第二篇：先期产品质量策划控制制程序

1.目的

对产品质理先期策划进行规范化管理，使生产出产品满足顾客的要求，确保从接受客户订单到出货的整个过程都得到有效的管理和控制。

2.适用范围

适用于公司新客户的产品和客户的新产品以及产品的改进或加工过程的改进中的先期质量策划工作。

3.职责

3.1技术部：负责主导过程设计和开发。

3.2中试部：负责过程设计和开发的归口管理。

3.3总经理：负责新过程设计开发专案的批准。

3.4技术部负责人：负责制APQP的总体策划和监督，负责组织成立多功能小组成员。

3.5多功能小组成员及相关部门：负责开展APQP各阶段的具体活动。

4.定义

l  APQP：产品质量先期策划

l  FMEA：潜在的失效模式及后果分析

l  CP：控制计划

l  MSA：测量系统分析

l  R&R：测量系统的重复性和再现性

5.流程图：略。

6.内容

6.1APQP小组的成立与APQP工作计划的编制

6.1.1《新产品开发立项申请表》经公司高层管理者批准后，由技术部最高负责人负责成立APQP小组。

6.1.2APQP小组成员来自技术部、品质部、制造部、采购部、PMC部和营业部，必要时可邀顾客及供应商代表参加。

6.1.3APQP小组组长由技术部最高负责人或项目经理担任，负责编制《APQP小组成员职责》及工作安排，负责APQP全过程的跟进和监督，负责做好APQP各阶段的组织和协调工作。

6.1.4APQP小组组长组织编写《新产品APQP策划表》，经APQP小组成员讨论后，送总经理批准，批准的《新产品APQP策划表》下发有关部门实施。《新产品APQP策划表》应随着APQP的进展，适时进行修订。

6.1.5APQPf进度表如下图所示：

6.1.6APQP的开展按照结构化的方法，分5个阶段进行：

a.计划和项目确定阶段；

b.产品设计和开发阶段；

c.过程设计和开发阶段；

d.过程确认阶段；

e.反馈、评定和纠正措施阶段。

6.2计划和项目确定阶段

6.2.1市场调研

6.2.1.1市场调研

l  营业部按《市场调研管理规定》的要求进行市场调研。市场调研的主要内容包括市场环境调查、技术发展调查、市场容量调查、用户调查、产品调查、价格调查、销售调查、推销调查；

l  营业部对调研的结果进行分析，提出《市杨调查报告》，并交技术部及APQP小组。

6.2.1.2对现有产品的质量资讯进行研究

l  品质部对现有产品的质量资讯，如运行情况不良（TGW）报告、保修报告、问题解决报告、顾客退货的拒收记录、退货产品分析报告等进行研究，找出顾客所有关注的问题和需要，在此基础上，整理出《现有产品过往质理分析报告》送交APQP小组及有关部门，作为开发过程的参考资料。

l  技术部对现有开发类似产品的过往设计经验，在此基础上，整理出《类似产品的经验及教训记录》送交APQP小组及有关部门，作为设计过程的参考资料。

62.1.3发掘APQP小组成员及其它有关人员的经验

APQP小组组长向APQP小组成员及其它有关人员征求产品开发的建议，充分发掘个人的经验和常识，以加强对顾客的问题和需要的识别，必要时可将个人的建议以《过程开发个人建议书》的形式向APQP小组提出。

6.2.2顾客的业务计划与营销战略的研究：

APQP小组应对顾客（包括潜在顾客）的业务计划与营销战略进行研究，以识别顾客现在的未来最关注的事项。研究结论纳入《新产品开发立项申请表》的形式提出。

6.2.3标杆分析：

APQP小组应对竟争对手以及市场的领先者进行标杆分析。分析他们的质理、成本、服务等专案，以寻找建立产品实现的过程能力目标的基础资料（标杆）。标杆分析的结论纳入《新产品开发立项申请表》。

6.2.4产品实现过程的设想

6.2.4.1在对以上资讯进行分析的基础上，APQP小组与技术部一道提出产品实现过程开发的设想。产品实现过程开发的设想包括：

l  满足产品性能过程条件（如环境条件）；

l  应用的新技术、新工艺、新制造流程；

l  应执行的标准、法律法规和HSF危害物质名称及浓度要求；

l  需进行的先行试验及可靠性研究专案，等等。

6.2.4.2应将产品实现过程开发设想形成《设计规格书》，由技术部负责人批准后下发。

6.2.5先行试验与可靠性研究

品质部根据《设计规格书》中提出的产品性能试验要求，编写《性能样机可靠性试验计划》，按《性能样机可靠性试验计划》的要求进行试验与可靠性研究。试验与研究的结果应形成《性能样机可靠性试验报告》。

6.2.6立项可行性分析

完成以上工作后，APQP小组应组织有关部门和人员对产品生产制造的可行性进行分析，提出《开发可行性分析报告》，收集或整理客户的该产品的《初始材料清单》、建立《初始特殊性清单》，绘制初始过程流程图。《开发可行性分析报告》的内容一般包括：

l  产品实现过程设计的目标，满足产品的外观、性能、结构要求等；

l  满足产品的可靠性的质量的目标；

l  提出攻关专案并分析其实现的可能性；

l  技术可行性分析（包括先行试验与可靠研究情况，技术先进性，结构、零部件的制造过程继承性分析，国内外同类产品制造水平分析）；

l  产品经济寿命期分析；

l  分析提出产品实现过程的设计周期和生产周期；

l  企业生产能力的分析；

l  组织制造可行性分析；

l  经济效果分析；

l  产品制造成本预测；

l  利润预测。

6.2.7产品实现过程开发的立项（开发决策）

技术部最高负责人组织有关人员根据客户的要求，结合客户《初始材料清单》，对《开发可行性分析报告》、《初始特殊性清单》、初始过程流程图等文件进行评审，在评审的基础上得出是否同意产品实现过程开发的立项的结论。产品实现过程开发的立项的结论必要时报总经理批准。只有立项批准通过的专案，才能进入后续的工作。

6.2.8新产品开发设计实现过程项目计划的编制与评审（设计输入）

6.2.8.1项目经理根据《开发可行性分析报告》等资料编制《新产品项目计划》。《新产品开发任务书》、《设计规格书》应明确规定对过程设计的要求。

6.2.8.2APQP小组组长/项目经理组织有关人员对《新产品开发任务书》、《新产品项目计划》进行评审。对其中不完善、含糊或矛盾的要求予以解决。评审采取会签形式进行，评审后应将《新产品开发任务书》、《新产品项目计划》及相关背景资料提供给相关过程设计人员。

6.2.9计划和确定专案与样件制作阶段的总结

APQP小组在计划和确定专案阶段的工作结束时，应召开小组会议进行这一阶段工作的总结评审。总结评审时应邀请有关管理人员参加，以获得其支援并协助解决相关未决问题。总结评审的结论记录在《第   阶段输出评审报告》中。

6.3产品设计和开发

6.3.1设计项目工程师根据《新产品项目计划》《新产品开发任务书》、及相关立项阶段输出资料进行新产品设计和开发，设计开发输出包括但不限于：DFMEA、CP、BOM、工程图纸、包装设计图、电气原理图及设计工艺文件及设计过程评审资料。

6.3.2设计失效模式及后果分析（DFMEA）：

6.3.2.1在设计开发前，技术部项目负责人/APQP小组组长牵头成立设计FMEA小组成员，进行策划编制设计《潜在失效模式分析》，确保过程FMEA的策划适应完整性，详见《潜在失效模式及后果分析（FMEA）控制程序》；

6.3.3样件制作前，技术部项目负责人/APQP小组组长牵头成立样件《控制计划》小组成员，进行策划编制样件《控制计划》，确保样件《控制计划》的策划适应完整性，详见《控制计划管理程序》。

6.3.4工程样机设计开发过程中，项目工程师结合以往《类似产品的经验及教训记录》、《现有产品过往质量分析报告》分析，按《新产品项目计划》流程进度实施检验和评审，评审结果包括但不限于：《设计院评审报告》、《功能样机测试评审报告》、《改模方案评审报告》、设计《工程变更申请书》、设计《工程变更通知书》和《小组可行性承诺》等相关过程资料。

6.3.5APQP小组在设计和开发阶段结束时应安排正式的总结评是。评审应有管理者参加。应将总结评审的结论记录在《第   阶段输出评审报告》中。

6.4过程设计和开发

6.4.1编制正式的工艺流程图

中试部PE对计划和确定专案阶段的初始工艺流程图进行进一步修正和完善，编制出正式的《工艺流程图》。工艺流程图包括但不限于：工序编号、材料、工序性质、工序名称、设备、产品特性、配置人员、标准工时、及相关支持文件等。

6.4.2编制车间平面布置图

中试部PE编制《车间平面布置图》，车间平面配置图上有检测点，控制图、看板的位置、修理区及不合格品的贮存区等。确保车间平面布置图与工艺流程图、控制计划相协调。

6.4.3编制特性矩阵图

中试部PE工程师根据设计开发《初始特殊特性清单》，编制《特殊特性矩阵图》，显示产品特性与工艺过程的对应关系。

6.4.4进行过程失效模式及后果分析（过程FMEA）

在工装准备之前，在工艺文件（作业指导）最终定稿之前，中试部PE牵头成产过程FMEA小组成员，进行策划编制过程《潜在失效模式分析》，确保过程FMEA的策划适应完整性。详见《潜在失效模式及后果分析（FMEA）控制程序》。

6.4.5编制试生产控制计划

中试部PE按《控制计划管理程序》的要求，牵头成立过程控制计划小组成员，编制试产《控制计划》，对试生产中尺寸测量和材料与性能试验等进行描述。控制计划中应对产品及过程特殊性进行标识，确认试产《控制计划》的完整性。

6.4.6编制过程指导书

6.4.6.1中试部PE根据试产《控制计划》、PFMEA、工艺流程图及相关图纸和标准编写指导工人操作和用于生产、工艺管理的工艺文件、包括工艺卡、工序卡、作业指导书、材料定额、工时定额等。

6.4.6.2品质部编制检验作业指导书。

6.4.7编写测量系统分析（MSA）计划

品质部编写测量系统分析《MSA分析计划》，确定相前的职责人、内容、方法和完成时间等。与控制计划中规定的特殊特性有关的测量系统，应进行MSA。

6.4.8编制初如过程能力研究计划

品质部编写《初始过程能力研究计划》，确定相关的职责人、内容、方法、和完成的时间等。与控制计划中被标识的特殊性有关的过程，应研究其能力。

6.4.9过程计划和开发阶段的总结评审

6.4.9.1APQP小组应随时间向公司领导汇报专案的进展情况，以获得其支援并协助解决相关的未决问题。

6.4.9.2APQP小组在过程设计阶段结束时应安排正式的总结评审。评审应有管理者参加。应将总结评审的结论记录在《第   阶段输出评审报告》中。

6.5产品过程确认

6.5.1小批量试生产

6.5.1.1PMC根据技术部填写《PP试申请单》，经APQP小组或相关部门评审通过后，编制《新产品试制通知书》发给相关部门。小批量试制的数量依顾客要求而定，顾客未作规定时，小批量试产数量为100台-500台。

6.5.1.2做好试生产的准备工作

l  中试部PE根据《新产品设备/工具治具清单》检查设备、工装治具和试验设备的准备情况，确保新设备、工装治具和试验设备在试生产前到位；

l  PMC作好生产试制计划，并统筹试制物料的采购。

6.5.1.3在试制准备工作完成后，开始进行试生产

l  试制前三天，由APQP小组组长主持召开产前会，落实试制准备情况并明确各部门在试制中的作用。同时由技术部工程师、中试部PE讲解试产过程中的注意事项和生产控制要点；

l  技术部、中试部PE指导生产车间根据客户产品图纸、图样和工艺文件进行试制工作。试制中，品质部等部门应做好配合。试制中发现的问题应及时以《联络单》或其它的形式向APQP小组、技术部或中试部PE反映；

l  试制结束后，中试部PE应对试制工作进行总结，编写《新产品试产总结报告》。

6.5.2测量系统分析（MSA）

l  在试生产过程中，品质部按《MSA分析计划》的要求进行测量系统分析。测量系统分析的方法祥见《测量系统分析控制程序》；

l  试生产结束后，品质部要出具《MSA测量系统分析报告》，通过MSA分析，要确保所有的测理系统都达到要求。

6.5.3初始过程能力研究

l  在试生产过程中，品质部按《初始过程能力研究计划》的要求进行初始过程能力研究分析，初始过程能力研究的方法详见《过程能力研究控制程序》；

l  试生产结整后，品质部要出具《初始过程能力研究报告》。通过初始过程能力研究，要确保所有的过程能力都达到要求（一胜败都要求PPK≥1.67,Cpk≥1.33或PPM≤233）。

6.5.4进行生产确认试验

品保部对所有试产的产品进行常规检测与验证，出具相应的检测报告。并抽1台~10台（顾客有要求时，抽取顾客要求的数量）进行型式试验（按产品标准或产品技术要求进行全面检验），出具型式试验报告。

6.5.5进行生产包装评价工作

品质部从试产的产品中抽出规定数量的产品，采用模拟运输和跌落试验的方式对产品包装进行试验，出具《包装试验报告》（注：形式试验中一般都包含有包装试验，一般不需要进行单独的包装试验）。

 6.5.6 组织进行生产件批准

l  顾客要求进行生产件批准时，品质部负责根据顾客要求，按照《生产件批准控制程序》的规定进行收集整理，提供营业部转交客户进行生产件批准；

l  顾客未要求进行生产件批准时，营业部可按顾客规定的其他方式组织送样工作。

6.5.7 产品实现过程设计确认

中试部PE按照试制、检测、生产件批准中所提出的改进意见对图样、设计文件、工艺文件等进行修改补充后，适时召开产品实现过程确认会，审查所生产的产品是否可以符合客户要求。

6.5.7.1 新产品试产总结会议由中试部组织，APQP小组组长主持召开。

6.5.7.2 新产品试产总结会议召开时，中试部应准备的资料包括：设计任务书，输出文件，评审验证纪录，产品试制总结报告，顾客试用报告，顾客批准通知等。

6.5.7.3 与会代表对这些材料进行审查，提出对产品图样、技术文件、性能检测、生活条件及用户试用等方面的意见，在此基础上得出结论，符合客户要求。

确认结论包括但不限于：

l  产品达到《新产品开发任务书》及顾客要求的评价；

l  产品图纸、图样、工艺文件是否齐全、统一、正确，能否正确指导生产的评价；

l  产品结构、性能、工艺技术水平、生产能力、安全性、环境保护、技术指标的先进行，用户使用的可靠性、稳定性以及采用国内外先进技术标准等方面的评价；

l  是否具备大量生产的条件。

6.5.7.4中试部整理出《小批量试产评审报告》，《小批量试产评审报告》应纪录确认的结论及应采取的改进措施，《小批量试产评审报告》经APQP小组组长批准后下发相关部门。

6.5.8完善过程设计与大批量生产的准备工作

6.5.8.1按确认意见，修改完善产品实现过程的工艺文件。

6.5.8.2编制生产控制计划

中试部PE根据试生产的实际情况和生产经验，对试产《控制计划》进行修订和扩展，形成生产《控制计划》，为大批量生产中产品实现的过程特性、程序控制、试验和测量系统的管理提供指导。控制计划中应对产品实现的过程特殊性进行标识。

6.5.8.3中试部及时做好大批量生产的其他准备工作，完成后填写《新产品可量产通知书》，竟APQP小组审核会签后转生产批量生产。

6.5.9产品质量先期策划的总结和认定

当整个产品质量策划全面完成后，APQP小组、公司管理人员要用《产品质量策划总结和认定报告》表对整个产品质量先期策划各阶段的工作进行全面的总结和认定，以保证所有控制计划和工艺流程均得到有效执行。

6.5.10APQP小组在产品过程确认阶段结束时应安排正式的总结评审。评审应有管理者参加。应将总结评审的结论纪录在《第----阶段输出评审报告》中。

6.6反馈、评定和纠正措施

APQP小组应根据生产、产品使用、交付服务中得到的资讯改进产品质量策划中的不足，以不断提高产品质量，增强顾客的满意度。

7．相关文件

7.1《市场调研管理规定》

7.2《潜在失效模式及后果分析（FMEA）控制程序》

7.3《控制计划（CP）管理程序》

7.4《测量系统分析（MSA）控制程序》

7.5《过程能力研究控制程序》

7.6《生产件批准（PPAP）控制程序》

8相关纪录

8.1《新产品开发立项申请表》

8.2《APQP小组成员职责》

8.3《新产品APQP策划表》

8.4《市场调查报告》

8.5《现有产品过往质量分析报告》

8.6《类似产品的经验及教训纪录》

8.7《过程开发个人建议书》

8.8《设计规格书》

8.9《性能样机可靠性试验计划》

8.10《性能样机可靠性试验报告》

8.11《开发可行性分析报告》

8.12《初始材料清单》

8.13《初始特殊特性清单》

8.14《新产品项目计划》

8.15《新产品开发任务书》

8.16《第---阶段输出评审报告》

8.17《潜在失效模式分析》

8.18《控制计划》

8.19《设计院评审报告》

8.20《功能样机测试评审报告》

8.21《该模方案评审报告》

8.22《工程变更申请书》

8.23《小组可行性承诺》

8.24《工艺流程图》

8.25《车间平面布置图》

8.26《特殊特性矩阵图》

8.27《潜在失效模式分析》

8.28《MSA分析计划》

8.29《初始过程能力研究计划》

8.30《PP试产申请单》

8.31《新产品试产通知书》

8.32《新产品设备/工装治具清单》

8.33《联络单》

8.34《新产品试产总结报告》

8.35《MSA测量系统分析报告》

8.36《初始过程能力研究报告》

8.37《包装试验报告》

8.38《小批量试产评审报告》

8.39《新产品可量产通知书》

8.40《产品质量策划总结和认定报告》