采用地槽式长线台座，台座长度为32m。共设置制梁台座6个，模板6套。每个月计划生产20片梁。

（2）、测量放线开挖台座基坑，用压实机械把基底碾压密实后，换填30cm的砂砾垫层，在碾压密实的砂砾垫层上浇筑一层厚度为20cm（两端3m内为50cm厚加筋混凝土）强度为C20乃鼗炷

2、校验千斤顶

（1）、校验方法

校验采用标准测力计校验法。千斤顶、油压表及油泵配套校验。将电动油泵的油路、电源接通，给千斤顶供油，活塞上移，顶压标准测力计。当测力计达到一定吨位时，立即从千斤顶的油压表上读数。各级吨位的压力读数复校三次，然后计算油压表在各级吨位时相应读数的平均值，作为压力表读数，再根据一元线性回归，计算出与设计张拉力相应的油压表读数。

（2）、校验要求

在施工中发生下列任何情况时，都进行重新校验，确保张拉力准确：

校验期限超过2个月；千斤顶漏油或千斤顶检修后；张拉过程中，钢绞线经常出现断丝及钢绞线实测伸长值与理论计算值相差超过标准规定值时；油压表指针不回零或调换千斤顶油压表时。

3、波纹管

采用预埋金属波纹管成孔工艺，波纹管由1mm厚的非镀锌铁皮卷制而成。主梁采用D=70、80mm的金属波纹管作预应力孔道。

（1）、波纹管卷制

波纹管要求无损伤、无变形。到场的波纹管检验合格后，置于现场的存放棚内，下部每隔2m以方木设一支点，使其离地30cm以上，并在四周设排水沟，防止波纹管进水锈蚀。

（2）、波纹管接头处理

对需接头的波纹管，接头采用大一号的同型波纹管套接，套管长度为300mm。将待接的两根波纹管从两端对称地拧入套管后，再用胶带缠绕，密封好，以防止混凝土浇筑时水泥浆进入孔内。

4、安装模板 ?

立模顺序：安装底模→涂脱模剂→贴接缝止浆橡胶条→安装侧模→上底部拉杆→安装端模→安装横隔板模板→上上部拉杆→调模。

模板采用整体拼装式钢模。模板包括底模、侧模、端模。底模在安装时按二次抛物线形式向下设2厘米的反向预拱度。侧模支撑模架由桁架式模架和模架纵横连杆等组成。模板安置位置、尺寸准确，牢固可靠。确保在浇筑混凝土和振捣过程中不变形，不移位。

5、钢筋绑扎

钢筋直接在台座上绑扎，在钢筋绑扎之前，先在台座上准确地进行定位放线，确保钢筋的位置间距尺寸正确。钢筋绑扎时，自下而上依次进行，并采取可靠的临时加固措施，保证钢筋骨架的刚度和稳定性。钢筋严格按设计的规格、型号、几何尺寸施作，并经隐蔽工程检查合格签证。

6、波纹管的固定

按图纸给定的坐标设置钢筋定位骨架。定位骨架沿梁长方向每50cm在钢筋骨架上定一道，使波纹管在浇筑混凝土时不上下左右移动，保证波纹管位置准确。

7、混凝土的浇筑

（1）、混凝土的浇筑

混凝土用输送车直接进行灌注。梁体混凝土的含碱量必须符合《含碱量限值标准CES53:93》的规定。

混凝土灌注采用水平斜向分层，循序渐进一次灌注完成。混凝土灌注分层的厚度保持在30cm；上下层同时灌注时，上层的前端距下层的前端在2m左右，且不小于1.5m。

（2）、混凝土的捣固

梁体混凝土的振捣以附着式振动器为主，插入式振动棒为辅，主要采用侧振工艺，每片梁设置每隔1m每侧各设置1台附着式振动器；每片梁设置3根H26-50型插入式振动棒。附着式振动器必须两边对称振动，控制振动时间，只能在灌注部位振动，不得空振模板。采用插入式振动棒捣固时，要步点均匀，逐步振捣，且振动棒不能触及波纹管，以免波纹管振破漏浆影响以后张拉。灌注混凝土前在波纹管中穿入软塑胶管，以防万一管中漏浆。

8、养护

混凝土浇筑完成2-3h后即进行洒水养生，采用塑料管直接往混凝土表面洒水。拆模后用养护棚布包裹梁体，并往棚布内浇水。

9、钢绞线的下料、编束和穿束

（1）、钢绞线的下料、编束

钢绞线下料前先将钢绞线卷放在自制的放线架中，再将铁皮剪断，然后人抓住钢绞线一端，将钢绞线缓缓拉开（注意不使钢绞线产生有害变形，对有害变形的部分必须除掉），钢绞线下料用砂轮切割机切断。

钢绞线下料长度既要满足使用要求，又要防止下料过长造成浪费。每根钢绞线的长度按下式确定：

L=l+2×（l1+l2+l3+l4）式中：L—钢绞线下料长度

l—孔道净长

l1—工作锚长度

l2—千斤顶长度

l3—工作锚长度

l4—张拉端外露长度，取50cm

将下好的钢绞线放在工作台上，据设计编制成束。要求编束一定要绑紧，钢绞线要顺直，根与根之间不得相扭。

（2）、穿束

采用人工穿束。穿束前将压浆孔及锚垫板上的混凝土灰浆清理干净，将波纹管清除至喇叭口。

10、张拉

（1）、张拉准备

设置张拉操作台和防护板。制作铁架，张拉前把铁架紧靠在梁两端，千斤顶用导链悬挂在铁架上，并在距离千斤顶1.5～2.0m处安设防护板，以防锚具夹片弹出伤人。

（2）、检验张拉机具

在张拉作业之前对千斤顶，油压表及油泵进行标定，并绘制标定曲线，张拉时按标定曲线配套使用。并检查锚具及预应力钢束安装是否正确。

（ 3）、张拉

当混凝土强度达到100%设计强度，砼龄期不少于7天时，才能进行张拉，张拉时两端同时对称进行。张拉前安装工作锚，然后用铁锤将夹片轻轻地打入锚环，要使夹片均匀，完毕后安装限位板、千斤顶及工具锚，安装工具锚夹片时同样用铁管将夹片均匀打入工具锚内。在进行以上作业时，千斤顶悬挂在铁架上，调整锚圈、垫板及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之间轴线相吻合。

对两端、两侧千斤顶同步充油实施张拉，先进行预张拉（张拉至10%σ），静立三分钟，使钢绞线受力调整均匀，然后用钢尺量测此时活塞伸出量，接着两端对称张拉至控制应力，稳压5分钟，量测活塞相应的伸出量，卸荷至0，量测活塞相应的伸出量。

主梁钢束张拉步骤为：0→10%σk→103%σk（持荷5分钟）→σk锚固

11、孔道压浆

（1）、预应力张拉完毕后立即进行孔道压浆，压浆前用水清洗管道，借以除尘和湿润孔壁，除掉孔内的杂质，以便灰浆流动及孔壁有良好的粘着性。

（2）、压浆用的砂浆标号不低于混凝土标号，水灰比不大于0.4，并在水泥中掺0.01%的铝粉作为膨胀剂。控制水泥浆的泌水率不超过3%，膨胀率小于10%，稠度在14-18s之间。使水泥浆具有较好的流动性。

（3）、水泥浆从配制到压入管内，控制在40min内，水泥浆要经过ф1.2mm的筛子后再进入料斗,防止大颗粒进入压浆泵造成堵管。

（4）、压浆采用活塞式压浆泵，使其压力控制在0.5-0.7Mpa，孔道压浆至最大压力后，稳压3min；从一端向另一端压浆，压浆达到孔道另一端饱满和出浆，排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止，封闭梁侧终端出浆孔，封闭进浆孔，至此，压浆工作完成。

12、移梁

在完成压浆后，强度达到要求方可进行吊梁作业。标记生产日期、梁号，龙门吊吊起梁两端同时起吊，吊运至存梁场。

互通主线桥梁部施工方案

1 编制依据

1． 1设计图—南平互通立交桥涵设计图（一）

1． 2相关规范

2 工程概况

2． 1工程概况

南平互通主线桥上部结构为2×30.0m的连续箱梁，桥台采用重力式U形台和肋式台，桥墩为柱式墩。中心里程8+819.95。南平互通B匝道楔形端通过桥左幅，左幅宽度17.36m~20.87m,右幅为等宽，宽度12.25m。每跨左侧箱梁6片，右侧箱梁4片，共20片箱梁。箱梁高度1.5m，中梁跨中顶面宽2.20m，底面宽1.0m;梁截面厚度：顶板18cm,翼板18cm,底板15cm,梁端底板与翼板加厚至25cm.。箱梁为准连续结构，在正弯距区内设置7孔5根￠15.24㎜预应力钢绞线。在负弯距区内设置5孔5根￠15.24㎜预应力钢绞线。在梁顶板设置2处止板及预留90×70cm与90×100cm工作孔。箱梁锚具采用OVM15—5型及BM15型锚具，支座采用板式橡胶支座（GYZ）及滑板式橡胶支座（GYZF4）。

由于预制场地限制采用现场搭设门式满堂支架施工。箱梁砼达到设计强度的100%后，张拉正弯距区内预应力钢束，并压注水泥浆。梁浇注完成后进行横向连接。焊接连续处预留钢筋，绑扎横向钢筋，设置接头板束波纹管并穿束。当强度达到设计强度95%后张拉负弯距区预应力钢束，并压注水泥浆。横梁完成后，浇注湿接缝砼，最后拆除临时支座完成体系转换。

2．2主要工程量

工程名称 规格 型号 单位 数量 备注

现浇箱梁砼 50#砼 m3 755.6 包括现浇端横梁、湿接缝

钢绞线 ΦJ15.24 ㎏ 27566

Ⅰ级钢筋 ㎏ 31826.8

Ⅱ级钢筋 ㎏ 80576.2

波纹管 Φ55 m 21612

波纹管套管 90×19 m 680.5

锚具 OVM15—5 套 280

锚具 BM15 套 100

板式支座 GYZ 350×66橡胶板 块 20

滑板式支座 GYZF4 250×65四氟板 块 40

支座钢板 ㎏ 2430.6

支座Ⅱ级钢筋 ㎏ 412

2．3拟投入的机械设备及人员

2．3．1劳动力安排

劳动力安排表

序号 工种 工作项目 人数 备注

1 现场施工负责人 负责劳动力组织安排机具设备调节 1

2 现场技术负责人 负责施工放样、技术管理、质量检查 1

3 木工及架子工 负责支架摸板安装 6 满足流水作业

4 机电工 负责机械设备及用电 2

5 钢筋工 负责钢筋制作安装 10

6 砼工 负责砼施工 8

7 其他 负责道路维护、看守作临时性工作 随工作任务安排人数

2．3．2机具设备

机具设备表

序号 设备名称 单位 数量 备注

1 拌合站及运输车 套 1 集中拌合运输

2 输送泵 台 1

3 砼输送管 米 120

4 汽车吊 辆 1

5 钢筋加工机械 套 1 钢筋切割机、对焊机、电焊机、钢筋弯曲机

6 木工加工机械 套 1 车床、刨床、木工电钻等设备

7 插入式捣固器 台 2 HZ6X—30

8 插入式捣固器 台 4 HZ6X—50

9 平板振动器 台 1 PZ—50

10 张拉设备 套 4 YCW—150

11压浆机 台 1 UB3

3 施工布置及临时工程安排

3． 1施工工期

箱梁施工工期为20xx年02月15日~20xx年06月15日，总工期4个月。设置4套底模，2.5套侧模，平行流水作业。

3.2临时工程

3.2.1施工场地布置

砼采用拌合站集中拌合，砼灌车运输，泵送砼灌注。输送泵布置在2#台桥头主线路基上。钢筋棚、木工房及看守房均布置在桥下两侧A匝道成型路基上。

3.2.2施工用水

因砼为拌合站集中拌制，则施工用水主要为清洗输送泵及输送管道，用水接当地村民饮用水，

清洗输送泵废水经AK0+400处侧沟排入大互通改河。

3.2.3施工用电

施工用电从4#变电房引出，经EK0+260涵、AK0+290涵沿A匝道路基右侧布设临时电线及电杆至施工现场。

3.2.4施工便道

施工便道利用火柴厂至长沙变电站临时通道，经A匝道路基到施工现场。此便道因行车密度较大，且重车行驶，民宅密集，有公交车进出，雨天必须保证通畅，在施工期间须加强维修养护。

4 主要施工方案及施工工艺

2.1摸板设计

外模板采用胶合板，底模规格183×91.5×1.8cm，侧模规格240×1.2×1.8cm。内模用方木作受力骨架，竹编内模外包裹两层彩条布。

2.2支架设计

A匝道下穿1#墩~2#墩台间，路基开挖后场地平整，地基密实，经现场动力触探承载力大于0.18Mpa,，梁底至地面高度5~7m.。支架上设计采用门式满堂支架，门式支架规格为FBM1019型，支架高度4.8~6.7m，支架间距0.6m。原路基面碾压密实后在地面铺0.12×0.14×2.5m方木，将支架置于方木上，支架下设KTD-60可调底座调节，支架顶安设KTF-60可调顶托，以便铺设方木及调整平整度。门式支架顶铺设横纵两层12×14cm方木，横向方木间距60cm，纵方木间距45cm。纵方木上铺183×91.5cm的普通胶合板（见梁支架、模板断面图）。箱梁侧模由胶合板拼制而成，每块拼制模板长2.4m。拼制模板后排架间距0.45m，侧模安装好后在侧模背面加设两根5×7cm背方，增加侧模整体性及刚度。侧模底部设一根5×7cm的方木用Φ16穿销与横分配方连接固定侧模底，穿销间距1.2m；排架上部设Φ12对拉杆，间距0.9m。

4．3模板系检算

4．3．1模板检算内容

主要检算支架、模板、分配方、侧模排架及拉杆

4．3．2荷载情况

1、箱梁自重（以中梁计算）

跨中截面梁线荷载 q=0.9964×26=25.9KN/m

梁端腹板、底板加厚部分 q=0.2246×26=5.84 KN/m

端横梁重 p=1.43×0.25×26=9.3KN

2、模板系重

胶合板按r=11.76KN/m3计，小楞及背杠r=8KN/m3计

梁纵向荷载为 q=1.4KN/m

3、振捣荷载

对水平面每平方米按2.0KN/m2计，对垂直面每平方米按4.0KN/m2计

4、施工人员及机具面荷载 q=2.5KN/m2

5、泵送砼冲击荷载 q=6.0KN/m2

6、新浇砼时对模板侧压力

新浇砼时模板产生的侧压力按p=0.22rt0β1β2v1/2和p=rH计算，取较小值。

P=0.22 rt0β1β2v1/2=0.22×26×12×1.2×1.15×0.51/2=67KN/m2

P=rH=26×1.5=39KN/m2

取较小值p=39KN/m2

4.3.3底模板及分配方检算

4．3．3．1胶合板计算

取跨中截面计算，第一层分配方木横向间距45cm，模板受力按区域划分的方式进行摊销，砼荷载集度39/1.47=26.53KN/m(施工荷载按2.5KN/m2)

胶合板E=9×103Mpa [δ]=90Mpa

Ⅰ=bh3/12=1.0×0.0183/12=4.87×10-7m4

q=29.03KN/m

0.45 0.45 0.45

W=bh2/6=-1.0×0.0182/6=5.4×10-5m4

σ=M/W=0.08×29.03×103×0.452/5.4×10-5=8.8MPa< [σ]=90Mpa

f=0.521×ql4/100EI=0.521×29.03×103×0.454/100×9.0×109×4.87×10-7=1.4mm<L/200=2.25mm

4．3．3．2纵梁分配方计算

q=12.16KN/m

0.6 0.6

方木 W=bh2/6=0.12×0.142/6=3.92×10-4m3

横分配方木间距0.6m 取梁端第一组方木检算

每延米竖向线荷载 Q=25.9+5.84+1.4+4+2.5×2.2+6=48.64KN/m

每根方木承受线荷载 q=Q/4=`12.16KN/m

按间支梁进行检算 Mmax=ql2/8=0.547KN.m

σmax=M/W=1.4MPa<[σw]=14.5Mpa

4．3．3．3横分配方计算

方木 W=bh2/6=0.12×0.142/6=3.92×10-4m3 方木间距0.6m

门式支架顶托间距1.0m 取梁端第一组方木检算

p=7.3KN p=7.3KN p=7.3KN p=7.3KN

p=14.6KN p=14.6KN

按集中力外伸梁进行检算

跨中最大弯距 Mmax=14.6×0.5－7.3×0.675－7.3×0.225=0.73KN.m σmax=M/W=1.86MPa<[σw]=14.5Mpa

4．３．４钢管立柱检算

每组支架承受荷载 P=48.64×0.6+0.5=29.7K

钢管净截面积 A=3.371×10-4m2

σ=N/A=29.7/2/3.371×10-4=44.1MPa< [σ]=160Mpa

４．３．５ 地基承载力检算

每组门式支架压力 ２９.７+１.５＝３１.２KN

支架底垫0.12×0.14×2.5m方木面积A=0.12×2.5=0.3m2

σ=N/A=31.2/0.3=0.104Mpa

经实测现场地基承载力大于0.18Mpa，满足要求。

4.3.6侧模排架应力，应变计算及拉杆检算

4.3.6.1排架应力，应变计算

排架面积惯性距（取中部简化为工字形）

I=IZ+AIJ2=0.05×0.073×2+0.05×0.07×0.092=5.95×10-5m4

侧压力线荷载为三角形分布简化为布线荷载

q=qmax/2+2.0=39/2+2.0=21.5KN/M（振捣荷载按2.0KN/M）

排架间距0.45m，作用于单位排架上的均匀线荷载q=21.5×0.45=9.7KN/M Mmax=ql2/8=9.7×1.52/8=2.73KN.M

σmax=Mmaxhmax/I=2.73×0.13/5.95×10-5=5.96Mpa< [σw]=14.5Mpa f=5×ql4/384EI=5×9.7×103×1.54/384×9.0×109×

5.95×10-5=1.2mm<L/400=3.75mm

4.3.6.2侧模底ф16mm穿销检算

穿销间距1.2m 单根穿销承受水平推力

P=[ql1/2×（2/3）+ql2/2]×L= [39×1.5/2×（2/3）+2.0×1.5/2]×1.2=25.2KN 剪应力σ=P/A=25.2/2.01*10-4=125.4MPa< [σ]=140Mpa

4.3.6.3侧模顶ф1216mm拉杆检算

拉杆间距0.9m 单根拉杆承受水平拉力

N= [ql1/2×（1/3）+ql2/2]×0.9= [39×1.5/2×（1/3）+2.0×1.5/2]×0.9=10.1KN 拉应力σ=N/A=10.1/1.13×10-4=89.4MPa< [σ]=160Mpa

4.4现浇箱梁施工

4.4.1支架施工

（1） 地基处理

开挖后的路基进行碾压密实，局部凹凸不平部分人工检平和垫砂卵石整平。

（2） 支架搭设

门式支架支撑在5×7cm的方木地面上，然后由低向高搭设支架，门式支架搭设完成后设纵横向钢管剪刀支撑。

铺设纵横方向和底模，调整承托高度，测量底，模标高，底模标高及平整度合格后，逐个检查承托松紧度并固定。

4.4.2模板、钢筋及预应力管道埋设

外模采用胶合板，底模规格183×91.5×18.cm，侧模规格240×1.2×1.8cm。内模用方木作受力骨架，竹编内模外包裹两层塑料布，用铁丝缠紧。内模分段制作，接头由宽幅胶带纸封闭，整体吊装入模。内模加固牢固，防止砼施工时移位和上浮。

模板加工数量根据工期场地等情况，拟制作外模2套，底模4套，内模配制4套，立模后检查予埋件及予留孔是否牢固，模板位置，线型顶面标高是否符合要求，是否加固稳定。拆模后对模板清洗干净，堆放整齐。

每批到达工地的钢材，均向工程师提供检测试验报告和出厂质量证明书。并按不同钢种，等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌以资识别；钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折；加工制作在加工间严格按设计图进行，成品编号堆码，使用时将加工好的钢筋运至现场，按设计图放样，在交叉点用扎丝绑牢，必要时采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性，钢筋现场接长采用搭接焊接。

钢筋加工绑扎工艺标准

项次 偏差名称 允许偏差值（mm）

1 骨架长度 ±10

2 骨架高度及宽度 +5，-10

3 骨架箍筋，横向水平筋间距 0，-20

4 受立钢筋间距 ±20

5 弯起钢筋位置 ±20

6 保护层厚度 梁 ±5

纵向预应力波纹管道安装，随同钢筋交叉进行。采用镀锌波纹管成孔，镀锌波纹管制作由予现场统一制作，严格按设计坐标准确安设，管道采用定位筋固定在钢筋上，定位筋间距直线段1m一道，曲线段0.5m一道，弯起增设一道，确保管道位置准确不位移、变形。波纹管制作长度稍长些，10.2m一节，接头处用宽带胶带粘缠紧防止漏浆。端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。砼浇注完成后立即用高压水冲洗管道。

模板、钢筋及波纹管、锚具的施工顺序为：安装底模 绑扎底模钢筋 腹板竖筋 安放波纹管 安放锚具 螺旋筋压浆嘴 安装内模 侧模、翼缘模板 绑扎顶板钢筋 安装端模。

4.4.3砼灌注

砼灌注施工前，应做好防雨，防晒准备工作，以免灌注过程中下雨或暴晒

4.4.3.1材料标准

砂、石做筛分试验，符合级配要求，水泥做强度安定性试验。配合比通过设计的试验确定，砼配制的标号比设计标高提高10~15%以上，以确保配制的砼应具有高流态、缓凝、可泵性的高性能砼，坍落度16±2cm。施工过程中严格控制水泥用量，防止因砼水化热过高引起开

裂。选择较低气温进行浇灌。

4.4.3.2砼生产

砼集中拌制，采用三料仓自动计量配料机配制，水泥用水量采用自动电脑控制计量、外加剂采用人工称量加料。砼采用罐车运输，泵送灌注。

4.4.3.3砼浇注方式

浇注砼前，将模型内杂物和钢筋上的油污清洗干净，并对模型进行加固，适当洒水湿润，经监理工程师检查合格后，进行砼浇注。浇注时按斜向分层，一次性浇注完毕。在砼浇注过程中，派有经验的砼工负责振捣。砼振捣采用插入式振动器，由于钢筋密集，内模底用小振动器振捣，顶板采用平板振动器振捣，插入式捣固器振捣每点振捣时间为20~30秒，与侧模保持5~10cm的距离，插入下层砼5cm左右，每处振捣完毕后慢慢提出振动棒，避免碰撞波纹管，模型、钢筋和其他预埋件构件。梁顶顶面高差小于1cm，采用人工找平。砼初凝后，用人工拉毛，终凝后冲洗干净，减少桥面铺装的凿毛工作量。

4．4．4砼养护

砼浇注完毕后用复合外土工布覆盖砼表面，洒水养护，保证砼质量。

4．5预应力施工

4．5．1材料标准

采用低松弛预应力钢较线符合国家标准《预应力砼用钢绞线》（GB/T5223-95）、《预应力砼用钢绞线》（GB/T5224-95）的规定。使用前按规定分批抽样检验，钢绞线的表面不得有润滑剂和油渍，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成可见的麻坑。钢绞线内没有折断、横裂的钢丝。钢绞线直径偏差不超过规定。如抽样检查不合格，则对该批钢绞线逐盘检查。

锚具和夹具的类型符合设计规定，并抽样进行外观尺寸、硬度及锚固力检查和试验。检查结果如有一套不合格，则另取双倍数量进行检查，如仍有一套不合格，则逐套检查，合格者才能用。

预应力钢绞线、锚具和夹具储存在清洁、干燥的地方，加以遮盖，并定期检查有无埙坏和腐蚀。

4．5．2张拉准备

严格按设计长度及根数进行钢绞线下料，采用砂轮切割机切割；编束时，梳理顺直，防止互相缠绞，然后编号堆放，妥善保管，防止损坏、变形或锈蚀。

张拉机具应与锚具配套，使用前对张拉机具进行检查和校验。校验时，千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线，张拉时进行调整。

4．5．3主梁张拉

张拉前对梁的外观尺寸，锚垫板位置及孔道内杂物等进行清理检查。当砼强度达到设计强度的80%后，将钢束运至梁位处，进行穿束、装顶及张拉工作。张拉顺序严格按设计规定，使张拉的合力作用处在受压区截面以内，边缘不产生拉应力，避免构件截面出现过大的便心受压。采取两端同时张拉，张拉时，两端千斤顶升降压。划线及测量伸长值等工作一致。张拉应力控制以张拉力和伸长值双向控制，以张拉力控制为主。当张拉控制应力达到设计值后，并确认伸长、滑丝等各项指标符合规范要求后，才进行锚固。锚固后用砂轮切割机切割钢绞

线，并及时作临时防护处理。其张拉程序为：

０ 20%σ（持荷2min，划线） σ（持荷2min、量伸长值、锚固）测定回缩量

张拉控制应力σ=0.75Ryb=0.75×1860=1395Mpa

初应力取20%σ=279 Mpa

后张法预应力筋断丝、滑丝控制

类别 检查项目 控制数

钢绞线束 每束钢绞线断丝或滑丝 1丝

每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的 1%

4．5．4预应力张拉操作

A张拉前准备

砼浇注完后，立即用高压水冲洗管道，清除水泥浆等物，砼达到设计允许张拉强度后，才可进行张拉，千斤顶采用YCW100型两端对称张拉。首先清理锚垫板及钢绞线表面，再安装锚杯、装夹片、安装限位板。

B安装张拉设备

① 千斤顶安装就位；②用挡板推紧工具锚夹片；

C张拉

① 向千斤顶张拉缸供油，直至设计油压；]

② 测量伸长值；

D锚固

① 打开截止阀，让张拉缸回油锚固；

② 向千斤顶回油缸供油，活塞回程；

E封锚

① 拆除千斤顶，②切除多余钢绞线，③给束道压浆，④端部用砼封平。

先张法预应力空心板桥施工方案 1.编制依据

1.1与业主签订的工程承包合同及总监办下发的监理手册；

1.2青岛市即墨至平度（新河）高速公路工程第1合同段招标文件；

1.3青岛市即墨至平度（新河）高速公路工程第1合同段投标文件；

1.4山东省交通规划设计院《青岛市即墨至平度公路第一合同段（K0+000～K6+000）两阶段施工图设计》（二OO五年三月）；

1.5本合同段工程施工涉及的相关规范、规程的技术标准；

1.6现场施工调查情况；

1.7现场的机械配备现状、施工技术力量；

1.8以往类似工程的施工经验；

1.9总监办审批的《实施性施工组织设计》；

1.10总监办审批的《总体施工进度计划》；

2.工程概况及施工条件

2.1工程概况

本桥位于即墨市境内，中心桩号K1+905，桥梁为6跨20米分离式立交，全长120米，主线横跨一条河流，与河流交角60·。本桥位于右偏曲线内，曲线半径为3387.938，左幅超高2%。

桥梁主要概况如下表所示：

里程桩号 中心里程：K1+905、起点里程：K1+842.5、终点里程：K1+967.5

桥梁名称 马山互通式立体交叉大桥

桥长：120米

桥跨形式：6孔、一孔20m、与被交河道呈60·交角

桥下净空：宽：20m、高7.82m

下部构造：

桥墩基础 直径1.5米钻孔灌注桩，桩长22米，共20根钻孔灌注桩

钻孔桩间设系梁，长6.22米、宽1米、高1.2米，系梁共10根

墩身 柱式墩。墩身直径1.3米，上设盖梁，全桥共20根墩柱

平均高7.82米

桥台基础：直径1.3米钻孔灌注桩，桩长22米，共4个桥台、16根钻孔灌注桩

矩型承台，长10.1米、宽6米、高1.5米，共4个承台

台身 双肋板式桥台、全桥共四个分离式桥台，台身平均高度6米

上 部 构 造 梁 板 类型 先张法预应力混凝土空心板梁

长度 单跨20米，左右分离6跨

桥面铺装 现浇C50砼10㎝，三油二毡防水层，上铺10㎝沥青混凝土铺装

护栏 C25钢筋混凝土底座，Φ804钢管护栏

支座 圆板式橡胶支座，型号GYZF4250×51；GYZ250×49

伸缩缝 参考XFII－80型

附 属 工 程 桥头搭板 C25钢筋混凝土

锥坡护坡 M7.5水泥砂浆片石

台后回填 透水性材料

路面 沥青路面

管箱托架 间隔2米，桥头及桥尾各加一节接头管箱

2.2设计标准及原则

?、桥梁设计荷载：公路I级；

?、桥梁与路基同宽（桥路外缘对齐），桥梁按上下行分两幅桥设计。采用分离式断面在中央分隔带留100厘米缝，桥面横坡为单向横坡，横坡值同路面横坡2%；

?、桥梁设计洪水频率1/100；

2．3地质情况

桥位所处地层为亚砂土、细砂、强风化砂质页岩及弱风化砂质页岩，主要岩层承载力如下： ?、强风化砂砾岩容许承载力[σ0]=220KPA

?、弱风化砂砾岩容许承载力[σ0]=350KPA

2．4现场施工条件

?、施工用电

本桥砼由拌和站统一拌制，搅拌站内建配电室，室内设1台200KVA变压器，就接T接高压线路，施工现场用电由西流峰村T接并牵至桥梁施工现场，满足施工用电需要。用电线路长500米，采用电缆沟直埋引至现场，场内设配电箱，按用电管理规定进行接电管理。 ?、施工用水

本桥混凝土由拌和站统一拌制，拌和站新打水井一口，已满足拌和站施工用水，桥梁施工现场用水可就地利用本桥所跨河流之水，桥梁施工现场无需另打水井。 ?、施工便道

本桥在K1+600～K1+840主线右侧修便道以方便运输车辆进入施工现场。便道长240米、宽4米。

?、材料供应

桥梁施工所用主要材料由项目经理部按有关规定统一采购并运送至施工现场。 混凝土由搅拌站统一拌制，混凝土运输由砼罐车运送至施工现场。

钢材：在桥梁施工现场设钢筋加工场就地加工。

其它材料：搅拌站内设材料库一座，小型材料统一由材料库保管。

?、临时设施

本桥新修办公用房采用彩钢板房，建筑面积300㎡、生活用房采用苦菱拼装板房，建筑面积350㎡。钢筋加工场采用石棉瓦棚，建筑面积350㎡；材料库采用苦菱土房，修建面积60㎡。

?、通讯

项目经理部设一部程控电话，实现对外联系及对内进行调度指挥，现场主要管理人员配置移动电话，实现对内联系及向上汇报。

3．施工组织、资源配置

3．1施工组织机构

本桥由一工区下设的桥梁作业队负责施工，项目经理部负责对外协调及对内技术、生产管理工作。桥梁作业队下设钢筋班、模板班、混凝土班及杂工班，实行两班制作业。作业队设领工员一名、作业班长四名，领工员对工区长负责，对作业班长实行生产管理。组织机构框图如下所示：

施工组织机构图

3．2施工任务划分及人员组织

?、根据工程内容、工程数量及工期要求，将桥梁工程施工任务按专业进行划分，如下所示：

施工任务划分表

序号 班组 施工任务 备注

1 钢筋班 钻孔桩基础、桥台、墩身、梁板钢筋绑扎 两班制作业 2 模板班 钻孔桩基础、桥台、墩身、梁板模板及脚手架 两班制作业 3 混凝土班 钻孔桩基础、桥台、墩身、梁板混凝土浇筑 两班制作业 4 杂工班 钻孔桩基础开挖及配合其他班组施工 两班制作业

?、作业队人员组织安排

所需人员配置表

序号 工种 人数 备注

1 领工员 7 作业队管理人员

2 技术人员 1 质检工程师1人，测量3人，安检工程师1人 3 吊车司机 2 按两班制配置

4 挖掘机司机 2 按两班制配置

5 钢筋工 25 按两班制配置。

6 模板工 23 按两班制配置。

7 混凝土工 20 按两班制配置。

8 普工 30 单班制作业，对各班组进地及时补充

合计： 110 混凝土拌和人员未计入

3.3资源配置

? 、主要机械配置

序号 机 械 名 称 规格型号 单位 机械数量 备注

1 空压机 3m3/min 台 2

2 风钻 YT—28 把 6

3 挖掘机 卡特尔320C 台 1 利用路基机械

4 钢筋切断机 BGW32 台 1

5 钢筋弯曲机 GW40 台 1

6 钢筋调直机 FGQ50 台 1

7 电焊机 31.4KW 台 3

8 木工圆锯机 MJ—116 台

9 木工压刨 M13—104 台 1

10 插入式振捣器 台 8

11 吊车 90t 台 1

12 强制式拌和机 500L 台 2

13 自动计量本料机 1200 台 3

14 水泥储藏罐 50t 个 2

15 输送机 BHT60A 台 1

16 装载机 ZLC—50 台 1

17 抽水机 100m3/h 台 4

18 砼灌车 4m3 台 4

19 钻机 台 3

20 平板托车 台 1

?、主要试验测量仪器配置

试验仪器配置表

序号 名 称 厂牌及规格型号 数量 备注

1 压力试验机 无锡TYE—2000B 1台 1级精度 2 压力试验机 无锡TYE—300B 1台 1级精度

3 万能材料试验机 无锡路达WE—600B 1台 1级精度 4 水泥双速净浆搅拌机 无锡NJ—160B 1台 5 水泥胶砂搅拌机 无锡JJ—5 1台

6 水泥胶砂震实台 无锡ZT—96 1台

7 水泥稠度及凝结时间测定仪 1台

8 水泥安定性沸煮箱 天津庆达RAF—A 1台 9 水泥雷氏夹膨胀值测定仪 无锡LD—50 1台 10 雷氏夹 2盒

11 水泥细度负压筛析仪 浙江上虞市FSY—150型 1台 12 水泥混凝土标准养护箱 广东顺德YH—40B 1台 13 灰土剂量测定仪 2套

14 标养室自动温控仪 无锡 1套

15 水泥浆稠度仪 天津市京润仪器厂 1台

16 混凝土搅拌机 沈阳市仪器厂 1台

17 混凝土试验用振动台 1台

18 水泥电动抗析机 KZJ—5000 1台

19 电动摇筛机 ZBSX—89型 1台

20 电热恒温干燥箱 101—2型 1个

21 针、片状规准仪（水泥砼用） 1个

22 压碎指标值测定（水泥砼用） 1个

23 砂浆稠度仪 天津SG—145 1台

24 核子密度仪 湖南长沙 1台

25 回弹仪 山东乐陵市ZC3—A 2套

26 土、砂、石标准筛 浙江 各1套

27 电子天平 2100g 1台

28 电子天平 15kg 1台

29 分析天平 1台

30 扭力天平 上海市TN—100B型 1台

31 台秤 100kg 1台

32 案秤 10kg 1台

33 容重筒 1—50L 1台

34 塌落度筒 浙江上虞市仪器厂 2套

35灌砂筒 Φ150、Φ200 2套

36 CBR筒 1套

37 量筒 1套

38 电动脱模器 1台

39 电炉 1个

40 三米直尺 温洲南方建筑仪器厂JITCGZ型 1个 41 游标卡尺 1个

42 底版、顶板及表夹 各1个

43 承载板 江苏摅科兴 1套

44 钢钻 1个

45 放盘 5个

46 铝盒、环刀 80、35

47 软练试摸 9个

48 酸式滴定管 2个

49 滴定夹 1个

50 容重瓶、比重瓶、锥型瓶 4、2、10

51 烧杯 9

52 水泥压具 1个

53 货架 2个

54 百分表 9个

55 空调 3台

56 测力环（7.5KN、30KN） 北京朝阳仪器厂址 各1台

57 砼试摸15*15*15cm 20组

58 砂浆试摸7.07*7.07*7.07cm 6组

59 灰土试摸 3组

3.4材料供应计划及施工进度计划3.4.1主要材料供应计划根据工程进度及组织安排进行材料计划，如下表所示：材料供应计划表材料 单位 材料数量 20xx年 2006

7月 8月 9月 10月 11月 12月 3月 4月

混凝土 水泥 T

砂 M3

碎石 M36

沥青砼 M3 288 288

防水层 M2 3240 3240

钢绞线 Kg 48560.4 48560

钢筋 Kg 432010 37044 68275 29198 51790 59084 128092 48007

钢管 Kg 3314.54 3314.5

钢板 Kg 5379 3963 1416.6

锌铁皮 Kg 22.61 22.61

异性钢 M 162.036 162.04

橡胶条 M 81.018 81.02

护拦架 个 132 132

橡胶支座 个 624 624

减震垫板 Dm3 96 96

泄水管 套 60 60

4.施工进度安排

4.1工期目标

根据本合同段工期规定，工程特点及我单位的施工技术水平、施工能力和

施工经验，以及批复的《总体施工进度计划安排》，本桥暂定开工日期为2005

年7月30日，具体开工日期以开工令下达为准。

计划开工日期：20xx年7月30日

计划完工日期：20xx年4月30日

工程总工期为9个月施工进度横道图、施工进度网络图见附图

4.2总体施工顺序安排

总体施工顺序如下图所示

4.3节点工期安排

桥梁主体结构于20xx年完成。20xx年4月30日完成全桥附属工程施工。

4.4工程保证措施

4.4.1加强施工组织的动态管理

?、紧抓施工的程序化作业、标准化施工，通过合理的组织与正确的施工方法，尽快形成生产能力，提高施工进度。

?、认真做好工程的统筹、网络计划工作，科学组织，合理安排生产。

?、紧抓关键工序的管理与施工，控制工序作业时间，提高施工效率。

?、依靠科学和技术进步，对施工中遇到的技术难题，组织QC小组攻关，充分听取各方面的合理化建议和开展岗位技术创新活动，保证施工生产能够顺利进行。

4.4.2加强机械化作业程序以提高施工进度

?、配备数量充足、机况完好、配置合理的机械设备。

?、加强对施工设备管、用、养、修的动态管理，提高机械设备使用率。

?、编制机械配件计划，超前定货加工，并有足够的库存量，保证机械能正常运转。

4.4.3加强物资设备保证供应

?、编制材料供应计划，并备有足够的库存量，保证工程物资供应。

?、作好冬雨期物资储备。

4.4.4技术保证措施

?、搞好工程的统筹、网络计划工作，制定阶段目标，科学合理安排施工工序。牢牢抓住关键工序的管理与施工，确保关键工序施工的工期与质量。

?、提前做好图纸会审工作，对图纸中有疑问的地方，及时与设计单位联系解决，避免耽误施工。

?、组织技术质量人员学习招标文件、技术规范与施工监理程序，准确掌握本合同段高速公路技术标准与施工程序。

?、提前做好各分项工程的施工方案与材料试验。

4.4.5外部环境保证

协调好同当地政府及居民的关系，并与业主、监理及设计等单位密切合作，同心协力，创造

良好的施工环境，以确保本工程工期。

4.4.6制订进度控制工作管理办法

根据总工期及业主的具体要求，编制详细的工程进度计划并及时上报业主及监理工程师审查。

根据施工进度进展情况调整施工网络计划，找出关键工序的转换，始终抓好关键工序的施工及进度控制。设计工程进度专项保证基金，对各工区各项目工程进度实行奖罚，以促使进度按计划完成。

5.施工方法及施工工艺

桥梁基础为钻孔灌注桩基础、墩身为柱式墩、桥台为肋板台、桥梁上部结构为先张法预应力混凝土空心板梁。

5.1桥梁下部结构施工方法

5.1.1桥台、桥墩钻孔灌注桩基础

5.1.1.1施工工艺流程

测量放样→钻机钻孔→检孔与固孔→成孔→清孔→钢筋笼就位→安放导管→灌注水下砼

5.1.1.2施工方法及施工要点

根据该桥的钻孔桩基础所处地质情况，我们计划采用CZ-30冲击钻机成孔和1台25T吊车施工，钢筋笼在现场加工，25T吊车配合吊装，用导管灌注水下砼。准备20xx年月日开工，20xx年 月 日前完成，影响灌注桩工程质量的因素很多，所以对其施工过程的每一环节都必须认真，严格要求，对于各种影响因素都必须考虑充分。

㈠、测量放养

①、严格审核图纸，对钻孔桩设计坐标、高程进行复核计算，确认无误后采用总监办批复的控制点进行测量放样。

②、钻孔开挖采用全站仪放样，开挖至高于设计高程30㎝时必须复测，模板、钢筋安装前必须放样，安装后必须复测，中线偏位、高程等数值必须小《公路工程质量检测评定标准》所规定的允许偏差；平面位置使用全站仪放样及复测，高程使用自动安平水准仪和3m双面塔尺进行高程测量。

③、桩位放样后进行串线检查钻孔灌注桩基础放样的横向、纵向偏差。

④、桩位控制点埋设护桩，每点四个，护桩用大木桩打入地面后，用水泥混凝土固定，木桩顶部钉入小铁钉标定位置。护桩要做到稳固，易于保存。

⑤、桩位放样后及时上报专业测量监理工程师，待专业测量监理工程师抽验合格后方可使用。 本工区准备采用钢护筒护孔，直径大于桩径30CM，护筒中心线应与桩中心线重合，平面允许误差为50㎜，竖直线倾钢护筒顶标高采用正循环钻时应高出地下水位1～1.5米，并高出地面30CM，位置准确，竖直，护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、耐压、不漏水。护筒四周用粘土分层回填夯实。

钻机就位：

就位前对钻孔各项准备工作进行检查，包括场地与钻机座落处的平整和加固，主要机具的检查与安装。以避免在钻进过程中产生位移或沉陷，否则应及时处理，使用吊车就位，牢固拴好缆风绳，冲击钻头中心位置准确，偏差小于1CM。

1、钻孔

①、开孔：开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆比重指标根据土层情况而定，或回入清水，用小冲击钻冲击造浆。

②、冲程根据土层情况分别而定：一般在通过坚硬密实岩层时，采取高冲程（4－5M）。 ③、在通过卵石或岩层时，如表面不平整，先投入粘土和小片石将表面垫平，再用十字型钻进，注意防止发生斜孔，坍孔事故。注意均匀地松放钢丝绳的长度，一般有密实坚硬土层每

次松绳3－5CM，注意防止松绳过少，形成“打空锥”。松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时会使钢丝绳纠缠发生事故。

④、为正确控制钻机的冲程，在钢丝绳子上涂油漆长度标志或绑扎一红布条为标记。 a.在掏渣后或因其它原因停钻后再次开钻时，由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。 b.掏渣：使用掏渣筒，在坚硬的岩层钻进一般每进0.5－0.1m掏渣一次，掏渣时，掏渣筒下入孔底取钻渣，每次4-5筒，或掏到泥浆内含渣显著减少，无粗颗粒，比重恢复正常为止。 c.分级钻进：冲击锥起吊平稳，防止冲撞护管和孔壁，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人身事故。因故停钻时，孔口盖保护并严禁钻锥留在孔内以防埋钻。

d. 钻孔过程中要做好钻孔记录，对各土层资料与设计资料进行对比，若发现实际地质情况与设计情况不符时，应及时报告监理工程师，研究是否需要采取相应的措施。

钻孔桩事故的预防与处理：

（1）坍孔

孔口坍塌容易发现，而孔内坍塌则需仔细观察现象，如孔内水位突然下降、孔口水面冒细密的水泡、出土量显著增加、没有进尺或进尺甚小、孔深突然变浅、钻头达不到原来的孔深、钻机负荷显著增加等等，均表明孔内已有坍塌。

（2）坍孔原因

A、泥浆比重或粘度太小，未形成坚实的护壁。

B、施工场地夯填土质量不良。

C、钻机和钻架未支承好，支承面受过大的压力。

D、护筒埋置深度太浅。

E、埋置护筒不符合要求，护筒周围或底部未用优质粘土夯实填筑。

F、开孔时，护筒脚下2-3米范围内未做好造壁处理。

G、护筒直径过小或护筒埋置不够平整垂直，开孔时钻头左右晃动冲击护筒，钻进中钻头或抽渣桶碰撞护筒。

H、孔内规定的水位高度不够或未保持好规定的水位。护筒高度不够，孔内涌出承压水，降低水的静压力。

I、在松软的砂层中进尺太快。

J、提住钻头钻进时，旋转速度太快，空转时间太长

K、遇易塌孔的流砂层，未及时采取措施。

L、清孔方法不妥当。

M、补水时水流冲塌孔壁。

N、钻头、抽渣桶或钢筋笼碰撞孔壁。

O、补水量过大，经常溢出孔壁，或抽渣桶中的泥浆未及时排出，浸泡孔口土壤，以至松软坍塌。

P、从终孔至灌注水下混凝土，延误时间过长等。

（3）塌孔的预防和处理

A、在松散的粉砂土、淤泥层或流砂中钻进时，应控制进尺，选用较大比重、粘度、胶体率的优质泥浆。

B、如孔口坍塌，可回填重新埋设护筒再钻。或下钢护筒至未坍处以下至少1米。

C、孔内坍塌不严重者，可加大泥浆比重继续钻进。较严重者，可回填粘土到坍塌位置以上1-2米，甚至全部回填再钻。若坍塌埋住钻头，应先清孔，后提起钻头。

（4）钻孔漏浆

在透水性强或有地下水流动的地层中，稀泥浆会向孔外漏浆，一般有护筒底漏浆和护筒接缝处漏浆两种情况，严重漏浆为坍孔的先兆，应及时处理。 漏浆的主要原因是：护筒埋

置太浅、回填土不密实或护筒接缝不严密、或水头过高等等。补救的办法是：加稠泥浆或倒入粘土慢速转动、或回填土增加护壁；护筒本身漏浆则可用棉絮堵塞。此外护筒内掉落物也会造成漏浆。

2、检孔与固孔

在冲击钻进过程中需用检孔器检孔，检孔器左面用钢筋笼做成其孔径等于设计孔径，长度等于孔径的4-6 倍。每钻进4-6m或更换钻锥前，都必须检孔。用新焊补的钻锥时，先用检孔器检孔后，才可放入新钻锥钻进。

采用钻孔泥浆护壁，以保持孔壁在钻进过程不坍塌，钻孔泥浆始终高出地下水位1-1.5m。

3、成孔

检查掏渣筒情况和钻进速度等以综合判断是否已进入风化岩层2.0m以上（或设计的桩底标高），已进入后报请监理工程师确认，确认后即可检孔，检孔合格进行下道工序。

4、清孔

清除孔底钻渣达规范要求，并使孔内泥浆比重处于1.10-1.20之间。

5、钢筋笼制作

?、钢筋笼的制作

钢筋的下料、焊接及绑扎要严格按设计图纸及施工规范要求进行。要求主筋平直，箍筋圆顺，尺寸准确，主筋接头互相错开，保证同一截面内的接头不多于主筋总数的50%，两接头距离大于50厘米。为使钢筋笼达到图纸要求的保护层，在钢筋笼主筋上每隔2米左右对称设置四个“水泥垫块”。钢筋笼根据设计长度分节加工，钢筋笼每节长自行调节，以防止骨架在运输、吊装就位过程中变形。

（2）钢筋笼运输及吊装

钢筋笼运输采用两部加托架的平车直接运输。总的要求是：无论采用什么办法运输，都不得使骨架变形。采用汽车吊安装，孔口焊接接长。起吊时可用双吊点，吊点位置恰当。采用两点吊，第一吊点设在骨架的上部，使用主钩起吊。第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。起吊时，先起吊第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊。松第二吊点。直到骨架与地面垂直后停止起吊。解除第二吊点后，吊入钢筋笼时应对准孔位，轻放慢放，若遇至阻碍，可徐起直落和正反旋转使之下放防止碰撞孔壁因而引起坍塌。下放过程中要密切注意观察孔内水位情况，如发生异样马上停止，检验是否发生坍孔。钢筋笼入孔接长宜用单面搭接焊，以利施工，并使上下节轴线在同一直线上，钢筋笼入孔后采用四根定位钢筋将钢筋笼固定在护筒顶的钢管上，以防止钢筋笼下沉或上浮。

6、安放导管

导管必须进行水密性试验，备有充足的顶丝及胶圈，绝不能漏水，导管底口距孔底控制在25-40cm之间。

导管直径为φ300mm，通过能力25立方米/小时，导管使用前试拼组装、试压、编号并自上而下标示尺度，其轴线误差一般不宜超过孔深的0.5%,亦不大于10Cm。导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。

导管在使用前和使用一段时间后，除对其规格质量和拼装构造进行认真地检查外，还需做拼装、过球和水压实验。试压可用水压或风压进行,其压力大小宜等于孔底静水压力的1.5倍。 导管吊放时，应使位置居中、轴线顺直、稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。

7、灌注水下混凝土

采用垂直导管法灌注水下混凝土。为使灌注工作顺利进行，应尽量缩短灌注作业时间，坚持连续作业，使灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间内完成。

水下混凝土的配合比由试验室提供，施工前测定砂、石的含水量，换算施工配合比后，交付拌和站严格按配合比施工，并不定时的检测坍落度，以保证混凝土的灌注质量。

灌注前，导管下端距孔底0.3-0.5M为宜。储料斗有足够的容量，即砼初存量，应保证首批砼灌注后，便导管埋入砼的深度不小于1.0M,其最小的初存量可按下式计算: V=1/2*L*A1+K*（1.0+ t1+ t2）A2

式中 V-砼的初存量（m3）;

L-灌注砼前导管在水中的长度(M);

A1-导管断面面积（m2）;

k-超灌系数，一般取1.2-1.3；

t1-导管下端至沉渣距离（m）；

t2-沉渣厚度（m）；

A2-设计钻孔断面面积（m2）;

灌注水下混凝土的工作应迅速，防止塌孔和泥浆沉淀过厚。开始灌注前应再次核对钢筋笼标高、导管下端距孔底尺寸、孔深、泥浆沉淀厚度、孔壁有无坍塌现象等，如不符合要求，应经过处理后方可开始灌注。一经开始灌注，应连续进行直至完成，中途任何原因造成灌注中断的时间不得超过30分钟。否则采取补救措施，或重钻。

在把首批混凝土灌入孔底后，应立即检测孔内混凝土面的高度。计算出导管的埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，则出现灌注事故，应立即进行处理。 测量水下砼面的位置用测绳吊着重锤进行，过重则陷入砼内，过轻则浮在泥浆中沉不下去。测锤一般用钢筋焊制，长25cm,重2-3公斤，由经验丰富者操作，并以灌注混凝土的数量校对，以防出错。

导管埋入混凝土深度取决于灌注速度和混凝土的性质，任何时候不得小于1米大于6米。一般控制在2-4米内。拨导管前须仔细探测混凝土面的深度，用测深锤测深时，须由两人用两个测锤测深以防止误测。

为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，在灌注下段混凝土时应尽量加快，当孔内混凝土面接近钢筋笼时，应保持较深的埋管，放慢灌注速度，当混凝土面升入钢筋笼1-2米后，应减少导管埋入深度。

灌注标高应高出桩顶设计高程0.5-1.0米，以便灌注结束后，将此段桩头混凝土清除。在灌注将近结束时，如出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥心。灌注中按规定制作试件。

8、钻孔的检验评定标准

钻孔达到设计深度后，应核实地质情况。其孔径、孔深的允许偏差应符合下表要求： 序号 项 目 允 许 偏 差（mm）

1 孔 径 不小于设计桩孔

2 孔 深 不小于设计桩深

3 孔位中心 ≤50

4 倾 斜 度 ≤1％孔深

5 浇注砼前桩底沉渣厚度 符合设计要求

5.1.2承台、系梁、施工：

测量放样；放出承台、系梁中心线，经复核无误进行下道工序。

①、模板制作：模板委托专业模板厂加工，采用5mm厚钢板制作整体、定型钢模板。

②、绑扎钢筋：根据设计，下料绑扎，绑扎要牢固，位置准确，确保钢筋混凝土保护厚度，下垫混凝土垫块，保证钢筋骨架的加工质量及结构钢筋的整体性。

③、安装模板：钢筋骨架绑扎完毕，经检查合格后安装模板，模板表面均匀涂抹脱模剂，模板安装牢固，不允许有丝毫移动， 以防止漏浆，接缝处夹一层海绵条，模板安装完毕用外

向锤球调整模板竖直，调整完毕用经纬仪复测，合格后将模板完全固定。

④、混凝土拌和与运输：混凝土按工程需用的数量拌和，已初凝的混凝土废弃处理。混凝土拌和设备自动控制混合料的配合比，水灰比以及自动控制进料和出料，自动控制混合料的拌和时间，每盘混凝土拌和料的体积不得超过搅拌缸标出的额定容量的10﹪，在水泥和石料进缸前，先加一部分拌和料，我们在混凝土拌和站设置专职试验员与质检员经常进行粗、细骨料级配检查分析，对骨料进行含水量分析并相应地修正配合比。混凝土在运输时要避免振动产生的离析。

⑤、混凝土浇注：浇注混凝土时先在底部打一层高标号砂浆垫层，然后先将拌好的混凝土按一定厚度、顺序和方向，自下而上、水平地分层浇注，每层30cm，在下层混凝土初凝前浇注完成上层混凝土。上下层同时浇注混凝土时，从低处开始，逐层扩展升高，保持水平分层。用插入式振捣，振捣由专人负责，振捣至不冒气泡、泛浆，表面平坦为止。在浇注过程中随时检查混凝土的坍落度，和易性等指标，并按规范要求制作试件。

⑥、脱模、养生：在混凝土初凝后即洒水养生，为防止发生收缩裂缝现象，在承台、系梁顶覆盖麻袋等不褪色的保水材料进行养生，等混凝土强度达0.2-0.5MPA时开始拆除模板，如表面有缺陷，应及时予以处理。

5.1.3墩身及肋板施工：

测量放样；放出墩柱、肋板中心线，经监理工程师批准无误后进行下道工序。

①、模板制作：模板委托专业模板厂加工，采用5mm厚钢板制作整体、定型钢模板。

②、钢筋的焊接及绑扎要严格按设计图纸及施工规范要求进行。要求主筋平直，箍筋圆顺，绑扎要牢固、尺寸准确，主筋接头互相错开，保证同一截面内的接头不多于主筋总数的50%，两接头距离大于50厘米。为使钢筋达到图纸要求的保护层，在主筋上每隔2米左右对称设置四个“水泥垫块”。保证钢筋骨架的加工质量及结构钢筋的整体性。

③、安装模板：拼装模板时用四个地锚固定，以稳定及调整垂直度。本桥墩身高度没有超12m时，采取一次施工成型。用泵车或吊车吊斗分层进行，分层厚度不大于30cm，钢筋骨架绑扎完毕，经检查合格后安装模板，模板表面均匀涂抹脱模剂，模板安装牢固，不允许有丝毫移动， 以防止漏浆，接缝处夹一层海绵条，模板安装完毕用外向锤球调整模板竖直，调整完毕用经纬仪复测合格上报监理工程师批复后将模板完全固定。

④、混凝土拌和与运输：混凝土按工程需用的数量由搅拌站统一拌和，已初凝的混凝土废弃处理。混凝土拌和设备自动控制混合料的配合比，水灰比以及自动控制进料和出料，自动控制混合料的拌和时间，每盘混凝土拌和料的体积不得超过搅拌缸标出的额定容量的10﹪，在水泥和石料进缸前，先加一部分拌和料，我们在混凝土拌和站设置专职试验员与质检员经常进行粗、细骨料级配检查分析，对骨料进行含水量分析并相应地修正配合比。混凝土由罐车运送至桥梁施工现场，在运输过程中要避免振动产生的离析。

⑤、混凝土浇注：然后先将拌好的混凝土按一定厚度、顺序和方向，自下而上、水平地分层浇注，每层30cm，在下层混凝土初凝前浇注完成上层混凝土。上下层同时浇注混凝土时，从低处开始，逐层扩展升高，保持水平分层。用插入式振捣，振捣由专人负责，振捣至不冒气泡、泛浆，表面平坦为止。在浇注过程中随时检查混凝土的坍落度，和易性等指标，并按规范要求制作试件。

混凝土浇筑振捣时避免碰撞钢筋、模板。拆模时混凝土强度应保证其表面和棱角不因拆除模板而损坏，结构物的外形尺寸及垂直度满足规范要求。墩柱拆模后及时涂养护剂或塑料布包裹养生不少于7天。

5.1.4盖梁施工：

模板制作：委托专业厂家加工制作模板。

测量放样；放出墩顶中心线，经复核无误进行下道工序。

安装支架及底模：桥墩盖梁模板采用定型钢模，梁底支撑采用抱箍，抱箍上面用砂箱支撑40工字钢，工字钢用拉杆拉紧，工字钢上面铺设10*10的方木然后在铺底模。底模安装好后，进行检测，位置、高程均无误后，进行下道工序。

绑扎钢筋：钢筋绑扎要求同墩柱，特别注意预留孔的设置。若有钢筋防碍，适当调整钢筋位置。

混凝土浇注：要求基本同墩柱，浇注时我们将派测量人员随时观测模板支架的变形情况，及时消除施工隐患。砼施工及钢筋绑扎参照墩身施工，施工过程中要确保盖梁底及盖梁顶面标高准确，支承垫石顶面一定要抹光滑，以利于支座与盖梁的密贴。

拆模、养生：混凝土浇注完成后，初凝前及时进行二次收浆，防止盖梁产生收缩裂缝，初凝后立即养生，并覆盖保水材料，当混凝土强度达2.5MPA时拆除侧模，混凝土强度达设计强度80﹪时落架拆除底模。

5.2、桥梁上部施工：

本桥共有20米先张法预应力空心板156片。

5．2．1先张法预应力混凝土空心板预制：

1、施工前准备工作

?、张拉台座制作：开工前将拟采用的预应力混凝土空心板先张法施工方案、预应力张拉台、千斤顶、油泵等各项张拉设备提交监理工程师，审核同意后开始准备工作。我们将采用长线式传力柱线拉台座，传力柱为钢筋混凝土结构，张拉台座要具有足够强度和刚度，抗倾覆系数不小于1.5，抗滑系数不小于1.3。

?、模板制作：侧模采用纲模板自行设计加工或订购，边梁的钢板采用冷板来提高梁体的美观，保证棱角的顺直。

2、预施应力

?、钢绞线下料编束：在钢筋加工场地留出适当的钢绞线加工区，整平地面，上铺10cm混凝土，在场地上按下料长度作出标记线。钢绞线用砂轮切割切断后整理成束，每1-1.5m绑扎一道扎丝，按编号分类堆放，并挂牌标出长度及设计编号，按编号分类堆放，钢束堆放时要防止弯折并且防雨措施。

?、张拉设备校验：张拉设备在首次使用或发生下列任何一种情况时，要进行配套校验。 ①.张拉过程中预应力钢丝经常出现断丝时；

②.千斤顶漏油严重时；

③.油压表指针不回零时；

④.调换千斤顶油压表时；

校验方法是在反力框上安装千斤顶、压力传感大路，测定千斤顶张拉油表读数关系式（或关系曲线）。

?、张拉前准备工作

①.张拉前对锚具的锚口摩擦系数进行测定；

②.计算钢绞线理论伸长值；

③.检查锚具是否安装正确；

④.施工现场应具备确保全体操作人员和设备安全的必要预防措施；

⑤.实施张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线重合一致。

?、张拉方法：钢绞线张拉以油压表应力控制为主，测张拉伸长值作校核，实际伸长值的误差应控制在±6%以内，否则必须查明原因并采取措施以调整，方可继续张拉。控制张拉时，用电子传感器测力仪复核控制每束张拉力。张拉程序如下：

→初应力 →бcon(持荷2min锚固)

预应力钢绞线的实际伸长值，宜在初应力为10%бcon时开始测量，但必须加上初应力以下

的推算伸长值，并扣除混凝土构件在张拉过程中的弹性压缩值。

张拉吨位下的钢绞线理论伸长值计算：

△ Li=бi·Li/Eg

式中：Li——钢绞线的理论伸长值

бj——钢绞线的平均应力（可近似取跨中截面与锚固截面钢绞线的平均应力值） LI——钢绞线的长度

Eg——钢绞线的弹性模量

?、预应力张拉：施工前，千斤顶、高压油泵配精度1.5级60Mpa压力表，用精度±1%的压力传感器对千斤顶、压力表进行标定。张拉前仔细检查活动横梁、锚圈、放张楔块、千斤顶位置，查看张拉螺栓、夹片，连接套筒、连接头各部位的丝扣情况，将楔块清洗干净涂黄油锁定。下好的钢绞线按编号与连接筒连接，并拧紧锚固螺栓，拉直钢绞线。

大顶初张：按规定的张拉顺序从零应力开始，先用对称的两台200 t千斤顶，大缸同步打出要求的长度然后用插垫将活塞垫死，两个顶的大缸伸长误差≤5mm,然后油缸回零。

张拉：立好张拉支架，按左右对称，先拉内侧后拉外侧的张拉顺序逐步用穿心式千斤顶将钢绞线应力张拉到бcon，并持荷2min，然后进行锚固。

?、安全操作注意事项：

①.张拉时，千斤顶后面不得站人，以防预应力钢绞线拉断或锚具弹出伤人.

②.高压油泵有以下情况时，立即停机检查，当钢绞线实测伸长值与理论计算值较差超过6%时，要停止张拉，并查明原因。

③.钢筋绑扎

钢筋弯制加工在加工棚统一完成，预制台座上绑扎成型，为增加钢筋骨架整体性，绑扎牢固，增加点焊数量，以确保钢筋保护层厚度。混凝土浇注前检查各种预埋件的数量及位置是否准确。

④.钢模板安装

模板采用特制钢模，立模前对梁体钢筋进行自检和监理工程师检查，检验合格后方可立模，模板采用龙门吊分节拼装，拼装接缝加塞海绵条止浆带，以防漏浆。安装模板时严格控制各部位尺寸，并采取可靠的加固措施。

⑤.混凝土浇筑

混凝土浇筑前要检查模板安装尺寸、接缝、拉杆螺栓、模板拼接螺栓，确保模板安装尺寸准确，支立牢固。

混凝土拌和在拌和站进行，水泥、砂石料、外加剂及拌和用水的各项性能指标均符合规范要求，在拌和过程中注意混凝土的稠度，天桥控制水灰比，随时检查混凝土坍落度，若出现异常情况立即查明原因予以纠正。

浇筑梁体混凝土：在钢绞线张拉完毕后8小时开始绑扎钢盘骨架，随后放入芯模充气并固定，紧接着浇筑混凝土，混凝土采用插入式振捣器进行振捣，在振捣时必须注意不得碰撞波纹管，经免造成偏位。混凝土浇注过程中随时检查模板加固情况，漏浆处及时堵塞。每次振捣时间以混凝土不再下沉，无气泡上升，表面出现薄层水泥浆并有均匀的外观为止，然后用平板振捣器振捣并及时整平收浆，终凝前将梁顶面拉毛，以利桥面铺装层与梁体结合。

梁体混凝土养生采用蒸气养生法养护，在混凝土浇筑完毕后，静置1-2小时，按规定要求送气进行养生，养护期始终保持混凝土充分湿润。

⑥、放松荷载

当梁体混凝土的强度达到设计强度的85%，先把端模下螺栓全部卸掉，由人工旋转楔块装置上的丝杠扳手，使水平放张量达3-5cm,然后顶出200t顶油缸，抽出插垫，两个大顶同步缓慢放松，不得骤然放松。最后将钢绞线与梁体混凝土表面切割平齐，并涂防锈漆，准备存

梁。

⑦、存梁

梁体堆放时在空心板两端设置支点，不得使上下面倒置，吊装时严禁利用锚栓孔捆绑吊装，同时采取可靠措施，不使梁产生负弯矩而起破坏作用。梁体存放时间不大于60天，预防起拱值过大。

5.3.4.6预应力混凝土空心板的架设

(1)施工工艺流程（表5-6）

(2)施工方法：

预应力混凝土空心板采用两台自行式吊机进行架设，吊机选用QUD25型液压式履带起重机，该机的最大起重量为25T，最大提升高度主臂32m（加副臂48m）。

①定位放线，安装混凝土支承垫石：先将盖梁顶面的灰尘除去，放出支承垫石设计中心线，两侧拉线控制中心及高程，人工抹砂浆，将支承垫石安放在盖梁上。

②安装橡胶支座：先在支承垫石上按设计图标出支座位置中心线,同时在橡胶支座上也标出十字交叉中心线。将支座安放在垫石上,使支座中心线同支座垫石上的支座位置中心线相重合,使支座就位准确。

③吊车自行就位。

④用平板拖车将空心板从预制厂运至安装现场。

⑤吊装空心板：吊梁前先试吊，将梁板吊离支承面约2～3cm后暂停，对各主要受力部位的作用情况作周密的检查，确认作用良好，方可撤去支垫继续起吊。落梁板时，为使落梁板准确，在架第一跨梁时，在梁底划好两个支座的十字位置中心线，在梁板的端立面上标出两个支座位置中心铅直线，落梁时同盖梁上的位置中心线相吻合。多跨梁依第一跨梁为基准落梁。

⑥调整支座：支座安装后，若发现个别支座脱空、发生较大的初始剪切变 形、支座偏压严重造成局部受压等现象，要及时调整。调整的方法为：用千斤顶顶起梁板端，在支座上下表面铺涂一层环氧砂浆或合适厚度的薄钢板。然后再次落梁，使支座上下表面相互平行且同梁板底、盖梁顶面全部密贴，同时使一片梁两端的支座处在同一平面内。

⑦检查验收。

(3)注意事项：

①梁板安装前对每块梁板的预拱度进行统计，按预拱度值相等或接近进行编号，制订安装计划。

②每孔梁板的吊装顺序严格按照先内后外，先中心后两侧的顺序，以免相互干扰。

③吊装作业前要从吊机的构造、使用说明书中了解其构造及稳定性能。如地基承载力不能满足吊机全部荷载的要求时，应采用补强地基措施。

④在吊机进行架设作业时，严格按照吊装安全技术等作业规范进行，并特别注意防止因下列原因造成事故：

◆ 起重臂过度旋转使起重臂弯曲折断。

◆ 支腿安装处地基下沉使吊机倾倒。

◆ 吊钩、钢丝绳破断。

◆ 吊机操作错误发生事故。

5.2.2桥梁支座

桥梁支座严格按照桥梁设计施工规范进行安装，安装过程中严格按设计位置及标高进行控制测量，确保准确无误。

5.2.3桥面铺装

① 清除桥面杂物，凿除桥面浮浆层，用清水冲洗干净后，放线并绑扎桥面钢筋网，桥面铺

装按每孔桥左右幅分别浇注。

② 桥面施工采用导轨、振动梁及提浆滚筒。首先利用槽钢，依据调平层顶标高制作导轨，以承受振动梁运行及保证桥面高程，并起到侧模作用。

③ 砼由拌和站拌制，用砼运输车从桥台上桥运至施工现场，用吊车吊料斗浇注。使用平板式振动器搓平，利用振动梁刮平并振实，滚筒提浆，然后对砼表面进行抹平、压光、拉毛处理。

④ 使用塑料薄膜覆盖并洒水养生。

5.2.4护栏及护栏底座

护栏及底座施工首先调整预埋筋，按钢筋施工要求接长钢筋，立好模板，安放预埋件浇注砼。砼的振捣一定要认真仔细，特别要注意底部砼容易出现蜂窝、麻面。内、外侧模板采用定形钢模，其加固方法是在桥面上预埋钢筋，通过拉筋和支撑限位块固定。注意模板缝处要塞海绵条以防漏浆，预埋件的位置和标高必须用经纬仪和水平仪精确定位，并固定牢。防护栏在桥墩处设置断缝。

5.2.5泄水管的安装

泄水管为桥面排水主要通道，在浇注上部结构时预留安装孔，在铺防水层前安装。泄水管顶面略低于桥面成碗口形，以利排水。下端伸出结构物底面10-15㎜再接入下面排水管，在桥面铺装时避免泄水管堵塞。

5.2.6伸缩缝安装

桥梁伸缩缝平整度和强度的好坏关系到在伸缩缝处行车时是否平稳、舒适和安全，为此，我单位将选派有丰富施工经验的技术干部和工人进行施工。施工方法如下：

A、在伸缩缝预留槽内划出伸缩缝定位线（顺缝向和垂直缝向）和标高。

B、为保证伸缩缝与其两侧的沥青砼面平整，在摊铺桥面沥青砼前，先将伸缩缝预留槽用砂子填平上面抹水泥砂浆，使其与桥面铺装砼在同一平面上，然后再进行沥青砼面的施工。

C、要将梁缝和预留槽内杂物清除干净，并将槽内砼表面凿毛。在切缝时注意不要破坏边角，否则要扩大切缝的宽度。

D、伸缩缝装置根据预计安装时间的温度，提供给生产厂家，以便生产厂家按设计要求设定伸缩缝的宽度，以适应安装时的温度与缝宽的要求。在运输、吊装过程中，要保证不变形，存放时要平摆，不得扭曲。

E、 安装伸缩缝前，检查梁体预埋筋是否符合要求，否则要予以调整，直至满足规范要求。然后用泡漠板填塞梁缝，防止砼进入缝内。

F、伸缩缝装置要整体安装，用门架和倒链将伸缩缝装置放入槽内，然后沿伸缩缝纵向每2m放一平直的小槽钢，使槽钢置于预留槽两边的沥青面上，作为初调伸缩缝装置与沥青面的平整度，同时调整伸缩缝装置的轴线与梁缝的轴线重合，然后用短钢筋将伸缩缝装置上的钢筋和槽钢点焊固定。

G、用三米平整度直尺从一端向另一端检查平整度，平整度符合规范要求后，即可将伸缩缝装置上的钢筋和梁体内的预埋筋焊接固定，对局部不平整处，用小型千斤顶压或提升整平并加强焊接固定。

H、 焊接加固和对平整度检查合格后，用泡沫板填塞伸缩缝装置的缝隙，防止振动棒破坏泡沫板出现漏浆而使砼塞住缝隙，然后用高压风和水将槽内杂物冲洗干净。

I、砼用拌和站拌和，拌和时严格按配合比施工，为提高砼早期强度，砼内可掺加高效减水剂，砼用搅拌运输车运送到工地浇注，振捣时要特别注意边角和钢筋密集处防止漏震。浇注砼前用塑料布铺设在缝的两边，以防污染两侧的沥青路面。

J、砼浇注从一端向另一端连续进行，已浇注完毕的砼要随时用刮板刮平并用木抹揉浆粗平，待砼表面略显干燥时（初凝前），再次用刮板刮平， 并用竹扫帚拉毛处理。

K、浇注的砼及时用湿麻布覆盖养生，达到设计强度后再开放交通。

5.2.7锥体及防护施工：

(1)工艺流程：

审核设计图纸及资料→施工放线→备料→挖基→浆砌基础→垫层→浆砌片石护坡→勾缝养护→竣工验收。

(2)施工方法:

①锥体护坡采用全站仪进行放样。

②锥体填土按标高及坡度填足压实，砌筑片石厚度不够时再将土挖去，不允许填土补足，临时边砌石，边补填土。护坡拉线时，坡顶预先放高约2-4cm，使护坡能随同锥体填土沉陷，坡度仍符合规定。

③护坡基础与坡脚的连接面与护坡坡度垂直，以防坡脚滑走。

④浆砌片石采用挤浆法砌筑，砌石时拉线要张紧，表面要平顺，护坡片石背后按规定做砂砾石反滤层，防止锥体土方被水浸蚀变形。

⑤护坡与路肩或地面的连接必须平顺，便于排水，以免砌体背后冲刷或渗透坍塌。

6、质量保证措施

6.1安全保证措施

安全方针：安全第一、预防为主，防治结合、综合治理。

安全目标：杜绝重大死亡事故，杜绝多人伤亡事故，杜绝重大机械事故，杜绝重大交通事故，杜绝重大火灾事故。创建安全文明标准工地。年重伤、死亡率控制在0，年负伤率控制在12?以下。消灭违章指挥，消灭违章作业，消灭惯性事故。

6..1．1组织保证

成立以项目经理为首的安全领导小组，项目经理为第一安全负责人，项目副经理、项目总工程师、项目经理各部门齐抓共管，安全工程师专管，工区专职安全员协管。详细组织机构框图见《实施性施工组织设计》。 本桥设专职安全员：

6..1..2.制度保证

? 、贯彻执行国家安全生产、劳动保护方面的方针、政策和法规。对职工进行安全教育牢固树立“安全第一”的思想，坚持“安全生产、预防为主的”方针。

? 、建立健全安全生产保证体系，建立和实施安全生产责任制。项目经理是安全第一负责人，主管施工生产的项目副经理是安全生产直接责任人，项目主抓安全的副经理对劳动保护和安全生产的工作负责。经理部设安全生产领导小组，并设专职安全检查工程师，工区设专职安全员，工班设兼职安全员，各作业点设有“共青团安全监督岗”。

①、根据施组和工程实际情况，编制详细的安全操作规程、细则、并制定切实可行的安全技术措施，分发至工班，组织逐条学习、落实，抓好“安全五同时”（即：在计划、布置、检查、总结、评比生产的同时，计划、布置、检查、总结、评比安全工作）和“三级安全教育”。 ②、严格执行交接班制度，坚持工前讲安全、工中检查安全、工后评安全的“三工制”活动。坚持每周一的安全活动日活动。

③、每一工序开工前，做出详细的施工方案和实施措施及时做好施工技术及安全工作的交底，并在施工过程中督促检查，严格执行。

④、坚持特殊工种持证上岗。

⑤、坚持定期安全检查制度。项目部每月检查一次，工区每半个月检查一次，工班每天检查一次，发现不安全因素，立即指定专人限期整改。

⑥、设立安全专项基金，对安全生产好的个人和班组给予重奖，对违章指挥、违章操作忽视安全的行为给予重罚，对造成安全事故者视其情节严肃处理。

⑦、全员加强防雷电、防火、防洪等防灾期意识，建立防洪组织，配备消防设施，制订措施

和管理制度，并落到实处。减少自然灾害造成损失。

⑧、加强安全教育，提高员工安全意识，树立安全第一的思想，培养安全生产所必须具备的操作技能。

⑨、做好职工的定期教育及新工人、变换工种工人、特种作业人员的安全教育，新进场工人（包括民工）未经三级教育不得上岗。新工法、新工艺、新设备、新材料及技术难度复杂的作业和危险较大的作业，要进行专门的安全教育，采取可靠的保证措施。坚持每个安全活动日的安全学习活动。规范执行安全检查制度。项目经理部保证检查制度的落实，规定检查时间和参加检查的人员。经理部每月检查一次，作业班组每天检查一次，非定期检查视工程情况进行，在施工准备前、危险性大、季节变化、节假日前后等情况下100%检查。

⑩、对检查发现的安全问题、安全隐患，要建立登记、整改、消项制度。定措施、定经费、定完成日期，在隐患没有消除前，必须采取可靠的仿护措施。如有危及人身安全的险情，立即停止施工，处理合格后方可施工。

6..1．3措施保证

6..1．3..1机械安全保证措施

?、施工现场实施机械安全管理及安装验收制度，施工机械、机具和电气设备，在安装前按照安全技术标准进行检测，经检测合格后方可安装，经验收确认状况良好后方可运行。 ?、车辆驾驶员和各类机械操作员，必须持证上岗，严禁无证操作。对驾驶员、机械操作人员定期进行《安规》教育。严禁酒后驾驶车辆和操作机械，车辆严禁“三超”，禁止使用“带病”的车辆、机械和超负荷运转，并坚持“三查一检”制。

?、机械设备在施工现场集中停放。严禁对运转中的机械设备进行检修、保养。机械作业的指挥人员，指挥信号必须准确，操作人员必须听从指挥，严禁违令作业。对机械设备、各种车辆定期检查，对查出的隐患按“三不放过”的原则进行处理，并制定防范措施，防止发生机械伤害事故。全部机械均应分别制定安全操作规程，并挂牌上墙。

?、施工用电按《施工现场临时用电安全技术规范》（GJ46—88）要求进行设计、检测。

6..1．3..2桥梁施工安全保证措施

?、高空作业时要进行必要的防护措施。如挂安全网，系安全绳、安全带等。

?、起重作业应严格执行《建筑机械使用安全技术规程》和《建筑安装工人安全技术操作规程》中的有关规定和要求。

?、使用钢丝绳的机械，在运行中禁止工作人员跨越钢丝绳，用钢丝绳起吊、拖拉重物时，现场人员应远离作业半径，并对钢丝绳进行定期保养，检查及更换。

?、基坑开挖按设计边坡分层下挖到符合基底承载力要求的设计高程为止，禁止采用局部开挖深坑，从底层向四周掏土的方法施工。

?、桥梁施工，重点预防高空坠落和物体打击事故，所有高空作业设置安全防护设施，工作人员戴好安全帽，严禁重叠作业。

6.2质量保证措施

6..2..1质量目标、质量组织机构、质量保证体系

质量目标、质量组织机构、质量保证体系见《实施性施工组织设计》

6..2..2桥梁工程质量标准

桥梁工程质量标准及检测方法来严格按照总监办下发的即总监技字[2005]6号文件执行。

6..2..3保证措施

6..2..3..1组织上的保证措施

?、建立完善的质量管理机构

项目经理部成立质量管理领导小组，项目经理为第一负责人，由项目部总工程师和技术质量部部长，成员由质检工程师、试验工程师、工区主任、工区主任工程师、工区质检员等组成，

质量管理保证机构严格按照质量体系文件进行质量管理，做到从资源投入和过程控制上保证工程质量。

?、设立专职质检人员

技术质量部设专职质检工程师，工区工班设兼职质检员，保证施工作业始终在质检人员的严格监督下进行。在项目部质量管理领导下推行全面质量管理和目标责任管理，从组织措施上使工程质量真正落到实处。

?、加强自检组织管理

严格自检制度，每道工序完成后首先工班、工区自检，合格后报质检工程师检查，合格后上报监理工程师进行质量检查，经检查合格后方可进入下一道工序施工。隐蔽工程检查严格按隐检程序进行。

6..2..3..2制度上的保证措施

?、图纸会审制度——认真审查施工图纸，熟悉设计文件和施工规范，严格按照设计文件和图纸施工。

?、技术交底制度——每项工序开工前，由该工序的主管工程师对各工艺环节的操作人员进行技术交底，使所有操作人员心中有数。

?、工艺过程三检制度——每道工序均严格进行自检、互检和交接检，上道工序不合格，下道工序不能进行。

?、严格执行工程监理程序——自检合格后及时通知监理工程师检查签认，隐蔽工程经监理工程师签认后放能施工。

?、三级测量复核制——坚持三级测量复核制，各测量桩点要认真保护，施工中可能损毁的重要桩点要搞好护桩，施工测量放线要反复校核。认真进行交接桩，确保中线、水平及结构物尺寸位置正确。

?、质量事故报告制度——实施质量事故报告制度，发生质量事故后严格按事故处理程序如实报告。

?、工程质量目标管理奖罚制度——结合本工程特点，设立“工程质量目标标奖”制定“安全质量奖罚规定”等相应的规章制度，对工程质量奖优罚劣。

?、重点工序工程师旁站监督制度——重点工序施工，质检工程师应全过程旁站监督，随时处理施工中遇到的质量问题，保证施工处于受控状态。

?、资料收集制度——对本项目的管理资料、施工准备资料、现场施工原始记录等，应及时收集、整理，为施工过程的追朔性提供依据，为工程竣工交验提供保证，为企业的技 术总结，科技进步、工程投标积累资料。

6..2..3..3施工质量保证措施

?、质量检验控制措施

①、所有材料试验与检验必须按国家和交通部颁发的有关工程试验规范和规定实施，遵守招标文件中有关条款和有关施工规范的要求，做好本工程的材料试验与检验。

②、工程材料试验与检验必须按建设主管部门有关文件规定委托有试验资质的单位进行。 ③、必须按招标文件的有关规定对整个工程中才哟功能的全部建筑材料，如：粗骨料、水泥、掺和料、钢精进行取样试验，并将试验结果报送监理工程师审批，拒绝不合格原材料、半成品、成品进场。用于本工程的所有建筑材料都必须符合设计要求和有关质量规定，并具有材质证明和合格证件。无材质证明的材料，必须在监理工程师的监督下补做材质试验，递交材质试验结果，经监理工程师批准后方可使用。

④、施工所使用的各种计量检测仪器、设备定期进行检查和鉴定，确保计量、试验、检测等器具的精度和准确度。

⑤、对所有影响工程质量的工程建筑材料负全面责任。对各种材料、器材、设备按规范进行

检查，拒绝不符合要求的材料、器材、设备用于工程。

⑥、加强工程试验，建立台帐和施工记录，优选工程施工配合比，经监理工程师批准后执行。 ⑦、按照现行有关规范的规定，对现浇混凝土和路基基层压实、基底压实度等进行取样试验，并将试验结果报送监理工程师审查。焊接材料试验严格按规定和设计要求进行。 ⑧、只要工程材料、试验质量控制：

a.加强施工技术管理，严格执行以总工程师为首的技术责任制，使施工管理标准化、规范化、程序化。

b.严格按照设计文件和施工设计图纸施工施工，严格遵守施工规范，严格掌握施工技术标准、质量检查及验收标准。

c.每道工序施工前必须进行技术交底，向施工人员明确工序操作规程、质量要求和标准。严把工序质量关，上道工序未经验收合格不得进行下道工序的施工。

d.严格执行工程监理制度：作业队自检、经理部复检合格后即通知监理工程师检查，隐蔽工程必须经监理工程师签认后再隐蔽。

e.坚持三级测量复核制，保护好测量桩点。施工测量放线要反复校核，确保中线、水平及结构尺寸、位置正确，并按要求向监理工程师申报测量定位资料。

f.施工除严格按照设计和有关施工技术规范、验标等规定办理外，还必须遵照招标文件有关要求施工。

g.严格执行技术人员现场值班制度，及时解决施工中发生的技术问题。

h.重点工序（路基、路面的压实度，桩施工等）施工时制定切实可行的施工方案并严格遵照执行。

?、质量预防措施

①公路桥头跳车的原因及防治措施

桥头跳车的主要原因：地基强度不同；设计不同；台后填料不当；台后压实不足；地基浸水软化。

桥头跳车的防治措施：

a.地基加固处理

台后填方段地基在加固处理时，首先取样试验（含水量、密度、剪切试验等），从而确定地基沉降变形特性（固结变形计算），其次分段计算填方自重压力，根据具体的地基情况设计地基加固方案，使台后填方路段的地基沉降变形与桥台地基沉降变形保持一致，对不同的地基采用不同方法和措施，对软土地基采用超载预压方法。

b.台背填料

加强台背填料的选择，台背填料尽可能选用透水性好和压实性好的颗粒材料。严格按桥涵规范台背回填范围采用设计要求填料进行回填。

c.加强台背填方碾压

台背填方碾压尽可能扩大施工场地，以便充分发挥大型填方压实机械的使用，确保台背的压实度。采用横向碾压法，以能使压路机尽量靠近台背进行碾压，对于大型压路机不能夯实的边角部位，同时配以小型机械（如电动打夯机等）进行边角部位的夯实。

d.强化质量管理，提高桥梁两段路堤的施工质量，特别是桥台背后填方的施工工艺、方法等。严格按规范要求施工，并作到层层报检验收，决不允许蒙混过关，对压实度按提高一个等级进行控制。

e.严格桥头搭板施工工艺，保证搭板施工质量。

②、桥梁伸缩缝处跳车的防治措施

a.按图纸要求严格预埋伸缩缝预留筋，严格控制预留筋平面位置及高程。

b.伸缩缝安装时，一定要依据安装时测定出的气温，计算伸缩缝的伸缩量来调整两块定位角

钢之间的距离，并按桥面高度严格控制缝距及平整度，同时提高焊接工艺水平，点焊、满焊采取跳焊、对称焊则。定位角钢附近的混凝土，在施工中振捣比较困难，死角和钢筋密集的部位，应加强人工插捣。

c.伸缩缝附近的油面平整度应在施工中提高标准，否则伸缩缝安装时平整度难以控制。 d.切缝必须规范、统一，注意切缝宽度（缝宽一般不低于80cm），切清缝彻底，嵌缝材料严密。

e.伸缩缝混凝土浇筑时，严格控制坍落度（一般为6~8cm），严格振捣，提高成活质量，加强养生。

③、小型预制构件表面粗糙的预防措施

小型混凝土构件必须使用挤压成型的预制构件，针对施工中易产生的质量病害，必须作到以下几点：

a.提高质量意识，选择合适厂家，提高对厂家抽检和质量验收频率和标准，加大检查监督力度。

b.采取“经济杠杆”的手段，对小型混凝土构件的挤压质量加强控制，确保小型混凝土构件做到内实外光。

c.加强现场验收制度，对不合格品拒不验收。施工过程中加强成品的保护，对表面粗糙、缺棱摔角的小构件不准使用。

④、防护工程表面粗糙的防治措施

a.提高全体干部和职工对防护工程的质量意识，摒弃“附属工程”不重要的旧观念，提高外观印象和视觉美感。

b.防护工程诸如网格安砌等，除注重选料外，必须严格施工工艺、细化质量标准、加大检查验收力度，不符合质量要求的坚决返工处理。除选料符合要求外，在砌筑时，施工放线要准确，挂线要牢固可靠，曲线段放线桩点要加密，注意曲线圆滑，线条顺直，不能砌成折线相连接。

⑤、管成孔的预防措施

a.严把进货质量关。选择质量信誉优良的生产厂家，作到优质优价，同时加强验收及材料试验。

b.产品进场后必须妥善保管，以免锈蚀、变形。

c.安装时精心细作，除满足设计坐标外，又要保证弯曲处圆顺，同时在安装过程中及其他后续工序施工中加强波纹管保护，加大监督检查力度，尤其在混凝土浇注前对波纹管进行全面细致检查，务使隐患能最大限度地消除。

d.在混凝土浇注过程中及初凝前加强对波纹短内预应力索活动，发现堵塞立即用高压水冲孔。

在选用质量优良的波纹管前提下，优先选用后穿预应力索的方法穿束。

⑥、张拉过程中容易出现问题的防治

a.必须严格执行持证上岗制度，加强岗前教育。

b.技术交底必须细致准确严密，严格操作规程及过程控制，两端张拉距离较长时，必须配备对讲机等通讯工具。同时对伸长值应反复校核。对张拉数据表中的参数取值及计算结果应建立分级校核、审查制度。

c.为防止张拉过程中出现锚固区混凝土爆裂，必须注意以下几点：保证锚垫板位置和方向正确，锚固区钢精网片足够，安放位置准确，绑扎牢固，螺旋筋位置准确。提高锚固区 混凝土浇注、振捣质量。

⑦.预应力压浆不密实的防治措施

a.选择适宜的原材料：压浆所用水泥标号不低于425#，用水不得含有对灰浆和预应力钢材产

生不良影想的物质；控制灰浆的水灰比宜控制在0.4~0.45之间，灰浆拌好3 h后泌水率不大于2%，最大不超过4%，24h 后泌水应全部被浆吸收。

b.控制水泥浆的稠度：灰浆的配合比，必须结合施工季节、使用材料，现场条件等灵活选取，通过试配合比。灰浆强度最小不底于40Mpa ,才能移运。水泥浆的稠度宜控制在14 s —18s 之间。

c.检查水泥浆质量和管道通畅状态：灌浆前，要检查灰浆质量是否符合要求，检查灌注通路的管道状态是否正常通畅，对孔道应在灌前用压力水冲洗。

d.张拉后应尽早进行孔道压浆（一般不超过14 h ）：压浆应缓慢、均匀、连续进行，灰浆入灰浆泵前应过筛孔为１.２㎜的筛子，防止灰浆中颗粒堵孔道。

e.压浆作业宜在灰浆流动性为下降的３０min 内进行。压浆顺序应先下后上，曲线孔道应从最地点开始向两端进行，灌浆压力以０.３—０.６Mpa为宜。孔道末端应设排气孔，灌浆到排气孔溢出浓浆后，才能堵住排气孔，继续加压到０.５—０.６Mpa ,稳压２min 后停止。为防止在锚具背面附近有空气滞留，应在此处设排气管。

f.灌浆后，应填写灌浆记录，检查孔道密实情况，如有不实，及时出力纠正。压浆中，每一工作班留去不少于３组的７.０７×７.０７×７.０７（min）试件，标准养护

２８d做为灰浆强度评定依据。

g.每孔道应一次灌成，中途不应停顿，否则需将已压灌部分水泥浆冲洗干净，从头开始灌浆。

7、环境保护及文明施工

7.1 环境保护

7.１．１环保原则

（1）.严格遵守国家有关环境保护方面的法律、法规及山东省有关环境保护的管理。

（2）.做好施工废水处理，保护水资源。

（3）.定期清理生活和生产垃圾，保护生态环境。

（4）.控制粉尘、废气污染源，保护施工人员及周围村庄群众的健康。

（5）.严格遵守《中华人民共和国环境噪声污染防止法》和《工业企业噪声卫生标准》，控制施工噪声。

7.１．２. 环境保护保证措施

（1）.控制噪音的措施

①.在施工期间按规定对设备进行维护保养，确保现场使用的设备具有良好的机况。 ②.工作期间暂停使用的机械设备，应停机或将油门调至最小。

③.利用施工设备上的静噪器，并在施工期间正确维护。

④.有效利用原料储藏堆，切实可行地屏蔽现场施工活动产生的噪声。

⑤.对于噪声影响大的施工，合理安排施工组织计划，避免夜间施工扰民，尽量减少施工对当地居民的不利影响。

（2）.控制大气污染的措施

①.为限制地表飘散灰尘，据合同需要在现场周围设立临时围挡。

②.确保对未铺砌地面、过道、施工区和多灰尘的堆料区洒水，以使灰尘飘散表面保持湿润。 ③.在运送和处理砂堆及类似材料时，对其实行洒水，在干燥有风的天气将贮存的材料湿润。 ④.运输装置系统的输送带设置在挡风板内，运输装置端部和加料斗应围住以减少灰尘散发。 ⑤.对易松散和易飞扬的各种建筑材料用彩布条、蓬布等严密覆盖，并于居住区的下风处。 ⑥.在集中搬运点从搬运系统对积满灰尘的材料进行卸货时，提供三面挡护，入口处设有柔性搁板的围栏。

⑦.现场内经常有车辆通行的区域铺路且应保持表面松散材料的洁净。

⑧.确保运输积有灰尘的材料出场的车辆装有侧板和尾板，运输出场的材料应覆盖，覆盖应

正确可靠且超出侧板和尾板边缘。

⑨.积有灰尘的材料在运输应前进行湿润。

⑩.对车辆定期进行检测以确保其有效运转且排放物不产生公害；产生超标尾烟的内燃机械不允许进入场地或在现场停留。

（3）.控制水污染的措施

①.为保护河流不受污染，生产生活区设污水处理池，防止水污染。

②.严格对施工用料如水泥、油料等堆放管理，防止暴雨将物料冲入河道造成污染。 ③.靠近生活水源的施工场地用堤坝与之隔开，避免水源污染。

④.防止施工机械漏油，禁止机械运转过程中产生的油污水未经处理直接排放，或维修施工机械时油污水直接排放。

⑤.施工区域、砂石料场在施工期间和完工后，妥善处理，防止废渣进入小溪。

（4）.弃土防护措施

①.弃土选择指定的弃土场堆放。

②.按设计图纸要求在弃土场四周做好排水沟，防止地表水直接冲刷弃土堆，造成环境污染。 ③.由下到上分层进行弃土，分层厚度50~100cm，每层用推土机进行推平并碾压密实。 ④.弃土场使用完后，对顶面进行整平，顶面修成1%~2%的排水坡，防止积水。在外侧沿植草防护，防止水流冲刷。

⑤.弃土场按设计要求进行绿化。

?、环境卫生的措施

①.现场配兼职管理人员和保洁人员，落实责任制。

②.生活区设公用厕所，提供洗脸间和厕所，修建化粪池。

③.在场地内分片区布置垃圾箱，收集和排放来自食堂、办公区、仓库、盥洗室和施工区的生活垃圾，定期外运一次，以保证现场卫生清洁。

（6）、保护植被的措施

合理布置施工场地，生产、生活设施尽量布置在规定范围以内，施工尽量地表原有植被，保护自然环境。

7、2文明施工措施

（1）、立以项目书记为组长的文明施工领导小组，落实文明施工现场责任区，制定相关规章制度，做到现场文明施工管理有章可循。

（2）、加强施工现场管理，严格按照审定批准的平面布置图进行场地建设。并挂牌施工，自觉接受社会监督。

（3）、施工现场坚持做到工完料清，垃圾、杂物分类集中堆放，并及时处理；坚持做到场地整洁、道路平顺畅通、排水畅通、标志醒目，使生产标准化。施工废水严格按照有关要求经沉淀后才可排放。

（4）、工程材料、制品构件、机具设备等分门别类、有条理地堆放整齐，并正确标识；机具设备定机、定人保养，并保持运行正常，机容整洁。

（5）、现场施工人员统一着装，管理人员一律佩带胸卡和安全帽，遵守现场各项规章制度，非施工人员严禁进入施工现场。

?、加强内业资料的管理。各项资料做到分类合理、齐全，字迹端正，内容详实，手续完整，存放有条有理。

（7）、加强合同段宣传工作。制作合同段施工场地平面布置图、施工形象进度图、安全质量保证体系、工程概况、工期及质量目标等标牌，做好单位对外宣传工作。

青岛市即墨至平度高速公路第一合同段

（K0+000～K6+000）

K2+985分离立交工程

施工方案

编制：

复核：

审批：

中铁隧道集团二处有限公司

即平项目经理部

二OO五年 月 日

目录

1.编制依据??????????????????????.4

2.工程概况及施工条件????????????????..4

2.1工程概况?????????????????????..4

2.2设计标准及原则?????????????????..6

2.4现场施工条件???????????????????7

3.施工组织、资源配置?????????????????8

3.1施工组织机构???????????????????.8

3.2施工任务划分及人员组织??????????????.9

3.3资源配置????????????????????..10

3.4材料供应计划及施工进度计划???????????..13

3.4.1主要材料供应计划???????????????..13

4.施工进度安排?????????????????.??13

4.1工期目标????????????????????.13

4.2总体施工顺序安排????????????????.14

4.3节点工期安排??????????????????.14

4.4工期保证措施??????????????????.15

4.4.1加强施工组织的动态管理??????????.??15

4.4.2加强机械化作业程度以提高施工进度?????.?..15

4.4.3加强物资储备保证供应???????????.??15

4.4.4技术保证措施?????????????????.15

4.4.5外部环境保证?????????????????.16

4.4.6制订进度挖制工作管理办法???????????.16

5.施工方法及施工工艺??????????????..?16

5.1桥梁下部结构施工方法??????????????.16

5.1.1桥台、桥墩扩大基础??????????????.16

5.1.2墩柱施工???????????????????.19

5.2现浇预应力砼箱梁????????????????.20

5.2.1施工场地地基处理???????????????.21

5.2.2架设连续梁支架????????????????.21

5.2.3安装模板和桥梁支座??????????????.27

5.2.4钢筋加工及钢筋绑扎??????????????.29

5.2.5安装波纹管??????????????????.31

5.2.6预应力钢胶线束????????????????.31

5.2.7混凝土浇筑??????????????.????33

5.2.8支架和模板拆除????????????????.34

5.2.9预应力筋张拉?????????????????.34

5.2.10孔道压浆?????????????????.?.38

5.2.11封锚????????????????????..40

5.3其他施工方法仅注意事项????????????.?40

6.安全质量保证措施?????????????????.42

6.1安全保证措施???????????????????42

6.1.1组织保证????????????????????43

6.1.2制度保证????????????????????43

6.1.3措施保证????????????????????45

6.2质量保证措施???????????????????46

6.2.1质量目标、质量组织机构、质量保证体系??????46

6.2.2桥梁工程质量标准????????????????46

6.2.3保证措施????????????????????46

7.环境保护及文明施工?????????????????54

7.1环境保护?????????????????????55

7.1.1环保原则????????????????????55

7.1.2环境保护保证措施????????????????55

7.2文明施工措施???????????????????57

1.编制依据

1.1与业主签订的工程承包合同及总监办下发的监理手册；

1.2青岛市即墨至平度（新河）高速公路工程第1合同段招标文件；

1.3青岛市即墨至平度（新河）高速公路工程第1合同段投标文件；

1.4山东省交通规划设计院《青岛市即墨至平度公路第一合同段（K0+000～K6+000）两阶段施工图设计》（二OO五年三月）；

1.5本合同段工程施工涉及的相关规范、规程的技术标准；

1.6现场施工调查情况；

1.7现场的机械配备现状、施工技术力量；

1.8以往类似工程的施工经验；

1.9总监办审批的《实施性施工组织设计》；

1.10总监办审批的《总体施工进度计划》；

2.工程概况及施工条件

2.1工程概况

本桥位于即墨市境内，中心桩号K2+985，桥梁为3跨（22+28+22）分离式立交，全长78米，主线上跨即墨城市公路（龙海二路）。本桥位于右偏曲线内，曲线半径为3387.938，左幅超高2%。

桥梁主要概况如下表所示：

桥梁主要概况如下表所示：

里程桩号 中心里程：K2+985、起点里程：K2+945.5、终点里程：K3+024.5

桥梁名称 龙海二路分离式立交

桥长 72米

桥跨形式 3孔、22+28+22、与被交道呈75交角

下部构造 桥墩 基础 三层正方形扩大基础，层高1米，底层尺寸11.9444.5、

中层尺寸5.85.8、顶层尺寸4.24.2、基础共4个

墩身 柱式墩。墩身直径106米，底部为圆台式底座，下底直径2.6米

上底直径1.6米，台高1米，全桥共4根墩柱平均高10.791米

桥台 基础 柱式墩。墩身直径106米，底部为圆台式底座，下底直径2.6米

上底直径1.6米，台高1米，全桥共4根墩柱平均高10.791米

台身 双肋板式桥台、全桥共四个分离式桥台，台身平均高度 米

上 部 构 造 梁 板 类型 后张法预应力混凝土连续箱梁

长度 22+28+22＝72m，左右分离三跨连续

箱形 八边形三箱梁

桥面铺装 三油二毡防水层，上铺10㎝沥青混凝土铺装

护栏 C25钢筋混凝土底座，Φ804钢管护栏

支座 盆式橡胶支座，型号GPZ3.5DX；

伸缩缝 参考XFII－80型和GQF－MZL－80型设计

附 属 工 程 桥头搭板 C25钢筋混凝土

锥坡护坡 砼预制块及M7.5水泥砂浆片石

锚碇板 Φ32帮条拉杆，C25混凝土锚碇板

台后回填 透水性材料

路面 破坏原路面后恢复沥青路面

管箱托架 间隔2米，桥头及桥尾各加一节接头管箱

2.2设计标准及原则

?、桥梁设计荷载：公路I级；

?、桥梁与路基同宽（桥路外缘对齐），桥梁按上下行分两幅桥设计。采用分离式断面在 中央分隔带留100厘米缝，桥面横坡为单向横坡，横坡值同路面横坡2%；

?、桥梁设计洪水频率1/100；

2．3地质情况

桥位所处地层主要为素填土、亚粘土层、残积土、全风化细砂岩、强风化细砂砾岩、弱风化细砂砾岩、弱风化砂岩、微风化砂砾岩，各岩层承载力如下：

>?、素填土容许承载力[σ0]=120KPA

（2）、亚粘土容许承载力[σ0]=1640KPa

（3）、残积土容许承载力[σ0]=200KPa

（4）、全风化细砂岩容许承载力[σ0]=220KPa

（5）、强风化细砂砾岩容许承载力[σ0]=250KPa

（6）、弱风化细砂砾岩容许承载力[σ0]=300KPa

（7）、弱风化砂岩容许承载力[σ0]=400KP

（8）、微风化砂砾岩容许承载力[σ0]=600KPa

2．4现场施工条件

?、施工用电

本桥右侧K2+650处为合同段预制场，梁场内建配电室，室内设1台220KVA变压器，就接T接高压线路，施工用电直接由配电室T接并牵至桥梁施工现场，满足施工用电需要。用电线路长350米，采用电缆沟直埋引至现场，场内设配电箱，按用电管理规定进行接电管理。

?、施工用水

预制梁场内自打30米深水井一座，潜水泵抽水至10m3储水罐，水罐架高2。5米，桥梁施工用水由引水管引至施工现场。日常施工用水采用自流式供水，梁板浇筑时施工用水采用增压泵进行用水供应。

?、施工便道

桥位地处龙海二路主线，无需新修施工便道。

?、材料供应

施工所用主要材料由项目经理部按有关规定统一采购并运送至施工现场。

混凝土由搅拌站统一拌制，因搅拌站距离桥梁施工现场较远（直线距离300米），混凝土运输由砼输送车运到施工现场，送入模。

钢材：钢筋加工场利用预制梁场加工场地就地加工，人工搬运至施工现场。

其它材料：预制梁场内设材料库一座，小型材料统一由材料库保管。

?、临时设施

临时生产及生活用房同预制梁场共建至预制梁场内。办公用房采用彩钢板房，建筑面积为600㎡、生活用房采用苦菱拼装板房，建筑面积1200㎡。钢筋加工场采用石棉瓦棚，建筑面积350㎡；材料库采用苦菱土房，修建面积60㎡。

?、通讯

项目经理部设程控电话，实现对外联系及对内进行调度指挥，现场主要管理人员配置移动电话，实现对内．联系及向上汇报。

3、施工组织、资源配置

3．1施工组织机构

本桥由一工区下设的桥梁作业负责施工，项目经理部负责对外协调及对内技术、生产管理

工作。桥梁作业队下设钢筋班、模板班、混凝土班及杂工班，实行两班制作业。作业队设领工员一名、作业班长四名，领工员对工区长负责，对作业班长实行生产管理。组织机构框图如下所示：

组织机构框图

中铁隧集体二处有限公司即平高速公路经理部

一工区：

桥梁作用队：

钢筋班 模板班 混凝土班 杂工班

3．2施工任务划分及人员组织

?、根据工程内容、工程数量及工期要求，将桥梁工程施工任务按专业进行划分，如下所示：

序号 班组 施工任务 备注

1 钢筋班 扩大基础、桥台、墩身、梁板钢筋绑扎 两班制作业

2 模板班 扩大基础、桥台、墩身、梁板模板及脚手架 两班制作业

3 混凝土班 扩大基础、桥台、墩身、梁板混凝土浇筑 两班制作业

4 杂工班 基础开挖及配合其他班组施工 两班制作业

（2）、作业队人员组织安排

所需人员配置表

序号 工种 人数 备注

1 领工员 7 作业队管理人员

2 技术人员 1 质检工程师1人，测量3人，安检工程师1人

3 吊车司机 2 按两班制配置

4 挖掘机司机 2 按两班制配置

5 钢筋工 24 按两班制配置，现浇箱梁时集中补充人员

6 模板工22 按两班制配置，现浇箱梁时集中补充人员

7 混凝土工 18 按两班制配置，现浇箱梁时集中补充人员

8 普工 24 单班制作业，对各班组进地及时补充

合计： 100 混凝土拌和人员未计入

3.3资源配置

（1） 主要机械配置

主要机械配置如下表所示

序号 机 械 名 称 规格型号 单位 机械数量 备注

1 空压机 3m3/min 台 2

2 风钻 YT—28 把 6

3 挖掘机 小松 台 1 利用路基机械

4 钢筋切断机 BGW32 台 1

5 钢筋弯曲机 GW40 台 1

6 钢筋调直机 FGQ50 台 1

7 电焊机 31.4KW 台 3

8 木工圆锯机 MJ—116 台 1

9 木工压刨 M13—104 台 1

10 插入式振捣器 台 8

11 吊车 18t 台 1

12 强制式拌和机 500L 台 2

13 自动计量本料机 1200 台 3

14 水泥储藏罐 50t 个 2

15 输送机 BHT60A 台 1

16 装载机 ZLC—50 台 1

17 抽水机 100m3/h 台 4

18 混凝土运输车 台 5

（2） 主要试验测量仪器配置

序号 名 称 厂牌及规格型号 数量 备注

1 压力试验机 无锡TYE—2000B 1台 1级精度 2 压力试验机 无锡TYE—300B 1台 1级精度

3 万能材料试验机 无锡路达WE—600B 1台 1级精度 4 水泥双速净浆搅拌机 无锡NJ—160B 1台 5 水泥胶砂搅拌机 无锡JJ—5 1台

6 水泥胶砂震实台 无锡ZT—96 1台

7 水泥稠度及凝结时间测定仪 1台

8 水泥安定性沸煮箱 天津庆达RAF—A 1台 9 水泥雷氏夹膨胀值测定仪 无锡LD—50 1台 10 雷氏夹 2盒

11 水泥细度负压筛析仪 浙江上虞市FSY—150型 1台 12 水泥混凝土标准养护箱 广东顺德YH—40B 1台 13 灰土剂量测定仪 2套

14 标养室自动温控仪 无锡 1套

15 水泥浆稠度仪 天津市京润仪器厂 1台

16 混凝土搅拌机 沈阳市仪器厂 1台

17 混凝土试验用振动台 1台

18 水泥电动抗析机 KZJ—5000 1台

19 电动摇筛机 ZBSX—89型 1台

20 电热恒温干燥箱 101—2型 1个

21 针、片状规准仪（水泥砼用） 1个

22

压碎指标值测定（水泥砼用） 1个

23 砂浆稠度仪 天津SG—145 1台

24 核子密度仪 湖南长沙 1台

25 回弹仪 山东乐陵市ZC3—A 2套

26 土、砂、石标准筛 浙江 各1套

27 电子天平 2100g 1台

28 电子天平 15kg 1台

29 分析天平 1台

30 扭力天平 上海市TN—100B型 1台

31 台秤 100kg 1台

32 案秤 10kg 1台

33 容重筒 1—50L 1台

34 塌落度筒 浙江上虞市仪器厂 2套

35 灌砂筒 Φ150、Φ200 2套

36 CBR筒 1套

37 量筒 1套

38 电动脱模器 1台

39 电炉 1个

40 三米直尺 温洲南方建筑仪器厂JITCGZ型 1台 41 游标卡尺 1个

42 底版、顶板及表夹 各1个

43 承载板 江苏摅科兴 1套

44 钢钻 1个

45 放盘 5个

46 铝盒、环刀 80、35

47 软练试摸 9个

48 酸式滴定管 2个

49 滴定夹 1个

50 容重瓶、比重瓶、锥型瓶 4、2、10

51 烧杯 9

52 水泥压具 1个

53 货架 2个

54 百分表 9个

55 空调 3台

56 测力环（7.5KN、30KN） 北京朝阳仪器厂址 各1台 57 砼试摸15*15*15cm 20组

58 砂浆试摸7.07*7.07*7.07cm 6组

59 灰土试摸 3组

3.4材料供应计划及施工进度计划

3.4.1主要材料供应计划

根据工程进度及组织安排进行材料计划

材料 单位 材料数量 20xx年 2006

8月 9月 10月 11月 12月 3月 4月

混凝土 水泥 T 1225.7 176.5 234.5 307 0 308.7 114 85 砂 M3 1334 184 257 339 0 308 153 93

碎石 M3 2663 437 519 513 0 427 376 391

防水层 M2 2037.46 2662.95

钢绞线 Kg 39039.6 19519.8 19519.8

钢筋 Kg 376107 25176 81312 110310

123000 22069 12540 1700

钢管 Kg 2042.86 2042.9

钢板 Kg 4238.21 4238

异性钢 M 117.2 117.2

橡胶条 M 58.62 58.62

护拦架 个 72 72

盆式支座 套 20 20

张拉锚具 套 108 108

减针地板 Dm3 40 40

PVC管 M 280 280

泄水管 套 20 20

4.施工进度安排

4.1工期目标

根据本桥的工期规范，工程特点及我单位的施工技术水平、施工能力和施工经验，以及批复的《总体施工进度计划安排》，暂定开工日期为20xx年5月30日，具体开工日期以开工令下达为准。

计划开工日期：20xx年7月30日

计划完工日期：20xx年4月30日

工程总工期为9个月

施工进度横道图、施工进度网络图见附图

4.2总体施工顺序安排

总体施工顺序如下图所示

施工准备

左幅0#台扩大基础 左幅3#台扩大基础 左幅2#台扩大基础 左幅1#墩扩大基础

左幅0#桥台肋板 左幅3#台桥台肋板 左幅2#墩墩身 左幅1#墩墩身

左幅0#桥台背后填土 左幅3#桥台背后填土 左幅箱梁脚手架搭设

左幅0#桥台台帽 左幅3#左幅桥台台帽 左幅原地面硬化 左幅箱梁浇筑

右幅1#墩扩大基础 右幅2#墩扩大基础 右幅3#台扩大基础 右幅0#台扩大基础

右幅1#墩墩身 右幅2#墩墩身 右幅3#台桥台肋板 右幅0#台桥台肋板

右幅箱梁脚手架搭设 右幅3#桥台背后填土 右幅0#桥台背后填土

右幅箱梁浇筑 右幅3#桥台台帽 右幅0#桥台台帽

桥头搭板 桥面铺装 护栏 桥梁附属工程

锥体护坡 施工结束

4.3节点工期安排

桥梁主体结构于20xx年底完成。20xx年4月26日完成全桥附属工程施工。

4.4工程保证措施

4.4.1 加强施工组织的动态管理

?、抓施工的程序化作业、标准化施工，通过合理的组织与正确的施工方法，尽快形成生产能力，提高施工进度，保持稳产高产。

?、认真做好工程的统筹、网络计划工作，科学组织，合理安排生产。

?、紧抓关键工序的管理与施工，控制工序作业时间，提高施工效率。

?、注意依靠科学和技术进步，对施工技术难题，组织QC小组攻关，充分听取各方面的合理化建议和开展岗位技术创新活动，保证施工生产的顺利进行。

4.4.2 加强机械化作业程序以提高施工进度

?、配备数量充足、机况完好、配置合理的机械设备。

?、加强对施工设备管、用、养、修的动态管理，提高机械设备使用率。

?、编制机械配件计划，超前定货加工，并有足够的库存量，保证机械正常运转。

4.4.3 加强物资设备保证供应

?、编制材料供应计划，并备有足够的库存量，保证工程物资供应。

?、作好冬雨期物资储备

4.4.4 技术保证措施

?、搞好工程的统筹、网络计划工作，制定阶段目标，科学合理安排施工工序。牢牢抓住关键工序的管理与施工，确保关键工序施工的工期与质量。

?、提前做好图纸会审工作，对图纸中有疑问的地方，及时与设计单位联系解决，避免耽误施工。

?、组织技术质量人员学习招标文件、技术规范与施工监理程序，准确掌握本合同段高速公路技术标准与施工程序。

?、提前做好各分项工程的施工方案与材料试验。

4.4.5 外部环境保证

协调好同当地政府及居民的关系，并与业主、监理、设计等单位密切合作，同心协力，创造良好的生产环境，以确保本工程工期。

4.4.6 制订进度控制工作管理办法

根据总工期及业主的具体要求，编制详细的工程进度计划并及时上报业主及监理工程师审查。

根据施工进度进展情况调整施工网络计划，找出关键工序的转换，始终抓好关键工序的施工及进度基控制。

设计工程进度专项保证基金，对各工区各项目工程进度实行奖罚，以促使进度按计划完成。

5.施工方法及施工工艺

桥梁基础为扩大基础，墩身为柱式墩，桥台为肋板台。桥梁上部结构为要为后张法预应力混凝土箱梁

5.1 桥梁下部结构施工方法

5.1.1桥台、桥墩扩大基础

5.1.1.1施工工艺流程

测量放样 人工配合挖掘机开挖 人工边坡修整 基底清理及实 地基承载力检测 基底垫层

施工 钢筋绑扎 基础立模 混凝土浇筑 混凝土养护

5.1.1.2施工方法及施工要点

?、测量放养

①、严格审核图纸，对设计坐标、高程进行复核计算，确认无误后采用总监办批复的控制点进行测量放样。

②、基础开挖采用全站仪放样，开挖至高于设计高程30㎝时必须复测，模板、钢筋安装前必须放样，安装后必须复测，中线偏位、高程等数值必须小《公路工程质量检测评定标准》所规定的允许偏差；平面位置使用全站仪放样及复测，高程使用自动安平水准仪和3m双面塔尺进行高程测量。

③、点位放样后进行串线检查基础放样的横向、纵向偏差。

④、基础控制点埋设护桩，每点四个，护桩用大木桩打入地面后，用水泥混凝土固定，木桩顶部钉入小铁钉标定位置。护桩要做到稳固，易于保存。

⑤、点位放样后及时上报测量专业监理工程师，待测量专业监理工程师抽验合格后使用。 ?、土方采用人工配合挖掘机开挖；石方采用人工手持风钻弱爆破开挖。基础开挖范围为基础各边线外放50㎝放坡开挖，边坡坡度1：1；坡定距坡定边线1m处采用土或砂袋堆砌0.3m高防水土坎，防止地表水进入基坑。基础开挖后进行人工清理及坡面修整，保证基底无杂物、无虚渣，坡面稳定。基底为岩层时，应开挖至满足地基承载力要求的深度（开挖至弱风化砂砾岩层，入岩深度不小于40㎝），并清洗岩面。请除基底淤泥，挖出松动石块。如岩层为倾斜岩层时，将岩层凿平。如倾斜度较大，无法凿平时，将岩石凿成台阶状，台阶宽度不小于0.3m。

开挖时如地下水位较高，采用分层分部开挖，并在基坑一角开挖0.5×0.5×0.5m集水坑，开挖面预留2%横坡，做为汇水坡面，并在集水坑处沿开挖边线开挖集水沟，便于地下水汇集。集水坑内根据出水量情况配置抽水机及时将地下水抽排，保证基底无水或少水作业。 基础开挖时及时做好地质描述记录。

?、基础清理完后进行基底垫层施工，垫层混凝土标号同基础混凝土标号，铺设范围为基础低层轮廓线内 满铺，铺设厚度为90㎝。垫层表面必须保证平整无水。

?、钢筋在加工场下料、加工，人工或汽车运输至施工现场安装。（钢筋加工及安装要求见后）

?、基础混凝土采用设在桥梁工区的自动计量搅拌站拌制，混凝土输送泵送至施工现场。混凝土人工摊平，插入式振捣器斟捣。

① 、浇筑混凝土前，对支架、摸板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。模板内杂物、积水和钢筋上的污土后清理干净。浇筑混凝土前，检查混凝土的均匀性和坍落度。

② 、混凝土按30cm分层顺序浇筑，在下层混凝土初凝或总凝前完成

上层混凝土浇筑。

③ 、振捣器振捣时移动间距不得大于振捣器作用半径1.5倍，与侧

摸保持50~100mm的距离；插入下层混凝土50~100mm；每一处振动完成后边震动边徐徐提出，且避免碰撞模板、钢筋及预埋件。

5.1.2墩柱施工

5.1.2.1模板

（1）、模板制作

模板委托专业模板厂加工，采用5mm厚钢板制作整体、定型钢模板。

（2）、绑扎钢筋

根据设计，下料绑扎，绑扎要牢固，位置准确，确保钢筋混凝土保护厚度，下垫混凝土垫块，

保证钢筋骨架的加工质量及结构钢筋的整体性

（3）、安装模板

钢筋骨架绑扎完毕，经检查合格后安装模板，模板表面均匀涂抹脱油剂，模板安装牢固，不允许有丝毫楹动， 以防止漏浆，接缝处夹一层海绵条，模板安装完毕用外向锤球调整模板竖直，调整完毕用经纬仪复测，合格后将模板完全固

（4）、混凝土拌和与运输

混凝土按工程需用的数量拌和，混凝土拌和设备自动控制混合料的配合比，水灰比以及自动控制进料和邮料，自动控制混合料的拌和时间，每盘混凝土拌和料的体积不得超过搅拌缸标出的额定容量的10﹪，在水泥和石料进缸前，先加一部分拌和量，我们在混凝土拌和站设置专职试验员与质检员经常进行粗、细骨料级配检查分析，对骨料含水量分析并相应地修正配合比。混凝土在运输时要避免振动产生的离析。

⑤、混凝土浇注

浇注混凝土时先在底部打一层高标号砂浆垫层，然后先将拌好的混凝土按一不定厚度、顺序和方向，自下而上、水平地分层浇注，每层30cm，在下层混凝土初凝前浇注完成上层混凝土。上下层同时浇注混凝土时，从低处开始，逐层扩展升高，保持水平分层。用插入式振捣，振捣由专人负责，不冒气泡、泛浆，表面平坦。在浇注过程中随时检查混凝土的坍落度，和易性等指标，并按规范要求制作试件。

⑥、脱模、养生

在混凝土初凝后即洒水养生，为防止台身收缩裂缝，在台顶覆盖麻袋等不褪色的保水材料进行养生，等混凝土强度大0.2-0.5MPA时即拆模板，如表面有缺陷，要及时予以处理。

5.2现浇预应力砼箱梁

现浇预应力砼箱梁施工工艺如下图所示

5.2.1施工场地地基处理

根据施工现场地质条件，为防止支架在连续梁施工过程中产生不均匀沉降、倾斜，采用天然砂砾对支架安装范围的地基进行换填处理，分层压实。压实度达到95%，以达到承载力满足施工要求，上铺5cm厚C15混凝土进行场地硬化。

5.2.1架设连续梁支架

（1） 支架体系

采用扣件式满堂式支撑体系，立杆步距h=0.9m，立杆纵距Ib=1.2m，立杆横距Ia=9m，中隔板及纵距改为0.6m,脚架搭设高度H0=9m。立杆上下配可调支托；连续梁底、箱梁模板采用大块竹胶板拼装而成，模板支撑梁采用10×10㎝方木，U型支托内采用15×15㎝方木做纵梁；内模采用10×10㎝方木作支撑；箱梁模板翼板支撑采用10×10㎝方木。

脚手架及模板检算：

○1检算依据：

木材物理性能指标（计算值）：

弹性模量：E=6.0×103Mpa,静曲强度f=25Mpa

容许挠度：木胶合板面[δ]≤L1/400(清水混凝土)

木模板主肋[δ]≤1.5mm≤L2/500（表板纤维方向）

模板支撑钢楞[δ]≤1.0mm≤L3/1000（模板主楞方向）

②荷载计算

a、 qGIK（模板支撑架自重按下式计算）

qGIK=0.038×n×H0

n: 为横杆和斜杆设置的系数，其值分别取3.0（h＞杆距I）、3.5（h=I）或4.0（h＜I＝，本次计算n=4（偏于安全考虑）

0. 038：Φ48×3.5钢管单位自重（KN/m）

H0:搭设高度H0=9.0m

由上可知NGIK=0.038×n×H0=0.038×4×7=1.368kN

b、qG2K（钢筋混凝土自重在立杆中产生的轴力）

钢筋混凝土自重：考虑在腹杆位置钢筋及混凝土相对集中，荷载

较大，以此位置做为计算依据。

梁板处每米混凝土重：

13.5×0.15+（13.5+8.9+0.6）×0.25÷2+（8.9×2+0.6）×1÷2－3×（2.35×0.98－0.4×0.2×2）

=7.671m3

每m3混凝土按24KN计，则7.671×24=184.104KN，每㎡受力为：184.104÷8.9（按荷载集中安全考虑）=20.686KN/㎡

梁板每m钢筋及钢绞线重：

（716.36+34755.2+786.94+4312.66+79664.98+156214.5+5362.76+13751.24）÷72÷2×

9.8/1000=20.59KN 每㎡受力为：20.59÷8.9=2.313KN/㎡

梁板每米模板及方木重：按0.5KN/㎡进行计算

则NG2K=20.686+2.313+0.5=23.50 KN/㎡

c、qQK施工人员、小型机具及砼振捣产生的荷载按3KN/㎡考虑

d、荷载设计值：

qf=1.2×(qG1K+qG2K)+1.4×qQK=1.2×(1.368+23.5)+1.4×3

=34.041KN/㎡=0.03404N/㎜2

e、荷载标准值：

qk=1.368+23.5=24.868KN/m2=0.02487N/mm2

④模板检算

取b=1㎜宽板带（面板为15㎜厚木板即h=65㎜作为计算单元），则

I=b×h3/12=1×653/12=2.29×104㎜4,W=b×h2/6=1×652/6=704.2㎜3

荷载：qf=0.03404×1=0.03404N/㎜

qk=0.02487×1=0.02487 N/㎜

模板取此楞间距600㎜按五跨连续梁进行计算，计算简图如下：

取弯距系数Km=0.078，挠度系数Kf=0.644得

M=Km×ql2=0.078×0.03404×6002=955.8N/m

强度检算：

σ=M/W=955.84÷704.2=1.36N/㎜2＜[σ]/1.55=25/1.55=16.1 N/㎜2

强度满足要求

挠度检算：

f=kf×(ql4)÷(100×EI)

=0.644×0.02487×6004÷(100×6.0×103×2.29×104)=0.151㎜<[f]

=L/400=600/400=1.5㎜

④次楞检算

竹胶板下楞采用10×10㎝方木（I=8.334×106 ㎜4，W=1.67×105㎜3，次楞间距为600㎜，主楞间距为900㎜

荷载计算：

qf=0.03404×600=20.424N/㎜

qk=0.08724×600=14.922N/㎜

按五垮连续梁进行计算，间图如下

取弯距系数Km=0.078，挠度系数Kf=0.644得M=Km×ql2=0.078×20.424×9002 =1290388.32N*m

强度检算：

б=M/W=1290388.32÷1.67×105=7.72N/㎜2

7.72N/㎜2〈〔б〕/1.55=25/1.55=16.1N/㎜2

强度满足要求

挠度检算：

f =Kf ×(ql 4)÷(100×EI )

=0.644×14.922×9004÷(100×6.0×103×8.334×106)

=1.26㎜<〔f〕L /400=900/400=2.25㎜

挠度满足要求

主楞检算

主楞采用15×15㎝的方木（I=42.19×106㎜4，W=5.62×105㎜3）主楞间距900㎜，立杆间距1200㎜

荷载计算：

qf=0.03404×900=30.636N/㎜、qk=0.02487×900=22.383N/㎜

按五跨连续梁进行计算，简土图如下

取弯距系数Km=0.078,挠度系数Kf=0.644得

M=Km×q12=0.078×30.636×12002=3441035.52N*m

强度检算：

σ=M/W=3441035.52/（5.62*105）=6.123 N/㎜2

6.123 N/㎜2＜「σ」1.55=25/1.55=16.1 N/㎜2

强度满足要求

挠度检算：

f=kf×(ql4)÷(100×EI)

=0.644×22.383×12004÷(100×6.0×103×42.19×106)

=1.18㎜＜「f」=L/400=1200/400=3㎜

挠度满足要求

5、2．3安装模板和桥梁支座

（1） 模板设计

预制箱梁的模板是施工过程中的临时结构，它不仅关系到箱梁结构尺寸的精度，而且对工程质量、施工进度和工程造价有直接影响，综合考虑模板的强度、刚度、稳定性、拆装便利及多次周转使用等因素，采用竹胶板作为模板进行箱梁施工，模板加固采用顶拉结合的方法。

（2） 模板安装

①、支托调整

底模安装前采用水准仪抄平定线，调整U型支托以达到纵横梁水平标高。

②、模板准备

在模板安装前，检查其几何尺寸、平整度，及时清除模板上的杂物，安装前均匀涂刷脱模剂。 ③、模板安装

模板安装顺序：底模安装边模安装芯模安装

模板安装时由中间开始向两边延伸，并保证个构件结构尺寸正确，拼缝满足规范及设计要求。接缝处采用透明胶带进行封锁。箱梁翼缘板模板在距中线最外侧向外延伸0.6m作为工作平台。

④、模板拆除

混凝土达到养护龄期且不低于设计拆模强度时进行模板拆除。模板拆除后整齐堆放并涂油养护。

⑤、模板施工要点

a、 模板工程要由专职工程师负责技术交底、指导和检查。

b、 模板进场使用前进行边缝试拼，检查合格并取得监理工程师的认可。

c、 模板安装时要保证正确的线形、接缝严密、棱角分明。保证砼施工时不跑模、不漏浆。 d、 待浇砼的模板内应没有铁锈、污垢、泥土或其他杂物。

e、 待浇砼前应对模板涂脱模剂。

f、 拆卸后的模板要堆放在指定的场地上及时予以修整待用。

⑥、模板施工允许误差

项次 项目 允许误差

钢模板制作 外形尺寸 长和宽 0，-1

肋高 ±5

面板端偏斜 ≤0.5

连接配件的孔眼位置 孔中心与板面的间距 ±0.3

板端中心与板端的间距 0，-0.5

沿板长、宽方向的孔 ±0.6

板面局面不平 1.0

板面和板侧挠度 ±1.0

钢模板安装 模板标高 ±10

模板内部尺寸 ±5，0

轴线偏位 10

模板相邻两斑表面高差 2

模板表面平整度 5

预埋件中心线位置 3

预留孔洞中心线位置 10

预留孔洞截面内部尺寸 +10，0

5、2．4钢筋加工及钢精绑扎

（1）施工方法

①、钢材进场验收及送检

钢材成批进场必须检查出厂合格证明，然后按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且立标识牌。钢筋送检，主要做拉力试验，测定其屈服点，抗拉强度，伸长率及冷弯试验，各项指标均合格后方可利用。

②、钢筋加工

调直：钢筋调直采用冷拉的方法，即将钢筋两端夹住，用卷扬机将其强力拉长。I级钢筋的冷拉伸长率控制在4%以内。

剪切：钢筋按所计算的下料长度进行切断，当钢筋直径小于12mm时用手动剪切器剪切，当钢筋直径大于12mm而小于40mm时用钢筋弯切机剪切。

弯曲：钢筋在弯曲前在加工台先划线，然后用弯切机弯曲。

接头：受力钢筋的绑扎接头位置应相互错开。在受力钢筋直径30倍区段范围内（不小于500mm），有绑扎接头的受力钢筋面积与钢筋总截面记受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%，钢筋焊接采用电弧焊，尽量采用双面焊缝的长度不小于5d，单面焊接的长度不小于10d。

③、钢筋绑扎

钢筋绑扎采用20~22号钢丝，绑扎前要核对箱梁的类型，与加工的钢筋半成品对号入座。箍筋与受力钢筋垂直设置。钢筋绑扎过程中，用临时框架加以固定，增加钢筋骨架整体稳定性，钢筋骨架基本成型后，用井字架按设计位置，固定波纹管。为了确保钢筋在混凝土中有一定厚度的保护层，用水泥砂浆垫块呈梅花形布置在钢筋骨架两侧。

（2）施工要点

①、存放时避免钢筋受到机械损伤，防止表面生锈。钢筋存放设置统一格式的标志牌，标明名称、厂家、产地、规格、出厂日期、进场时间。

②、钢筋工程由专职工程师负责技术交底、施工指导和工后检查。

③、所有钢筋工进行培训，电焊工持证上岗。

④、所有钢筋的弯曲和调直均采用冷处理方法。

⑤、钢筋应准确安装，不容许用片石、碎石、块石、金属或木块作定位垫块，保证钢筋的保护层厚度。

⑥、钢筋安装后先行自检合格并及时报检，合格后方可进行砼浇注。并填好隐蔽工程记录，以便考察。

⑦、钢筋电弧焊时焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。

（3）施工允许误差

项次 项目 允许误差

钢筋加工 受力筋总长 +10

弯起钢筋各部分尺寸 ±20

箍筋、螺旋筋各部分尺寸 ±5

焊接钢筋焊接钢筋 接头处钢筋轴线和曲折 10

接头处钢筋轴线偏心 ﹤0.1d且﹤3㎜

焊缝高度（㎜） +0.05d

焊缝宽度（㎜） +0.1d

焊缝长度（㎜） -0.5d

横向咬边深度（㎜） 0.5d

钢筋安装 主筋间距 ±10

两排以上钢筋排距 ±5

箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距 0,-20

梁保护层（㎜） ±5

在加工厂加工钢筋，然后按照设计进行现场绑扎。顶板钢筋待腹板内波纹管安装好、芯模安装完毕后进行。钢筋保护层用UPVC垫块控制。

5.2.5安装波纹管

钢筋绑扎完成后，安装相应部位的波纹管，波纹管安装过程中随时检查安装情况防止波纹管破损，发现损坏及时修补或更换，确保波纹管完整，避免漏浆。波纹管接头采用大于设计波纹管外径2㎜的连接头进行连接。连接头长度不小于30㎝，连接头两端用胶带或玻璃粘封，避免漏浆。

5.2.6预应力钢绞线束

?、下料

预应力钢绞线下料长度既要满足使用要求，又要防止下料过长造成浪费。预应力筋下料长度的计算，应考虑箱梁孔道长度、张拉千斤顶长度与穿束方法等因素，由于箱梁采用两端张拉，故每根钢绞线的长度按下式确定：

L＝L0+2（L1+L2+L3+L4）

式中： L0－构件的孔道长度 L1－工作锚厚度

L2－千斤顶长度 L3－工具锚厚度

L4－长度富余量（一般取100㎜）

钢绞线的下料：钢绞线下料场地应平整，钢绞线下料长度误差控制在（-50，+100）㎜的范围内。钢绞线的盘重大、盘卷小、弹力大，为了防止下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人，事先用钢管架制作成简易的铁笼装载钢绞线原料。因钢绞线为高强钢材，如局部加热或急剧冷却，将引起该部位的马氏组织脆性变形，小于允许张拉力的荷载即可造成脆断，危险性很大。钢绞线下料时，将钢绞线盘卷装在铁笼内，从卷内逐步抽出，安全施工。钢绞线的下料采用砂轮切割机切割，不得使用电弧切割。

?、绑扎

钢绞线的编束：钢绞线下料后，平放于加工平台上，每隔1米用22号铁丝将一束钢绞线扎成一组，然后捆扎在一起，形成预应力钢束，编好束的钢绞线应标明使用梁片的编号，以免用错。

?、穿束

钢绞线端头必须做成锥型并包裹好，负弯距束直接用人工穿束，长束用卷扬机牵引钢丝绳穿束。

?、固定锚具与预留排气孔

根据设计图纸上给出的位置，固定锚固端、张拉端的锚垫板、喇叭管、螺旋筋。波纹管与喇叭管连接处用胶带密封，以防止浇筑混凝土过程中混凝土浆液进入波纹管内。设排气孔位置须定在波纹管最高点，排气孔与波纹管连接处用胶带密封。

5.2.7混凝土浇筑

?、原材料与配合比设计

水泥：采用52.5级或42.5级普通硅酸盐水泥，材料出厂合格证、试验报告应齐全。 砂：采用天然硬质洁净河砂。

碎石：采用质地坚硬的母岩生产碎石，根据梁体不同部位钢筋及波纹管最小间距确定粒径为10～31. 5㎜。

外加剂：选用符合材料招标要求的外加剂。

混凝土配合比设计：由项目部工地试验室设计，第一驻地办试验室和总监办中心试验室作复核试验并批复后投入工地使用。

?、施工方法

拌制：砼拌制由拌和站集中拌合，自动计量配料机配料，经提升装置进入搅拌机，搅拌机选用500L强制式搅拌机。拌合时间90秒。

运输：采用6m3混凝土运输罐车运输。

浇筑：混凝土分层进行浇筑，泵送入模，分层厚度以不大于30㎝为宜，并结合梁体结构尺寸考虑梁底板为一层，腹板分两层进行混凝土浇筑，顶板为一层进行混凝土浇筑。底、腹板混凝土浇筑，混凝土从腹板对称入仓，均匀布料，保证底板混凝土密实及其厚度正确。当混凝土达到底板设计标高时，停止此段的灌筑，向前段推移，按此循环，直到全部混凝土浇筑完毕。

振捣：采用插入式振捣器振捣，布点均匀，混凝土振捣时严禁振捣器触及波纹管，以免波纹管出现变位、孔缝漏浆，影响张拉，混凝土捣固程度以现场观察其表面气泡已停止排出，混凝土不再下沉并在表面出现水泥浆为准。

养护：混凝土终凝，终凝时间由试验确定。开始覆盖麻片洒水养护，专人专管，洒水的频率必须保证混凝土表面湿润。如气温高于26℃，在混凝土表面用塑料薄膜覆盖，防止水分蒸发过快。

（3）施工要点

①、砼浇注由结构工程师负责组织技术交底，并严把质量关。

②、砼浇注严格按水平分层捣固连续浇筑方法施工。

③、砼施工时安排模板工值班，随时检查欲埋件及模板的变形情况并予以校正或加固处理。

5.2.8支架和模板拆除

连续梁侧模在混凝土强度达到设计强度的70%后拆除，模板拆除以后注意洒水养护。底模和支架必须在预应力纲绞束张拉结束，管道压浆强度达到设计要求后，方可拆除。底模拆除时要同步、对称进行。

5.2.9预应力筋张拉

（1）张拉准备：

①、锚具进场

预应力筋锚具进场时应按《后张预应力体系验收建议》（FID－91）和《预应力筋锚具、夹片和连结器》（GB/T14370－93）分批验收，合格后方可使用。

②、张拉设备的选用及标准

张拉设备应配套标定，以确定张拉压力表读数的关系曲线，标定张拉设备用的试验机或测力计精度，不得底于+2%。压力表的精度不易底于1.5级，最大量程不宜小于设备额定张拉力的1.3倍。

张拉设备的标定期限，不宜超过六个月或每使用200次。当发生下列情况之一时，应对张拉设备从新标定：

● 千斤顶经过拆卸修理

● 千斤顶久置后从新使用；

● 压力表受过碰撞或出现失灵现象；

● 更换压力表；

● 张拉中预应力筋发生多根破短现象或张拉值误差较大；

● 监理工程师要求；

● 预制构件迟寸变化异常；

③、预应力束张拉控制力

预应力钢束张拉力按图纸要求进行控制

④、预应力筋张拉伸长植计算钢绞线张拉时的理论伸长值△L(cm)按下式计算： △L=(P平·L)/(Ay·Eg)

式中：P平——预应力钢绞平均张拉力（N）

L——预应力钢绞线的长度（㎝）

Ay——预应力钢绞线截面积（㎜2），取140㎜2；

Eg——预应力钢绞线的弹性模量（N/㎜2），去试验值

预应力钢绞线平均张拉力P平（N）按下式计算：

P平=P[1-e-(kx+uθ)]/(kx+ uθ)

式中：P——预应力钢绞线张拉端的张拉力（N）；

X——从张拉端至计算截面的孔道长度（m）;

θ——从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）;

K——孔道局部偏差对磨檫的影响系数；

U——预应力钢绞线与孔道壁的磨檫系数；

对多曲线段组成的曲线束，应分段计算，然后叠加各分段计算值。

⑤、张拉程序：

张拉程序：0初应力（0.15σK）Σk（持荷2分钟锚固）

钢绞线张拉伸长量（引伸量）为预应力束两端的合计值，各预应力束实际引伸量与设计引伸量的差值按规范要求控制在±6%之间。

⑥、张拉施工前的其它准备工作

●构件端头清理及钢绞线清理；

●电力供应；

●张拉班组布置、人员安排及安全、质量技术交底会的召开；

●工具锚、限位板、顶压器等配备及设备配套工具检验、准备等。

（2）、预应力张拉：

混凝土张拉试件强度达到设计张拉强度后，方可进行箱梁预应力张拉。

①、张拉前的准备

●清理锚垫板及钢绞线表面；

●安装锚环；

●装夹片；

●安装限位板。

②、安装张拉设备

●千斤顶安装就位；

●套管打紧工具锚夹片；

③、张拉

千斤顶安装完毕后，由技术人员检查合格后开始预应力张拉。在预应力施工过程中严格按张拉控制程序测量钢绞线伸长，并与计算值及时比较，发现异常立即停止。

④、锚固

●打开油缸的回压油回油锚固；

●向千斤顶回油缸供油，活塞回程。

（3）张拉伸长值校核：

①、张拉伸长值的量测

用量测千斤顶油缸行程数值方法测量钢绞线伸长值，在初始应力下，量测油缸外露长度，在相应分级荷载下量测相应油缸外露长度，如果行程不够中间锚固，则第二级初始荷载应力为前一级最终荷载，将伸长值叠加，即为初应力至终力间的实测伸长值，实际伸长值△L应为： △ L=△L1+△L 2-A-B-C

式中：△L1——从初应力至张拉控制应力之间的实测伸长值，包括多级张拉，两端张拉的总伸长值；

△ L2——初应力以下的推算伸长值按相邻级的伸长值确定；

A——张拉过程中工具锚夹片回缩引起的预应力筋内缩值；

B——千斤顶体内预应力筋的张拉伸长值；

C——构件的弹性压缩值。

②、伸长值校核

伸长值校核是检验张拉工序成败的有效手段，预应力控制为主、伸长量控制为辅的双向控制已在预应力中普遍应用，若钢绞线控制应力已达到设计值，并实际量测伸长值在计算伸长值的±6%范围内，则认为合格。否则应暂停张拉，查明原因，在采取措施后，方可继续张拉。 混凝土强度达到设计强度90%，采用千斤顶进行张拉。混凝土强度以同条件养护的试件抗压结果为依据。

张拉程序：0初应力100%σK（持荷2分钟锚固）

5.2.10孔道压浆

（1）孔道压浆是为了保护预应力钢筋不锈蚀，并使预应力筋与 构件混凝土有效的粘结，从而既能减轻梁端锚具的负荷，又能提高梁的承载能力、抗裂性能和耐久性。

①、准备工作：用水泥砂浆或水泥浆堵塞锚具周围的钢丝间隙。

②、水泥浆的制备

孔道压浆所用的水泥浆，使用不低于40Mpa的普通硅酸盐水泥拌制。

水泥浆应用有足够的流动性，稠度控制在14—18S之间，水灰比应在0.4—0.45。泌水率宜控制在2%，最大不得超过4%，每次拌量以不越过40分钟的使用为宜，水泥浆在使用和压注过程中应经常搅动。

③、压浆程序和操作办法

预应力张拉后，应在24h完成孔道压浆，经过铁丝筛的水泥浆用压浆机从一端压浆，当另一端冒出浓浆，稠度达到注浆端水泥浆稠度后，关闭出口阀门继续加压，压力控制在0.5—0.740Mpa，压力持续至少10s，然后关闭阀门。压浆工作要在一次作业中连续完成。

（2）施工要点

①、施工前对施工人员进行技术培训，并作理论与实践部分的技术考核，不称职人员严禁上岗。预应力施工应由结构工程师现场值班、工中指导和工后检查。及时做好张拉及压浆记录。 ②、在预应力作业中，应特别注意安全。因为预应力筋持有很大的能量，万一预应力筋被拉断或锚具与张拉千斤顶失效。巨大能量急剧释放，有可能造成很大危害，因此必须有安全防护措施。

③、操作千斤顶和量测伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作严格遵守操作规程。 ④、工具锚的夹片，应注意保持清洁和良好的润滑状态。

⑤、多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换夹片，用小型千斤顶单根张拉。

⑥、多根钢丝同时张拉时 ，构件截面中断丝和滑脱钢丝的数量不得大于钢丝总数的1%，但一束钢丝只允许一根。

⑦、进行张拉施工时要对称张拉，在T梁的两侧方木支撑，防止梁体的侧向失稳，张拉时

千斤顶前方严禁站人，防止断丝伤人。

⑧、用于孔道压浆的水泥浆液抗压强度不得低于40Mpa；水泥浆的拌和时间不得小于2min；气温超出5℃—32℃时（施工规范为35℃），要采取控温措施方可进行配制浆液和压浆。压浆时 发现两管道浆液串孔，则应改成两孔连续压浆。

⑨、压浆工人应佩带防护眼镜，以防浆液喷出伤眼。

5.2.11封锚

切割锚圈外多余钢绞线，并对混凝土进行凿毛处理；浇筑与连续梁同标号的混凝土，浇筑过程中严禁用振捣棒进行捣固，只能用人工捣固。

5.3其他施工方法及注意事项

（1） 浇筑混凝土时，根据具体桥梁设计情况，预留桥头伸缩装置预留槽。

（2） 混凝土护栏、护栏底座混凝土应在主梁全部施工完后进行浇注，两期混凝土间应按施工要求处理。防水层应在水泥混凝土表面完全干燥后施工。

（3） 伸缩装置施工要严格执行相关规范及生产厂家产品说明书的规范和要求。伸缩装置安装温度应控制在5℃~20℃范围内，设计给出了相应安装温度的异型钢间距，施工时要严格控制，若安装温度与设计不同，异型钢间距可按设计值内插。施工中严格按照设计图纸预埋钢筋。

（4） 伸缩装置50号钢纤维混凝土浇筑之前必须做好凿毛、清理工作。浇筑时要充分填充捣实，并严格按《公路水泥混凝土路面施工技术规范》JTG F 30-2003的要求执行。钢纤维混凝土的浇筑方法要保证钢纤维分布的均匀性和结构的连续性，浇筑施工过程不得中断，拌和料从搅拌机卸出到浇筑完毕所需要的时间不宜超过30分钟，在浇筑过程中严禁因拌和料干涩而加水，所采用的振捣机械和振捣方法除应保证混凝土密实外，尚应保证钢纤维分布均匀。

（5） 钢纤维混凝土按以下步骤振捣和整平：

①、用平板式振导密实，然后用振动梁振导整平；

②、用表面带凸棱的金属圆滚将竖起的钢纤维和位于表面的石子和钢纤维压下去，然后用金属圆滚将表面滚压平整。待钢纤维表面无泌水时用金属抹刀抹平，经修整的表面不得裸露钢纤维，也不应留有浮浆。

③、抹平的表面在初凝前做拉毛处理。拉毛时不得带出钢纤维，拉毛工具可使用刷子和压滚，不得使用木刮板、粗布木刷和竹扫帚。

（6） 护栏底座、伸缩装置的预埋钢筋及泄水管在浇注主梁混凝土前应按设计位置预埋。

（7） 钢筋接头如设计图纸未说明当钢筋直径≥12mm时，采用焊接；当钢筋直径＜12mm时，可采用绑扎。焊接、绑扎长度应严格执行《公路桥涵施工技术规范》执行。箍筋采用闭合式，箍筋的末端应做成弯钩，按《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》JTG D62-2004第9.1.6条执行。

（8） 桥头搭板下路基填土压实度要求不小于96%。桥头搭板应在路基填土、路面基层压实稳定后浇筑。浇筑桥头搭板前，应在桥头搭板与桥台背墙牛腿间铺设两层沥青油毛毡隔离层。

（9） 桥梁护栏与路上护栏连接及过度构造详见交通工程设计。

（10） 防止桥头填土沉陷，确保高速行车安全、舒适，桥梁台背自承台底面分层填筑透水性材料（内摩擦角大于35度），填筑范围见相应设计图纸，桥梁台后不小于20m长度范围内的路基与锥坡同步分层填筑；每层厚度不大于25cm，压实度要求不小于96%。

（11）墩、台和支座等各部位标高、坐标施工前必须认真核对，施工前先探明各种管线及光缆准确位置后方可施工，发现问题及时通知设计部门，以便处理。

（12） 施工时支座必须水平放置，尤其注意活动支座的安装方向，支座安装温度控制在5℃~20℃范围内。

六、 全质量保证措施

6、1安全保证措施

安全方针：安全第一、预防为主，防治结合、综合治理。

安全目标：杜绝重大死亡事故，杜绝多人伤亡事故，杜绝重大机械事故，杜绝重大交通事故，杜绝重大火灾事故。创建安全文明标准工地。年重伤、死亡率控制在0，年负伤率控制在12?以下。消灭违章指挥，消灭违章作业，消灭惯性事故。

6、1．1组织保证

成立以项目经理为首的安全领导小组，项目经理为第一安全负责人，项目副经理、项目总工程师、项目经理各部门齐抓共管，安全工程师专管，工区专职安全员协管。详细组织机构框图见《实施性施工组织设计》。 本桥设专职安全员：

6、1．2制度保证

（1）贯彻执行国家安全生产、劳动保护方面的方针、政策和法规。对职工进行安全教育，牢固树立“安全第一”的思想，坚持“安全生产、预防为主的”方针。

（2）建立健全安全生产保证体系，建立和实施安全生产责任制。项目经理是安全第一负责人，主管施工生产的项目副经理是安全生产直接责任人，项目主抓安全的副经理对劳动保护和安全生产的工作负责。经理部设安全生产领导小组，并设专职安全检查工程师，工区设专职安全员，工班设兼职安全员，各作业点设有“共青团安全监督岗”。

（3）根据施组和工程实际情况，编制详细的安全操作规程、细则、并制定切实可行的安全技术措施，分发至工班，组织逐条学习、落实，抓好“安全五同时”（即：在计划、布置、检查、总结、评比生产的同时，计划、布置、检查、总结、评比安全工作）和“三级安全教育”。

（4）严格执行交接班制度，坚持工前讲安全、工中检查安全、工后评安全的“三工制”活动。坚持每周一的安全活动日活动。

（5）每一工序开工前，做出详细的施工方案和实施措施及时做好施工技术及安全工作的交底，并在施工过程中督促检查，严格执行。

（6）坚持特殊工种持证上岗。

（7）坚持定期安全检查制度。项目部每月检查一次，工区每半个月检查一次，工班每天检查一次，发现不安全因素，立即指定专人限期整改。

（8）设立安全专项基金，对安全生产好的个人和班组给予重奖，对违章指挥、违章操作忽视安全的行为给予重罚，对造成安全事故者视其情节严肃处理。

（9）全员加强防雷电、防火、防洪等防灾期意识，建立防洪组织，配备消防设施，制订措施和管理制度，并落到实处。减少自然灾害造成损失。

（10）加强安全教育，提高员工安全意识，树立安全第一的思想，培养安全生产所必须具备的操作技能。

（11）做好职工的定期教育及新工人、变换工种工人、特种作业人员的安全教育，新进场工人（包括民工）未经三级教育不得上岗。新工法、新工艺、新设备、新材料及技术难度复杂的作业和危险较大的作业，要进行专门的安全教育，采取可靠的保证措施。

（12）坚持每个安全活动日的安全学习活动。

（13）规范执行安全检查制度。项目经理部保证检查制度的落实，规定检查时间和参加检查的人员。经理部每月检查一次，作业班组每天检查一次，非定期检查视工程情况进行，在施工准备前、危险性大、季节变化、节假日前后等情况下100%检查。

（14）对检查发现的安全问题、安全隐患，要建立登记、整改、消项制度。定措施、定经费、定完成日期，在隐患没有消除前，必须采取可靠的仿护措施。如有危及人身安全的险情，立即停止施工，处理合格后方可施工。

6、1．3措施保证

6、1．3．1机械安全保证措施

（1）施工现场实施机械安全管理及安装验收制度，施工机械、 机具和电气设备，在安装前按照安全技术标准进行检测，经检测合格后 方可安装，经验收确认状况良好后方可运行。

（2） 车辆驾驶员和各类机械操作员，必须持证上岗，严禁无证 操作。对驾驶员、机械操作人员定期进行《安规》教育。严禁酒后驾驶车辆和操作机械，车辆严禁“三超”，禁止使用“带病”的车辆、机械和超负荷运转，并坚持“三查一检”制。

（3） 机械设备在施工现场集中停放。严禁对运转中的机械设备进行检修、保养。机械作业的指挥人员，指挥信号必须准确，操作人员必须听从指挥，严禁违令作业。对机械设备、各种车辆定期检查，对查出的隐患按“三不放过”的原则进行处理，并制定防范措施，防止发生机械伤害事故。全部机械均应分别制定安全操作规程，并挂牌上墙。

（4） 施工用电按《施工现场临时用电安全技术规范》（GJ46—88）要求进行设计、检测。 6、1．3．2桥梁施工安全保证措施

（1） 高空作业时要进行必要的防护措施。如挂安全网，系安全 绳、安全带等。

（2） 起重作业应严格执行《建筑机械使用安全技术规程》和《建筑安装工人安全技术操作规程》中的有关规定和要求。

（3）使用钢丝绳的机械，在运行中禁止工作人员跨越钢丝绳，用钢丝绳起吊、拖拉重物时，现场人员应远离作业半径，并对钢丝绳进行定期保养，检查及更换。

（4）基坑开挖按设计边坡分层下挖到符合基底承载力要求的设计高程为止，禁止采用局部开挖深坑，从底层向四周掏土的方法施工。

（5）桥梁施工，重点预防高空坠落和物体打击事故，所有高空作业设置安全防护设施，工作人员戴好安全帽，严禁重叠作业。

6、2质量保证措施

6、2．1质量目标、质量组织机构、质量保证体系

质量目标、质量组织机构、质量保证体系见《实施性施工组织设计》

6、2．2桥梁工程质量标准

桥梁工程质量标准及检测方法来严格按照总监办下发的即总监技字[2005]6号文件执行。 6、2．3保证措施

6、2、3．1组织上的保证措施

（1） 建立完善的质量管理机构

项目经理部成立质量管理领导小组，项目经理为第一负责人，由项目部总工程师和技术质量部部长，成员由质检工程师、试验工程师、工区主任、工区主任工程师、工区质检员等组成，质量管理保证机构严格按照质量体系文件进行质量管理，做到从资源投入和过程控制上保证工程质量。

（2） 设立专职质检人员

技术质量部设专职质检工程师，工区工班设兼职质检员，保证施工作业始终在质检人员的严格监督下进行。在项目部质量管理领导下推行全面质量管理和目标责任管理，从组织措施上使工程质量真正落到实处。

（3） 加强自检组织管理

严格自检制度，每道工序完成后首先工班、工区自检，合格后报质检工程师检查，合格后上报监理工程师进行质量检查，经检查合格后方可进入下一道工序施工。隐蔽工程检查严格按隐检程序进行。

6、2．3．2制度上的保证措施

（1） 图纸会审制度——认真审查施工图纸，熟悉设计文件和施工 规范，严格按照设计文件和图纸施工。

（2） 技术交底制度——每项工序开工前，由该工序的主管工程师对各工艺环节的操作人员进行技术交底，使所有操作人员心中有数。

（3）工艺过程三检制度——每道工序均严格进行自检、互检和交接检，上道工序不合格，下道工序不能进行。

（4）严格执行工程监理程序——自检合格后及时通知监理工程师检查签认，隐蔽工程经监理工程师签认后放能施工。

（5）三级测量复核制——坚持三级测量复核制，各测量桩点要认真保护，施工中可能损毁的重要桩点要搞好护桩，施工测量放线要反复校核。认真进行交接桩，确保中线、水平及结构物尺寸位置正确。

（6）质量事故报告制度——实施质量事故报告制度，发生质量事故后严格按事故处理程序如实报告。

（7）工程质量目标管理奖罚制度——结合本工程特点，设立“工程质量目标标奖”制定“安全质量奖罚规定”等相应的规章制度，对工程质量奖优罚劣。

（8） 重点工序工程师旁站监督制度——重点工序施工，质检工程师应全过程旁站监督，随时处理施工中遇到的质量问题，保证施工处于受控状态。

（9） 资料收集制度——对本项目的管理资料、施工准备资料、现场施工原始记录等，应及时收集、整理，为施工过程的追朔性提供依据，为工程竣工交验提供保证，为企业的技术总结，科技进步、工程投标积累资料。

6、2．3．3施工质量保证措施

（1）质量检验控制措施

①、所有材料试验与检验必须按国家和交通部颁发的有关工程试验规范和规定实施，遵守招标文件中有关条款和有关施工规范的要求，做好本工程的材料试验与检验。

②、工程材料试验与检验必须按建设主管部门有关文件规定委托有试验资质的单位进行。 ③、必须按招标文件的有关规定对整个工程中才哟功能的全部建筑材料，如：粗骨料、水泥、掺和料、钢精进行取样试验，并将试验结果报送监理工程师审批，拒绝不合格原材料、半成品、成品进场。用于本工程的所有建筑材料都必须符合设计要求和有关质量规定，并具有材质证明和合格证件。无材质证明的材料，必须在监理工程师的监督下补做材质试验，递交材质试验结果，经监理工程师批准后方可使用。

④、施工所使用的各种计量检测仪器、设备定期进行检查和鉴定，确保计量、试验、检测等器具的精度和准确度。

⑤、对所有影响工程质量的工程建筑材料负全面责任。对各种材料、器材、设备按规范进行检查，拒绝不符合要求的材料、器材、设备用于工程。

⑥、加强工程试验，建立台帐和施工记录，优选工程施工配合比，经监理工程师批准后执行。 ⑦、按照现行有关规范的规定，对现浇混凝土和路基基层压实、基底压实度等进行取样试验，并将试验结果报送监理工程师审查。焊接材料试验严格按规定和设计要求进行。 ⑧、只要工程材料、试验质量控制：

a、 加强施工技术管理，严格执行以总工程师为首的技术责任制，

使施工管理标准化、规范化、程序化。

b、 严格按照设计文件和施工设计图纸施工施工，严格遵守施工

规范，严格掌握施工技术标准、质量检查及验收标准。

c、 每道工序施工前必须进行技术交底，向施工人员明确工序操

作规程、质量要求和标准。严把工序质量关，上道工序未经验收合格不得进行下道工序的施

工。

d、 严格执行工程监理制度：作业队自检、经理部复检合格后即

通知监理工程师检查，隐蔽工程必须经监理工程师签认后再隐蔽。

e、 坚持三级测量复核制，保护好测量桩点。施工测量放线要反

复校核，确保中线、水平及结构尺寸、位置正确，并按要求向监理工程师申报测量定位资料。 f、 施工除严格按照设计和有关施工技术规范、验标等规定办理

外，还必须遵照招标文件有关要求施工。

g、 严格执行技术人员现场值班制度，及时解决施工中发生的技

术问题。

h、 重点工序（路基、路面的压实度，桩施工等）施工时制定切

实可行的施工方案并严格遵照执行。

（2）质量预防措施

①、公路桥头跳车的原因及防治措施

桥头跳车的主要原因：地基强度不同；设计不同；台后填料不当；台后压实不足；地基浸水软化。

桥头跳车的防治措施：

a、 地基加固处理

台后填方段地基在加固处理时，首先取样试验（含水量、密度、剪切试验等），从而确定地基沉降变形特性（固结变形计算），其次分段计算填方自重压力，根据具体的地基情况设计地基加固方案，使台后填方路段的地基沉降变形与桥台地基沉降变形保持一致，对不同的地基采用不同方法和措施，对软土地基采用超载预压方法。

b、 台背填料

加强台背填料的选择，台背填料尽可能选用透水性好和压实性好的颗粒材料。严格按桥涵规范台背回填范围采用设计要求填料进行回填。

c、 加强台背填方碾压

台背填方碾压尽可能扩大施工场地，以便充分发挥大型填方压实机械的使用，确保台背的压实度。采用横向碾压法，以能使压路机尽量靠近台背进行碾压，对于大型压路机不能夯实的边角部位，同时配以小型机械（如电动打夯机等）进行边角部位的夯实。

d、 强化质量管理，提高桥梁两段路堤的施工质量，特别是桥台

背后填方的施工工艺、方法等。严格按规范要求施工，并作到层层报检验收，决不允许蒙混过关，对压实度按提高一个等级进行控制。

e、 严格桥头搭板施工工艺，保证搭板施工质量。

②、桥梁伸缩缝处跳车的防治措施

a、 按图纸要求严格预埋伸缩缝预留筋，严格控制预留筋平面位

置及高程。

b、 伸缩缝安装时，一定要依据安装时测定出的气温，计算伸缩

缝的伸缩量来调整两块定位角钢之间的距离，并按桥面高度严格控制缝距及平整度，同时提高焊接工艺水平，点焊、满焊采取跳焊、对称焊则。定位角钢附近的混凝土，在施工中振捣比较困难，死角和钢筋密集的部位，应加强人工插捣。

c、 伸缩缝附近的油面平整度应在施工中提高标准，否则伸缩缝

安装时平整度难以控制。

d、 切缝必须规范、统一，注意切缝宽度（缝宽一般不低于80cm），

切清缝彻底，嵌缝材料严密。

e、 伸缩缝混凝土浇筑时，严格控制坍落度（一般为6~8cm），严

格振捣，提高成活质量，加强养生。

③、小型预制构件表面粗糙的预防措施

小型混凝土构件必须使用挤压成型的预制构件，针对施工中易产生的质量病害，必须作到以下几点：

a、 提高质量意识，选择合适厂家，提高对厂家抽检和质量验收频

率和标准，加大检查监督力度。

b、 采取“经济杠杆”的手段，对小型混凝土构件的挤压质量加强

控制，确保小型混凝土构件做到内实外光。

c、 加强现场验收制度，对不合格品拒不验收。施工过程中加强成

品的保护，对表面粗糙、缺棱摔角的小构件不准使用。

④、防护工程表面粗糙的防治措施

a、 提高全体干部和职工对防护工程的质量意识，摒弃“附属工

程”不重要的旧观念，提高外观印象和视觉美感。

b、 防护工程诸如网格安砌等，除注重选料外，必须严格施工工

艺、细化质量标准、加大检查验收力度，不符合质量要求的坚决返工处理。除选料符合要求外，在砌筑时，施工放线要准确，挂线要牢固可靠，曲线段放线桩点要加密，注意曲线圆滑，线条顺直，不能砌成折线相连接。

⑤、管成孔的预防措施

a、严把进货质量关。选择质量信誉优良的生产厂家，作到优质优

价，同时加强验收及材料试验。

b、 产品进场后必须妥善保管，以免锈蚀、变形。

c、 安装时精心细作，除满足设计坐标外，又要保证弯曲处圆顺，

同时在安装过程中及其他后续工序施工中加强波纹管保护，加大监督检查力度，尤其在混凝土浇注前对波纹管进行全面细致检查，务使隐患能最大限度地消除。

d、 在混凝土浇注过程中及初凝前加强对波纹短内预应力索活

动，发现堵塞立即用高压水冲孔。

在选用质量优良的波纹管前提下，优先选用后穿预应力索的方法穿束。

⑥、张拉过程中容易出现问题的防治

a、 必须严格执行持证上岗制度，加强岗前教育。

b、 技术交底必须细致准确严密，严格操作规程及过程控制，两

端张拉距离较长时，必须配备对讲机等通讯工具。同时对伸长值应反复校核。对张拉数据表中的参数取值及计算结果应建立分级校核、审查制度。

c、 为防止张拉过程中出现锚固区混凝土爆裂，必须注意以下几

点：保证锚垫板位置和方向正确，锚固区钢精网片足够，安放位置准确，绑扎牢固，螺旋筋位置准确。提高锚固区混凝土浇注、振捣质量。

⑦、预应力压浆不密实的防治措施

a、 选择适宜的原材料：压浆所用水泥标号不低于425#，用水不

得含有对灰浆和预应力钢材产生不良影想的物质；控制灰浆的水灰比宜控制在0.4~0.45之间，灰浆拌好3 h后泌水率不大于2%，最大不超过4%，24h 后泌水应全部被浆吸收。 b、 控制水泥浆的稠度：灰浆的配合比，必须结合施工季节、使

用材料，现场条件等灵活选取，通过试配合比。灰浆强度最小不底于40Mpa ,才能移运。水泥浆的稠度宜控制在14 s —18s 之间。

c、 检查水泥浆质量和管道通畅状态：灌浆前，要检查灰浆质量

是否符合要求，检查灌注通路的管道状态是否正常通畅，对孔道应在灌前用压力水冲洗。

d、 张拉后应尽早进行孔道压浆（一般不超过14 h ）：压浆应缓

慢、均匀、连续进行，灰浆入灰浆泵前应过筛孔为１.２㎜的筛子，防止灰浆中颗粒堵孔道。 e、 压浆作业宜在灰浆流动性为下降的３０min 内进行。压浆顺

序应先下后上，曲线孔道应从最地点开始向两端进行，灌浆压力以０.３—０.６Mpa为宜。孔道末端应设排气孔，灌浆到排气孔溢出浓浆后，才能堵住排气孔，继续加压到０.５—０.６Mpa ,稳压２min 后停止。为防止在锚具背面附近有空气滞留，应在此处设排气管。 f、 灌浆后，应填写灌浆记录，检查孔道密实情况，如有不实，及

时出力纠正。压浆中，每一工作班留去不少于３组的７.０７×７.０７×７.０７（min）试件，标准养护２８d做为灰浆强度评定依据。

g、 每孔道应一次灌成，中途不应停顿，否则需将已压灌部分水

泥浆冲洗干净，从头开始灌浆。

七、、环境保护及文明施工

7、１环境保护

7、１．１环保原则

（1）严格遵守国家有关环境保护方面的法律、法规及山东省有关环境保护的管理。

（2）做好施工废水处理，保护水资源。

（3）定期清理生活和生产垃圾，保护生态环境。

（4）控制粉尘、废气污染源，保护施工人员及周围村庄群众的健康。

（5）严格遵守《中华人民共和国环境噪声污染防止法》和《工业企业噪声卫生标准》，控制施工噪声。

7、１．２环境保护保证措施

（1）控制噪音的措施

①、在施工期间按规定对设备进行维护保养，确保现场使用的设备具有良好的机况。 ②、工作期间暂停使用的机械设备，应停机或将油门调至最小。

③、利用施工设备上的静噪器，并在施工期间正确维护。

④、有效利用原料储藏堆，切实可行地屏蔽现场施工活动产生的噪声。

⑤、对于噪声影响大的施工，合理安排施工组织计划，避免夜间施工扰民，尽量减少施工对当地居民的不利影响。

（2）控制大气污染的措施

①、为限制地表飘散灰尘，据合同需要在现场周围设立临时围挡。

②、确保对未铺砌地面、过道、施工区和多灰尘的堆料区洒水，以使灰尘飘散表面保持湿润。 ③、在运送和处理砂堆及类似材料时，对其实行洒水，在干燥有风的天气将贮存的材料湿润。 ④、运输装置系统的输送带设置在挡风板内，运输装置端部和加料斗应围住以减少灰尘散发。 ⑤、对易松散和易飞扬的各种建筑材料用彩布条、蓬布等严密覆盖，并于居住区的下风处。 ⑥、在集中搬运点从搬运系统对积满灰尘的材料进行卸货时，提供三面挡护，入口处设有柔性搁板的围栏。

⑦、现场内经常有车辆通行的区域铺路且应保持表面松散材料的洁净。

⑧、确保运输积有灰尘的材料出场的车辆装有侧板和尾板，运输出场的材料应覆盖，覆盖应正确可靠且超出侧板和尾板边缘。

⑨、积有灰尘的材料在运输应前进行湿润。

⑩、对车辆定期进行检测以确保其有效运转且排放物不产生公害；产生超标尾烟的内燃机械不允许进入场地或在现场停留。

（3）控制水污染的措施

①、为保护河流不受污染，生产生活区设污水处理池，防止水污染。

②、严格对施工用料如水泥、油料等堆放管理，防止暴雨将物料冲入河道造成污染。 ③、靠近生活水源的施工场地用堤坝与之隔开，避免水源污染。

④、防止施工机械漏油，禁止机械运转过程中产生的油污水未经处理直接排放，或维修施工机械时油污水直接排放。

⑤、施工区域、砂石料场在施工期间和完工后，妥善处理，防止废渣进入小溪。

（4）弃土防护措施

①、弃土选择指定的弃土场堆放。

②、按设计图纸要求在弃土场四周做好排水沟，防止地表水直接冲刷弃土堆，造成环境污染。 ③、由下到上分层进行弃土，分层厚度50~100cm，每层用推土机进行推平并碾压密实。 ④、弃土场使用完后，对顶面进行整平，顶面修成1%~2%的排水坡，防止积水。在外侧沿植草防护，防止水流冲刷。

⑤、弃土场按设计要求进行绿化。

（5）环境卫生的措施

①、现场配兼职管理人员和保洁人员，落实责任制。

②、生活区设公用厕所，提供洗脸间和厕所，修建化粪池。

③、在场地内分片区布置垃圾箱，收集和排放来自食堂、办公区、仓库、盥洗室和施工区的生活垃圾，定期外运一次，以保证现场卫生清洁。

（6）保护植被的措施

合理布置施工场地，生产、生活设施尽量布置在规定范围以内，施工尽量地表原有植被，保护自然环境。

7、2文明施工措施

（1）立以项目书记为组长的文明施工领导小组，落实文明施工现场责任区，制定相关规章制度，做到现场文明施工管理有章可循。

（2）加强施工现场管理，严格按照审定批准的平面布置图进行场地建设。并挂牌施工，自觉接受社会监督。

（3）施工现场坚持做到工完料清，垃圾、杂物分类集中堆放，并及时处理；坚持做到场地整洁、道路平顺畅通、排水畅通、标志醒目，使生产标准化。施工废水严格按照有关要求经沉淀后才可排放。

（4）工程材料、制品构件、机具设备等分门别类、有条理地堆放整齐，并正确标识；机具设备定机、定人保养，并保持运行正常，机容整洁。

（5）现场施工人员统一着装，管理人员一律佩带胸卡和安全帽，遵守现场各项规章制度，非施工人员严禁进入施工现场。

（6）加强内业资料的管理。各项资料做到分类合理、齐全，字迹端正，内容详实，手续完整，存放有条有理。

（7）加强合同段宣传工作。制作合同段施工场地平面布置图、施工形象进度图、安全质量保证体系、工程概况、工期及质量目标等标牌，做好单位对外宣传工作。

钻孔灌注桩水下砼灌注施工要点

目前，钻孔灌注桩在亚砂土地区工程中广泛使用，工艺日趋完善。钻孔灌注桩的水下砼灌注是成桩的关键环节，但往往由于施工工艺不当，断桩、堵管、夹泥、蜂窝、少灌等质量问题

也时有发生。因此，运用科学、实用的砼灌注工艺以确保工程质量显得极为重要。

如杭州市某广场桩基工程采用钻孔灌注桩(Φ800，桩长70．62米)共121根，围护采用钻孔灌注桩加水泥搅拌作为止水帷幕(Φ700，桩长13．50米)共176根。钻孔灌注桩数量大，桩身长，施工质量的优劣直接关系到桩基和围护工程质量，关系到整个工程的质量，由于我们正确地选用了科学合理的施工工艺，使钻孔灌注桩单桩静载试压全部优良。现对其施工作以下要点分析：

一、水下灌注砼的性能参数

(一)砼原料

粗骨料宜选用卵石，石子含泥量小于2％，以提高砼的流动性，防止堵管。

(二)砼初凝时间

一般砼初凝时间仅3～5小时，只能满足浅孔小桩径灌注要求，而深桩灌注时间约为5～7小时，因此应加缓凝剂，使砼初凝时间大于8小时。

(三)砼搅拌方法和搅拌时间

为使砼具有良好的保水性和流动性，应按合理的配合比将水泥、石子、砂子倒入料斗后，先开动搅拌机并加入30％的水，然后与拌合料一起均匀加入60％的水，最后再加入10％的水(如砂、石含水率较大时，可适当控制此部分水量)，最后加水到出料时间控制在60～90秒内。

(四)坍落度选择

坍落度应控制在180±20毫米之间，砼灌注距桩顶约5米处时，坍落度控制在160～170毫米，以确保桩顶浮浆不过高。气温高，成孔深，导管直径在250毫米之内，取高值，反之取低值。

二、砼灌注操作技术

(一)首批砼灌注

砼灌注量与泥浆至砼面高度、砼面至孔底高度、泥浆的密度、导管内径及桩孔直径有关。 孔径越大，首批灌注的砼量越多，由于砼量大，搅拌时间长，因此可能出现离析现象，首批砼在下落过程中，由于和易性变差，受的阻力变大，常出现导管中堵满砼，甚至漏斗内还有部分砼，此时应加大设备的起重能力，以便迅速向漏斗加砼，然后再稍拉导管，若起重能力不足，则应用卷扬机拉紧漏斗晃动，这样能使砼顺利下滑至孔底，下灌后，继续向漏斗加入砼，进行后续灌注。

(二)后续砼灌注

后续砼灌注中，当出现非连续性灌注时，漏斗中的砼下落后，应当牵动导管，并观察孔口返浆情况，直至孔口不再返浆，再向漏斗中加入砼，牵动导管的作用如下。

1．有利于后续砼的顺利下落，否则砼在导管中存留时间稍长，其流动性能变差，与导管间磨擦阻力随之增强，造成水泥浆缓缓流坠，而骨料都滞留在导管中，使砼与管壁摩擦阻力增强，灌注砼下落困难，导致断桩，同时，由于粗骨料间有大量空隙，后续砼加入后形成的高压气囊，会挤破管节间的密封胶垫而导致漏水，有时还会形成蜂窝状砼，严重影响成桩质量。

2．牵动导管增强砼向周边扩散，加强桩身与周边地层的有效结合，增大桩体摩擦阻力，同时加大砼与钢筋笼的结合力，从而提高桩基承载力

(三)后期砼的灌注

在砼灌注后期，由于孔内压力较小，往往上部砼不如下部密实，这时应稍提漏斗增大落差，以提高其密实度。

三、砼灌注速度

在控制砼初凝时间的同时，必须合理地加快灌注速度，这对提高砼的灌注质量十分重要，因此应做好灌注前的各项准备工作，以及灌注过程中各道工序的密切配合工作。

预应力空心板梁预制施工方案

上部结构主要包括预应力空心板梁预制、架设、桥面铺装、伸缩缝安装及人行道系施工等施工内容。施工工序为：

1、本工程预应力空心板梁预制场拟设在场地宽敞的空地上。设置台座8个，台座顺桥轴向布置。

为了确保预制预应力空心板梁的施工质量，防止张拉过程中梁体自重引起台座的沉降，须对台座基础进行加固处理。测出30m板梁台座及其端头位，并采用扩大地基承载面积的办法，板梁端头部位基础尺寸均按1.5m×1.5m，挖1m深的基坑，其上摊铺碎石厚约30cm夯实，再浇筑70cm厚的钢筋混凝土。在经过处理的扩大基础上进行台座施工，台座两边设置硬质泡沫，严防漏浆。整个预制场地人武部用混凝土抹面，并设有纵横排水设施，预制场纵向主排水沟共两道，分别位于两龙门轨道外侧，横向排水沟共设7道，其与纵向排水沟相联，横向排水沟分别设在台座的两端和中部。

底座采用条型混凝土基础，其上铺8mm钢板作底模，其基本尺寸根据设计图纸确定。板梁预制场布置详见平面布置图。

2、板梁预制施工方案：

①施工准备：空心板梁的施工准备主要包括预制场地的建设、龙门吊的安装、材料的储备及模板的加工等工作内容。

②施工工序流程：

③预制场建设：利用已填筑好的路基对施工场地进行规划，板梁的底座基础需进行处理且表面用混凝土摸平光滑，梁端部底座要进行加强处理。吊装用的龙门吊利用贝雷片拼装。 ④模板加工：本大桥板梁用的外模板利用专业模板厂加工制作的组装式钢模，面板采用6mm钢板制作，一块模板面板应尽量减少焊接缝。面板水平加劲采用槽钢横竖加劲。加劲与面板之间采用间断焊缝，每段焊缝长度为5cm，焊缝厚度不小于6mm，面板采用刨光处理。内模利用活动式木模钉铁皮。模板使用前要检验模板的各部位的尺寸是否符合设计要求，并要注意模板表面的除污除锈工作。

⑤模板的拼装拆除：外模板的拼装、拆除利用简易小型龙门吊的电动葫芦进行作业，模板安装前，先安装钢筋骨架和端模板，再安装波纹管及两侧模板；在浇筑完底层砼后进行安装内模。拆卸时与安装顺序相同。模板安装应严格按放样进行，确保安装时位置准确，安装牢固。 为了保证模板的接缝光顺、不漏浆，采取措施如下：A、模板接缝处采用硬质泡沫衬垫并用打磨机打磨平整。B、每次拆模后均将模板表面清理干净，并涂抹机油，确保在下一次使用时不生锈。C、每次立模前先将模板表面清理干净，去除污垢、不洁物或铁锈（如有），涂上适量脱模剂后方可立模。

⑥钢筋制作与安装：使用的钢筋需有出厂合格证明并经过试验室抽检合格，钢筋的存放必须分批分类并要有防雨水等的侵蚀措施。钢筋的制作在建好的钢筋施工棚内集中进行，制作好的半成品及成品钢筋应分类堆放。钢筋制作与安装应注意避免在结构的最大应力处设置接头，并应可能使接头交错排列，接头间距相互错开的距离大于50cm，焊接点与弯曲处的间距应大于10d（d为钢筋直径），除去焊接时存留的焊渣，焊缝长度符合规范要求（即双面焊为5d，单面焊为10d）。

⑦钢绞线安装（穿束）

◆钢筋绑扎时要注意将波纹管绑扎定位在钢筋结构上，波纹管的定位一定要按照施工图纸要求进行，施工时注意波纹管的定位钢筋应稳固准确，同时波纹管的接头应密封严密，避免砼浇注时有水泥浆渗漏堵塞波纹管。如绑扎波纹管时波纹管的位置与钢筋发生冲突时适当挪移钢筋的位置。

◆使用的钢绞线及锚夹具要有出厂合格证，运至现场后，亦应通过试验（按规范要求分批进行）合格后方可使用。钢绞线下料用砂轮切割机切割，钢绞线长度应严格按照图纸尺寸下料，钢绞线应分根梳理顺直，避免有缠绞扭麻等现象。穿钢绞线前要检查孔道内是否畅通、无水及其它杂物，注意避免划伤波纹管。在钢绞线装入管道后，管道端部开口应密封。

⑧模板拼装：底板钢筋安装完后，先要进行内模的安装，内模安装时必须定位准确且安装牢固，特别要注意保证底板的厚度。待钢筋绑扎安装经复检合格后再进行侧模的安装。模板安装时应注意接缝严密、光顺、不漏浆，同时每次立模前将模板表面清理干净，去除污垢、不洁物，涂上适量脱模剂。

⑨混凝土的浇柱：

◆砼浇注前应检查模板尺寸与开关是否正确及各预埋件位置及予应力筋预留管道定位是否正确，模板如有缝隙，应用海绵或泡沫堵塞严密。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。

◆浇注的混凝土应严格按照试验室提供的配合比进行下料，各项材料均应检验合格，坚决杜绝不合格材料投入使用。浇注的过程中由专职的试验人员进行现场监控，对混凝土的和易性进行目测，经常性进行砼坍度测试，对于不合格的混凝土坚决不用。

◆混凝土的浇注应按一定的厚度、顺序、和方向分层浇筑，从梁的一端一层一层循序进展至另一端向相反方向投料，并在距该端4-5m处合拢。分层下料、振捣，每层厚度不超过30cm。

上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇注。

◆混凝土的振捣采用侧模振捣架装配附着式振捣器为主及插入式振捣为辅的振捣方法。振捣过程中，振动棒与模板间距保持5-10cm，并避免碰撞波纹管，不得直接或间接地通过钢筋施加振动。振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土内5-10cm；每一处振捣完毕后，应边振边徐徐提出振动棒，以防混凝土出现较大的气泡。同时浇筑混凝土过程中，设专人检查校正波纹管、模板等。

◆浇筑完毕后，要进行收浆、拉毛，整片空心板梁浇筑完成后及时进行洒水养护并在板梁顶铺设麻袋等覆盖物，使板梁经常处于湿润状态。模板拆除后采用覆盖塑料薄膜进行保湿养生。混凝土强度达到2.5Mpa前，不得使其承受各种外加荷载。

⑩张拉与压浆：张拉设备应经过校验后才能使用。当板梁混凝土构件达到设计强度的90%后，才能对予应力钢绞线进行张拉锚固。张拉顺序应按设计规定进行，张拉方式采用两端同时对称张拉，须保持两端同步进行。张拉时，应保证千斤顶张拉力作用线与钢绞线轴线一致。对于30m跨预应力筋控制张拉应力σk=1395Mpa，张拉顺序按设计图纸钢筋编号顺序，高强度低松驰钢绞线设计采用标准强度R=1860Mpa，两端对称张拉，每束钢绞线的张拉控制力为781.2KN。

16m跨预应力筋控制张拉应力=1125Mpa，预应力筋张拉工序为：0→初始应力（0.1σk）→100%σk（持续5分钟）。

张拉过程中应采取应力应变双重控制，选派有丰富施工经验的技术人员负责整个预应力张拉工作，张拉作业人员应持证上岗。

待整片梁所有预应力束张拉完后，应尽快进行压浆。压浆前做好割切锚外多余钢绞线工作。压浆顺序是先下后上，要集中将一处的孔一次压完。压浆使用活塞式压浆泵，开始时压力要小，然后慢慢增加。压浆应达到孔道另一端饱满并出浆，且排出与规定稠度相同的水泥浆为止。孔道压浆用纯水泥浆，水灰比为0.4-0.45。压浆过程中认真填写施工记录，并按规定要求作水泥浆试块。

对于30m板梁台座可设置约1.7cm反拱度。

⑾封端：封端前浆端面混凝土凿毛，然后焊接固定端部钢筋网，支上端面模板，进行封锚。浇筑时要仔细操作振捣，使锚具处砼密实。

3、板梁移运和存梁：

①板梁的移运：板梁的移运前，要特别注意空心板梁的养生，砼强度达90%后才能起吊运输。堆放时，应在空心板两端用两点搁支，不得使上、下倒置。

②存梁场地应处理密实，按支点位垫牢。

六、空心板梁安装及后连续施工方案

一)空心板梁安装

1、用双龙门提吊，铺设轨道平车移运。根据预制场布置，在6#台的上梁前方铺设运梁钢轨，再在其上用贝雷片（约108片）拼装双导梁架桥机，将架桥机过孔，利用KQ-75跨墩大龙门提梁，用运梁平车将梁运至架桥机上，然后用架桥机先架设已提前预制好的首孔11片16m板梁，再向前铺轨运移架设70片30m板梁。

用双龙门架行车从预制场内将空心板梁吊起，放到桥头导梁上及架完板梁后连续稳定的桥面钢轨平板车上，然后利用绞车滑轮系统移动平板车，在桥面上运送板梁至双导梁架桥机下，由架桥机依次架设板梁。板梁吊装不得利用锚栓孔捆绑，吊点位置在支座中心线附近。

2、支座垫石复测及橡胶支座安放：

◆根据设计图纸及梁拱度对已完成的支座垫石进行标高复测。用全站仪放出盖梁中心线及桥中心线，并以次在垫石上画出支座边线、梁端及梁侧边线，以及大梁的支座中心位置，并复核支座的水平平整度。

◆橡胶支座有普通橡胶支座和四氟滑板支座两种，橡胶支座安装时应与上下部结构之间必须接触紧密，不得出现空隙。

3、架桥机及其配套机具

（1）JS30/100型双导梁架桥机为1台套；

（2）运梁采用两辆60型平车（配移动发动机组30KW为1台，作运梁平车动力）；

（3）液压千斤顶QF60-20为2台（供架桥机移位）；

（4）5T手动葫芦为4台。

4、架桥机过孔及运梁

为了确保双导梁架桥机悬臂过墩安全运行，架桥机安装后，必须首先在6#台-5#台墩盖梁上进行模拟过孔试验，根据模拟过孔的实际配重要求，过孔到前方墩台上。并做好板梁安装前的各项准备工作。用龙门架吊梁到运梁平车上，然后由运梁平车送到架桥机下方，再用架桥机吊大梁送到前方盖梁上，徐徐下降大梁离支座30cm左右，初步检查纵向位置，再横移到位。

5、支座安装及大梁吊装就位

橡胶支座必须试验合格后并无缺陷方可使用，橡胶支座安装在垫石上相应位置，其偏差不得大于±5mm。并在支座上放入楔形钢板，避免由于纵坡引起支座纵向偏压情况出现。

大梁就位前对支座预埋钢板表面进行清洁处理。在安装好的支座上利用架桥机携吊大梁到支座上方，然后用三角尺初步定位大梁边线与垫石上大梁放样边线是否重合，用线锤检查大梁端线与盖梁上大梁放样端线是否重合，再落梁就位，用线锤检查大梁中心线与支座中心线是否重合，如果不重合或竖直度超出规范以外，在偏低一侧端横隔板下用千斤顶调节横向竖直度，直到大梁中心线与支座中心重合且竖直度在规范允许的范围内。

6、双导梁架桥机安装架设板主要作业顺序为：拼装双导梁架桥机→龙门吊起吊喂梁（或轨道平板车运送梁）→架桥机纵移、横移板梁就位（并安放支座）→已就位板梁横向连接→架桥机向前纵移→导梁纵移→纵向走行轨道的轨排前移→依此完成下跨架梁。

二）后连续施工

1、横隔板或横向钢筋连接焊接

两片板梁就位后，根据设计要求焊缝长度及宽度，立即进行电焊连接横隔板或横向钢筋，将大梁连成整体。利用挂蓝进行电焊连接作业，在施焊前应进行清洁除锈，同时合格证预埋钢板在干燥状态下施焊。如两片横隔板有错位情况，将根据错位尺寸制作波形形状连接板，以保证与预埋钢板相吻合，进行电焊连接并清除焊渣。电焊连接经检查合格后，立即用防锈漆涂上，干燥后再用调和漆涂面。

2、湿接缝砼的施工

连接钢板施焊结束后，经监理工程师检查合格后，架桥机前移过孔进行湿接缝砼施工。焊湿接缝钢筋，在便道上用吊车把模板送到孔位元元处用尼龙绳往上位支座模板，模板采用竹胶制成每道湿接缝之间将分成三块模板，用螺杆吊装干支架上固定，螺杆外套塑料管，塑料管直径为2-3cm，单块模板长度为200cm，能同时浇筑4条湿接缝，在模板与横隔板交界处用木条子塞缝，然后用水泥浆抹面，以防止漏浆。砼配合比与大梁粗骨料配合比相同，采用机动翻斗车运至便道上，把砼倒入人力车，由提升吊篮浆装有砼湿接缝处，采用平板振动器振捣砼，抹平收浆后及时用湿麻袋片（夏天）盖住，终凝后在文件袋上直接洒水养护，当砼强度达到拆模强度方可拆模，拆模时，用尼龙绳绑住，直接下到桥下施工船上，运到需要安装模板湿接缝孔位元元下。当湿接缝浇筑砼正好在运梁轨道邻近时，砼强度必须达到设计强度80%以上时方可运送大梁。

七、伸缩缝、人行道板及栏杆等施工方案

1、桥面铺装：浇筑空心板铰缝和桥面铺装砼前必须用钢刷清除结合面上的浮皮，用水冲洗

后方可浇筑砼及水泥砂浆，铰缝砼及砂浆必须震捣密实。

①施工工序：

②板梁清理：架设安装好的板梁及时对板梁进行清理，清除结合面上的浮皮，并用水冲洗干净。

③绞缝施工：板梁结合面清理干净后及时进行绞缝施工，绞缝施工时注意要将板梁间的缝阻塞好，预防水泥浆漏失，绞缝内砼必须振捣密实。

④桥面铺装：桥面钢筋按照图纸设计要求进行下料铺设，砼浇注前板梁顶面应进行过拉毛处理并需再次对桥面进行清理，清理的结果必须桥面上不留灰屑等杂物。桥面浇注混凝土搅拌时严格按照试验室提供的配合比进行配料，搅拌出的混凝土和易性及坍落度均应设计要求。砼浇注时应注意振捣密实，表面应摸平收浆，同时还要进行压纹处理。

2、伸缩缝施工

伸缩缝的预埋件的放置及安装严格按照厂家的要求进行，安装好的桥面伸缩缝，缝面必须平整，并无堵塞、渗漏、变形、开裂现象。锚固钢筋应沿桥宽方向均匀焊接在异型钢板上（在工厂完成），混凝土预留槽内以大于c30环氧树脂混凝土填充捣实。

3、人行道系施工

人行道板及栏杆均严格按照设计图尺寸进行预制，预制块预制时注意预埋件必须安放准确。人行道系预制件安放时位置必须准确，线形顺直，注意外观上的修饰。

墩身、墩台帽及盖梁施工方案

1、墩柱采用搭架立模

在承台上将立柱或肋柱部位凿去上面浮浆，以使承台与立柱接合面良好，处理好立柱或肋柱预埋钢筋。在承台上测量放样出立柱或肋柱中心点、纵、横轴线。弹出立柱模板位置线。

2、盖梁及台帽

立柱浇时要事先预埋ф120的通孔，预埋位置要准确，便于盖梁立底模，待墩柱强度达到规范要求后，才可以进行盖梁施工准备工作，测量放样出立柱、台身中心点、盖梁台帽中心轴线。墩柱顶面要凿毛。

3、模板制作

墩柱模板采用定型钢模板；模板拼装必须保证足够的强度和刚度，并保证板央的平整度满足技术规范要求，对模板的固定要牢固可靠；盖梁底模采用在工字钢上先铺设一排方木（10×10cm），间距为80cm，上方利用木模加钢板，其中木模厚度不小于2.5cm，钢板厚度不小于3mm，边模采用大块组合钢模，背面加槽钢支撑，以提高边模的强度和刚度，拼装好后整体吊至施工现场，进行安装。

4、钢筋制作与安装

①钢筋加工

钢筋在加工场地集中加工，钢筋原材进场要通过试验，合格后方能投入使用，钢筋焊接试验室要按频率进行抽检。严格按图纸下料，加工成型好的钢筋按规格、长度堆放整齐，并注意防雨、防锈。最后集体运至现场绑扎、成型。钢筋加工时，还应着重注意以下几点： ◆钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；

◆应避免在结构的最大应力处设置接头，并应尽可能使接头交错排列，接头间距互错开的距离大于50cm；

◆焊接点与弯曲处的间距应大于10d（d为钢筋直径）；

◆焊接时存留的焊渣应除去。

②布筋

墩柱钢筋施工时，墩柱钢筋笼吊装时对位要准确，采用垂线法定位，中心点误差控制在2cm内，墩柱边侧的保护层利用垫块来保证；

盖梁、台帽钢筋施工时，钢筋弯曲要符合规范要求，尽量避免在接头处弯起钢筋。盖梁、台帽底面、边侧的保护层利用垫块来保证。主筋、箍筋间距要依据图纸要求进行。焊接时焊接处焊渣要敲掉方能进行绑扎、安装。同时要注意预埋件的设置。

4、立模

墩柱模板由于采用定型钢模板，用吊机吊装后，要检查其中定位垂直度，为控制其中心位置，可在立柱钢筋底部先对模板定位，垂直度用吊锤检查。

盖梁模板运至现场后，在现场先将底模吊至工字钢上，注意接缝及模板两边与中心轴线的距离，再安装边模板，吊装前涂刷脱模剂，然后用吊车按顺序将各边模板吊起进行整体拼装，为保证模板的整体稳定，模板整体拼装后，安装加劲和对拉螺杆，外用拉锚固定盖梁、台帽整体位置，拼装模板时还应注意保证拼缝的密封性和钢筋骨架的保护层，防止漏浆和露筋。台帽背墙模板应特别注意纵向支撑或拉条的刚度，防止灌注混凝土时鼓肚，侵占梁端空隙。

5、砼浇筑及养护

浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，符合设计要求后，方可进行砼浇注。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应用海绵或泡沫填塞严密。浇筑混凝土前，模板内面要涂刷脱模剂，砼浇注前检查混凝土的均匀性的坍落度，按设计要求控制坍落度。

混凝土应按一定的厚度、顺序、和方向分层浇筑。应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，分层应水平，分层厚度不宜超过30cm。墩柱浇筑时，砼自由下落高度一般不宜超过2m，以防发生离析。否则应通过串筒、溜槽等设施卸浇混凝土；

在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用插入式振动棒振捣。振动棒振动移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍；振捣过程中，振动棒与模板间距保持5-10cm，并避免碰撞钢筋，不得直接或间接地通过钢筋施加振动。振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土出现较大的气泡。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。

浇筑混凝土过程中，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。

浇筑完毕时，要进行收浆，并及时向表面洒水养护（水质与拌和用水相同），洒水养护时间一般为7d。当承台与流动性地表水或地下水接触时，应采取防水措施，混凝土在浇筑后7d不受水的冲刷侵袭；混凝土强度达到2.5Mpa前，不得使其承受各种外加荷载。

6、拆模

混凝土浇筑完成后，待其强度达到规范要求后，拆除模板，拆除的模板必须立即进行清理和修整，涂上脱模剂，转到下个结构物施工。非承重侧模板在混凝土强度能保证拆模时不损坏表面及棱角，一般以混凝土强度达到2.5Mpa为准。承台拆除模板后基坑还必须及时进行回填，回填时保证基底无渗漏无积水，回填土必须符合要求。盖梁、台帽可先拆边模，底模须混凝土达到70%强度后方可拆除。

后张法预应力张拉施工技术方案

一、张拉前的准备工作

1、波纹管

㈠布置波纹管:首先用钢筋加工环形架作为波纹管的定位架，纵向间距为1m，横向位置按设计图纸上的坐标定位,然后设置防蹦钢筋。

㈡筑混凝土前应检查波纹管是否有孔洞或变形，接头处是否用胶带密封好，在与锚垫板接头处，要用东西堵塞好，以防水泥浆渗进波纹管或锚孔内。

㈢浇筑混凝土时应尽量避免振捣棒直接接触波纹管，以防漏浆堵孔。

2、钢绞线

㈠钢绞线采用9φs15.2，270级，标准强度Ryb=1860Mpa，松弛率不大于3.5% (低松弛）。

㈡钢绞线下料要在干净整洁的地面上进行，并清除表面上的锈迹及杂物，下料时用砂轮切割机切割，严禁焊割。

㈢穿束前，将钢绞线理顺，用扎丝绑扎好，以防在穿束过程中钢绞线打绞，张拉时受力不均，导致有的钢绞线达不到张拉控制应力而有的则可能被拉断。

㈣穿束时，将钢束中单根钢绞线编号，以便张拉时做到对应编号，对称张拉。

3、锚具

①锚板、夹具组装前，检查孔道外钢绞线及锚具是否擦洗干净，防止出现滑丝； ②锚具安装后，检查钢绞线是否打绞，工作锚板是否平稳对中，锚板距张拉端喇叭管的距离是否合适，避免张拉时锚板摩擦槽壁或锚板距张拉端喇叭管的距离过近而影响张拉；

③检查夹具是否打紧打齐。

4、预应力筋控制力计算

㈠计算依据

①设计图纸

锚下控制应力N为1339.2Mpa。

②《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000

㈡理伦计算

①计算公式：P=δ×Ag×n×1/1000×b

式中：P—预应力盘的张拉力，KN；

δ—预应力筋的张拉控制应力，Mpa；

Ag—每根预应力筋的截面积，mm2；

N—同时张拉预应力筋的根数；

b —超张拉系数，不超张拉的为1.0。

②参数先取

钢束编号：NA，NB，NC，，ND，NTδ=1339.2Mpa；n=9 ，Ag=140mm2；b=1.0 ③计算张拉力P

钢束编号：NA，NB，NC，ND，P =1339.2×140×9×1/1000×1.0=1687.39 KN (图纸为:1675.3KN,因A取139)

二、张拉

1、当浇筑混凝土强度达到设计强度的90%，同时龄期必须为三天以上方可进行张拉，张拉顺序为NB-NC-ND-NE-NA-NF-NG。

2、张拉程序：参照《桥涵施工技术规范》JTJ041-2000和施工设计图纸，因设计所用钢绞线为φs15.2（STM416-94a，270级，低松弛），标准强度Ryb=1860Mpa。弹性模量E=1.95×105 Mpa；公称面积A=140mm2的钢绞线。锚具为夹片式自锚式锚具，所以不需要超张拉。

张拉过程为：0～初应力～δcon（持荷2min锚固）。

3、张拉采用两端对称张拉，钢束张拉采用双控即张拉力和伸长值。伸长率容许误差控制在±6%以内，这里因采用塑料波纹管，而现行规范无塑料波纹管的技术参数，含摩阻系数，厂家也未提供，且图纸已给出伸长量，故这里根据图纸结合施工经验给出摩阻系数和偏位系数。为保证在张拉过程中的两端能同步进行，同时为便于张拉过程中实际伸长率计算，张拉过程分阶段进行，具体如下： 0～初应力～2初应力～δcon（持荷2min锚固）。

4、张拉时，应先调整到初应力δo，初应力宜为张拉控制应力的10%～15%。

三、可能安全事故防范分析及对策

1、滑丝

㈠、可能在张拉时锚具锥孔与夹片之间有杂物，应及时清理。

㈡、钢绞线有油污，锚垫板喇叭口内有混凝土和其它杂物，应及时清理。 ㈢、锚固系数小于要求值，及时修整。

㈣、初应力小，可能钢束中钢绞线受力不均匀，引起钢绞线收缩变形，保证初应力在10-15%。

㈤、切割锚头钢绞线的留的太短，或未采取降温措施, 保证锚头钢绞线长度，及时采取降温措施。

㈥、塞片、锚具的强度不够，试验测定，保证强度。

2、断丝

㈠、钢束在孔道内部变曲，张拉时部分受力大于钢绞线的破坏力，保证受力均匀。 ㈡、钢绞线本身质量有问题，实验保证。

㈢、油顶重复多次使用，导致张拉力不准确，应及时重新标定油顶。 预应力钢绞线张拉伸长值计算

一、基本数据

1、预应力钢绞线：采用GB/T5224-1995标准270级钢绞线，公称面积139mm2，fpk=1860Mpa,松驰率不大于3.5%，经查阅《公路桥梁施工技术规范》，此为低松弛钢绞线，因我们采用的为OVM锚具，属于自锚式锚具,不需进行超张拉。结合图纸，它的参数如下：

φj=15.24；

Rby= fpk=1860Mpa；

σk =0.72 Rby= fpk= 1339.2Mpa；

Ay=140mm2

pk=σk×n×Ay=1339.2×9×140=1687.39KN；

Ey=1.95×105Mpa

二、预应力钢绞线张拉力（P值）的计算

P=σi×Ay

式中，σi——i状态下张拉应力（Mpa）

Pcon=Rby×Ay；

各束钢绞线初应力为Ps=0.1×Pcon×n；

各束钢绞线控制张拉力Pcon=0.72 Rby n×Ay；

1、初应力状态：

单根：

σi=σo×0.1σk = 133.92Mpa

Po=133.92×140=1.8749×104 N

整束：

NA=NB= NC = ND = NE= N F = NG：∑P0=1.6874×105 N

2、锚固状态：

单根：

σ锚=σk=1339.2Mpa

P锚=1339.2×140=1.8749×105 N

整束：

NA=NB= NC = ND = NE= NF：∑P锚=1.6874×106 N

3、钢绞线伸长（△L）计算：

（1）理论伸长计算公式：

△ L=（P平均×L）/（Ay×Ey）

代入Ey、Ay值

△L=（P平均×L）/（1.95×105×140）=3.663×10-8 P平均×L

而P平均=P×(1-e-(kL+uθ))/( kL+uθ)

式中：P-----------预应力钢绞线张拉端的张拉力（N）

L-----------从张拉端至计算截面的孔道长度（M）

θ----------从张拉端至计算截面的曲线孔道部分切线的夹角之和（rad） k------------孔道每米局部偏差对摩擦影响系数（取0.0015）

u------------预应力钢材与孔道壁的摩擦系数（取0.18）

（2）NA筋伸长量计算

LA=a+b=(158.452-4)/2+0.65=77.876M

θA=(188-170)/(138.9+209.4)+337/7700=0.0955（rad）

klA+uθA=0.0015×77.876+0.18×0.0955=0.134

P平均=P（1-e-0.134）/0.134=0.9359P

控制力张拉时

P平均=0.9359P=0.9359×1.8749×105=1.75×106N

△ LA=3.663×10-8 P平均×L=3.663×10-8×1.75×106×77.876=49.9cm

（3）NB筋伸长量计算

LB= a+b=(159.09-4)/2+0.65=78.195m

θB=(129-45)/(597.5+183.3)+(185-45)/(261.8+543.8+261.8) ×6 +(185-47.7)/(261.8+543.8+261.8) ×2+ 337/7700

=0.1076+0.1311×6+0.1286×2+0.0438=1.1956

klB+uθB=0.0015×78.195+0.18×1.1956=03325

P平均=P（1-e-03325）/0.3325=0.8507×1.8749×105=1.595×105N △LB=3.663×10-8P平均×L=3.663×10-8×1.595×105×78.195=45.7cm

（4）NC筋伸长量计算

LC= a+b=(159.14-4)/2+0.65=78.22m

θC=(96-35)/(408.8+183.3)+(175-35)/(261.8+543.8+261.8) ×8 + 337/7700=0.103+0.2623×8+0.0438=1.1961

klC+uθC=0.0015×78.22+0.18×1.1961=0.3326

P平均=P（1-e-0.3326）/0.3326=0.8557×1.8749×105=1.604×105N △Lc=3.663×10-8 P平均×L=3.663×10-8×1.604×105×78.22=46.0cm

（5）ND筋伸长量计算

LD= a+b=(158.76-4)/2+0.65=78.03m

θD=(63-25)/(220.1+183.3)+(175-35)/(261.8+543.8+261.8)+ 337/7700 =0.6626

klD+uθD=0.0015×78.03+0.18×0.6626=0.2363

P平均=P（1-e-0.2363）/0.2363=0.8906×1.8749×105=1.6698×105N △LD=3.663×10-8 P平均×L=3.663×10-8×1.6698×105×78.03=47.7cm

（5）NE筋伸长量计算

LE= a+b=(158.82-4)/2+0.65=78.06m

θE=(30-15)/ 183.3+(153.7-15)/(261.8+565.1) ×4+337/7700 =0.7965 klE+uθE=0.0015×78.06+0.18×0.7965=0.26

P平均=P（1-e-0.26）/0.26=0.8794×1.88×105=1.651×105N

△LE=3.663×10-8P平均×L=3.663×10-8×1.651×105×78.06=47.2cm

（6）NF筋伸长量计算

LF= a+b=(158.86-4)/2+0.65=78.08m

θF=(30-15)/ (52.7+183.2)+ 337/7700 =0.1074

klF+uθF=0.0015×78.08+0.18×0.1074=0.1365

P平均=P（1-e-0.1365）/0.1365=0.9348×1.8749×105=1.7526×106N

△LF=3.6639×10-8 P平均×L=3.663×10-8×1.7526×106×78.08=50.1 cm

（7）NG筋伸长量计算

LG= a+b=(57.38-8)/4+0.65=12..995m

θG=(187-146.7)/ (144.8+174.5)+ 115/2646.2 =0.1697

klG+uθG=0.0015×12.995+0.18×0.1697=0.05

P平均=P（1-e-0.05）/0.05=0.975×1.8749×105=1.8288×106N

△LG=3.663×10-8 P平均×L=3.663×10-8×1.8288×106×12.995=8.7 cm 其他束的计算同上,具体数据如下表:

C桥钢束伸长量一栏表

序型

束号

束长(cm)

束数

计算伸长值(cm)

参考伸长量(cm)

A

A1

15845.2

1

49.9

47.4

A2

15868.3

1

49.9

47.4

A3

15891.5

1

50

47.5

A4

16102.6

1

50.6 48.1 A5

16125.8 1 51.6 48.2 A6

16148.9 1 51.6 48.2 B B1

15909.1 1 45.7 40.9 B2

15922.8 1 45.7 40.9 B3

16272.4 1 46.7 41.9 B4

16286.1 1 46.8 42 C C1

15914.5 1

46.0 40.9 C2

15928.2 1 46.0 40.9 C3

16277.9 1 47.0 41.9 C4

16291.7 1 47.1 42 D D1

15875.9 1 47.7 45.1 D2

15889.6 1 47.8 45.2 D3

16238.4 1 48.8 46.2 D4

16252.1 1 48.8

46.2 E E1

15881.5 1 47.2 45.1 E2

15895.2 1 47.2 45.1 E3

16244.2 1 48.3 46.2 E4

16257.9 1 48.3 46.2 F F1

15885.9 1 50.1 46.8 F2

15909.1 1 50.2 46.9 F3

15932.3 1 50.3

47.0 F4

15955.5 1 50.4 47.1 F5

15978.7 1 50.4 47.1 F6

16071.5 1 50.7 47.4 F7

16094.7 1 50.8 47.5 F8

16117.9 1 50.8 47.5 F9

16141.1 1 50.9 47.6 F10 16164.3 1 51.0 47.7

G G1 5738 2

8.7

8.7 G2 5746 2

8.7

8.7 G3 5754 2

8.7

8.7 G4 5818.9 2

8.8

8.8 G5 5826.9 2

8.9

8.9 G6 5834.9 2

8.9

8.9 合计

张拉油表读数计算

回归方程采用自《千斤顶检验报告》，《千斤顶检验报告》中:1、2顶委托编号为：08963，3、4顶委托编号为：09377 。

张拉控制力采用:pk=σk×n×Ay=1339.2×9×140=1687.39KN，初应力采用0.1σk

1、1#顶（千斤顶编号：811，压力表编号：70200）

回归方程：P=0.0132F-1.7564 则：

初应力时读数为：0.5 控制力时读数为：20.5

2、2#顶（千斤顶编号：20246，压力表编号：3108）

回归方程：P=0.0133F-0.0545 则：

初应力时读数为：2.2 控制力时读数为：22.4

3、3#顶（千斤顶编号：F10，压力表编号：70037）

回归方程：P=0.0135F+0.54， 则：

初应力时读数为：2.8 控制力时读数为：23.3

4、4#顶（千斤顶编号：S10，压力表编号：5669）

回归方程：P=0.0140F-1.4133，则：

初应力时读数为：1.0 控制力时读数为：22.2

其中：F为荷载值，P为压力表示值，即压力表读数。