目录
摘要„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„II
第1章 绪论„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„1
1.1 PLC自动送料装置设计背景„„„„„„„„„„„„„„„„„„„1
1.2 PLC自动送料装置设计方案„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2
第2章 PLC的发展背景
2.1 PLC的概念„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3
2.2 PLC的发展史„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„4
2.3 PLC的特点„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„8
2.4 PLC的基本结构及工作原理„„„„„„„„„„„„„„„„„„„9
第3章 PLC自动送料装置设计的具体应用
3.1 PLC自动送料装置设计的基本方案及硬件组成„„„„„„„„„„11
3.2 I/O分配图„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„13
3.3 程序梯形图„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„14
3.4应用过程中遇到的问题„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„14
结论„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„15致谢
参考文献
摘要
可编程控制器是在继电器控制和计算机控制的基础上发展而来的新型工业自动控制装置。早期的可编程控制器在功能上只能实现逻辑控制，因而被称为可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller），简称PLC。随着微电子技术和微型计算机的发展，微处理器用于PLC，使其不仅可以实现逻辑控制，还可以进行数字运算和处理、模拟量调节和联网通信等，因此美国电气制造协会于19xx年将它正式命名为可编程控制器（Programmable Controller），简称PC。但近年来PC又成为个人计算机（Personal Computer）的简称，为避免发生混淆，我们仍把可编程控制器简称为PLC。
关键词： PLC的结构组成、工作原理等内容。
第一章 绪论
全自动上料控制系统在各行业的应用已屡见不鲜，如：冶金，有色金属，化工，建材，食品等行业。它是成品生产的首要环节，特别是有连续供料要求的行业，其配比的过程控制直接影响了成品的质量，它是企业取得最佳经济效益的先决条件。虽然行业各自不同的工艺特点对配料控制要求也不同，但其高可靠性，先进性，开方性，免维护性，可扩展性是工厂自动化所追求的一致目标。
本论文采用PLC控制方式来实现自动上料系统，实现物料传送、下料控制等功能。配料装置能自动识别货车到位情况和能够自动对货车进行配料，当车装满时，配料系统能自动关闭。整个系统自动进行提高了配料精度和速度。
1.1 PLC自动送料装置设计背景
随着计算机的广泛应用，自动控制技术越来越多的与计算机控制技术联系在一起，成为机电一体化中十分重要的关键技术。目前用PLC控制已广泛应用在各种生产机械中。PLC是近年来迅速发展并广泛应用的新一代工业控制器。它以微处理器为核心，综合了计算机技术、自动控制技术和通信技术，具有体积小、功能强、灵活通用、抗干扰能力强、编程简单和维护方便等特点，特别是PLC适应恶劣的工业环境的能力和高可靠性，使其应用越来越广泛。目前，PLC在国内外已广泛应用于钢铁、石油、化工、电力、建材、机械制造、汽车、轻纺、交通运输、环保及文化娱乐等各个行业。
准备情况：查资料-----PLC的应用、传感器应用技术、机电一体化技术； 上网查关于PLC、传感器的资料
主要内容和基本方案：
a、用PLC控制自动装卸料装置；
B、完成装置的设计以及所有相关资料；
c、先分析自动上料装置，分析内容，画草图；
d、分析每步的工作原理及工作流程和要求；
e、根据步骤要求进行初步编程；
f、到机房进行编程实践，进行查漏补缺和改正（完成硬件连接）
4、技术要求及工作计划：
1）、写出完整的设计思路、方案；
2）、如何完成课题中要求的每一项目、步骤；
3）、画出课题中所有电路图及结构图；
4）、说明其中所用元器件的名称、型号和技术数据
1.2自动送料装置设计方案
基本描述：
红灯 灭，绿灯 亮，表示允许汽车进来装料，此时料斗、电动机M1、M2、M3都是关闭状态。
汽车到来时，红灯亮、绿灯灭。传送带电动机M3运行，电动机M2在电动机M3通2S后运行，电动机M1在电动机M2通2S后运行，依次顺序启动上料装置。
传送带电动机M3运行后，进料阀门打开开始进料，料斗装满时，进料闸门K1关闭。传送带电动机M1运行及料满后，料斗出料阀门K2打开放料，物料通过传送带装入汽车。
当装满汽车后，称重开关动作，料斗出料阀门K2关闭，同时电动机断电M3停止，2s后电动机M2停止，再过2s，电动机M1停止.
绿灯亮红灯灭，表示汽车可以开走。
第二章 PLC的发展背景
1.1 PLC的基本概念
图1-1 PLC实体图
PLC = Programmable logic Controller，可编程逻辑控制器，一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境应用而设计的。它采用一类可编程的存储器，用于其内部存储程序，执行逻辑运算，顺序控制，定时，计数与算术操作等面向用户的指令，并通过数字或模拟式输入/输出控制各种类型的机械或生产过程
可编程控制器(Programmable Controller)是计算机家族中的一员，是为工业控制应用而设计制造的。早期的可编程控制器称作可编程逻辑控制器(Programmable Logic Controller)，简称PLC，它主要用来代替继电器实现逻辑控制。随着技术的发展，这种装置的功能已经大大超过了逻辑控制的范围，因此，今天这种装置称作可编程控制器，简称PC。但是为了避免与个人计算机(Personal Computer)的简称混淆，所以将可编程控制器简称PLC
PLC问世以来，尽管时间不长，但发展迅速。为了使其生产和发展标准化，美国电气制造商协会NEMA（National Electrical Manufactory Association）经过四年的调查工作，于19xx年首先将其正式命名为PC（Programmable Controller），并给PC作了如下定义：
“PC是一个数字式的电子装置，它使用了可编程序的记忆体储存指令。用来执行诸如逻辑，顺序，计时，计数与演算等功能，并通过数字或类似的输入/ 3
输出模块，以控制各种机械或工作程序。一部数字电子计算机若是从事执行PC之功能着，亦被视为PC，但不包括鼓式或类似的机械式顺序控制器。”
以后国际电工委员会(IEC)又先后颁布了PLC标准的草案第一稿，第二稿,并在19xx年2月通过了对它的定义：
“可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境应用而设计的。它采用一类可编程的存储器，用于其内部存储程序，执行逻辑运算,顺序控制，定时，计数与算术操作等面向用户的指令，并通过数字或模拟式输入/输出控制各种类型的机械或生产过程。可编程控制器及其有关外部设备，都按易于与工业控制系统联成一个整体，易于扩充其功能的原则设计。”
总之，可编程控制器是一台计算机，它是专为工业环境应用而设计制造的计算机。它具有丰富的输入/输出接口，并且具有较强的驱动能力。但可编程控制器产品并不针对某一具体工业应用，在实际应用时，其硬件需根据实际需要进行选用配置，其软件需根据控制要求进行设计编制。
1.2 PLC的发展史
在60年代，汽车生产流水线的自动控制系统基本上都是由继电器控制装置构成的。当时汽车的每一次改型都直接导致继电器控制装置的重新设计和安装。随着生产的发展，汽车型号更新的周期愈来愈短，这样，继电器控制装置就需要经常地重新设计和安装，十分费时，费工，费料，甚至阻碍了更新周期的缩短。为了改变这一现状，美国通用汽车公司在19xx年公开招标，要求用新的控制装置取代继电器控制装置，并提出了十项招标指标，即：
1、编程方便，现场可修改程序；
2、维修方便，采用模块化结构；
3、可靠性高于继电器控制装置；
4、体积小于继电器控制装置；
5、数据可直接送入管理计算机；
6、成本可与继电器控制装置竞争；
7、输入可以是交流115V；
8、输出为交流115V，2A以上，能直接驱动电磁阀，接触器等；
9、在扩展时，原系统只要很小变更；
10、用户程序存储器容量至少能扩展到4K。
19xx年，美国数字设备公司（DEC）研制出第一台PLC，在美国通用汽车自动装配线上试用，获得了成功。这种新型的工业控制装置以其简单易懂，操作方便，可靠性高，通用灵活，体积小，使用寿命长等一系列优点，很快地在美国其他工业领域推广应用。到19xx年，已经成功地应用于食品，饮料，冶金，造纸等工业。
这一新型工业控制装置的出现，也受到了世界其他国家的高度重视。1971日本从美国引进了这项新技术，很快研制出了日本第一台PLC。19xx年，西欧国家也研制出它们的第一台PLC。我国从19xx年开始研制。于19xx年开始工业应用。
PLC的发展
PLC自诞生以来也是在不断发展改进创新的。
采用新的、先进的微处理器和电子技术达到快速的扫描时间；
小型的、低成本的PLC，可以替代4到10个继电器，获得更大的发展动力； 高密度的I/O系统，以低成本提供了节省空间的接口；
基于微处理器的智能I/O接口，扩展了分布式控制能力。典型的接口如：PID，网络，CAN总线，现场总线，ASCII通信，定位，主机通讯模块，和支持高级语言编程的模块（如BASIC，PASCAL）；
包括输入输出模块和端子的结构设计改进，使端子更加集成；
特殊接口允许某些器件可以直接接到控制器上，如热电偶、热电阻、应力测量、快速响应脉冲等；
并且由于工控机，DCS等控制系统的出现，将迫使PLC向着功能更多，开放性兼容性更强的方向不断发展。
并且整合多种功能，更加开放的一体化PLC
包括：
1，更多的高级功能，更简单快捷的使用
传统PLC简单的逻辑控制功能已渐渐不能满足目前工控领域的要求，许多新的控制系统不再是简单的逻辑控制而已，增加了许多新的功能要求，如大量数据处理，存储，图形处理，现地显示等。
除了要求功能的强大，许多工程开发人员，以及最终用户，还希望控制系统的结构更为简单，开发使用过程更为快捷，对其他控制系统兼容性，开放性更强。 对于这些需求，美国HORNER公司（GE公司重要合作伙伴）于20世纪80年代初，最早提出了“All in one”的一体化控制理念，并一直致力于这一理念产品的研发，推出了世界上最早的一体化控制器――OCS （Operator Control Station）。 传统的控制系统，本地的显示和PLC一般是分开的，分别用不同的软件进行编辑，之间通过串口通讯连接，这样开发人员需要许多时间和精力用在软件的培训和程序的开发上，并且串口通讯的可靠性也比较差，易于受到干扰。
而OCS控制器不是单纯的PLC，也不是单纯的人机显示界面，它将PLC，HMI，I/O和强大的网络功能完美的结合到了一体。人机界面和PLC控制程序的编程用同一套由HORNER开发的工业编程软件CsCAPE完成（支持5种编程语言，标配为梯形图）完成，使用户使用起来更加方便快捷。
OCS不仅仅是PLC，HMI，I/O和网络的简单整合，并且增加了许多工控机或组态软件的功能。如浮点运算，高级数学运算，图形曲线（时间曲线，X－Y曲线），历史数据本地记录（大容量移动存储卡，2G，HORNER最早采用MicroSD存储），视频输入输出，专家系统，操作界面，数据监测，文件记录和打印等。
2，更强的通讯功能，更好的开放性
近几年来，随着互联网技术的普及与推广，以太网也得到了飞速发展，特别是以太网通讯速率的提高、以太网交换技术的发展，给解决以太网的非确定性问题带来了新的契机：首先，以太网的通信速率一再提高，从10Mbps，到100Mbps甚至到10Gbps，；其次，以太网交换机为连接在其端口上的每个网络节点提供了独立的带宽，连接在同一个交换机上的不同的设备不存在资源的争夺，这就相当于每个设备独占一个网段；第三，全双工技术又为每个设备与交换机端口之间提供了发送与接收的专用通道，因此使不同的以太网设备之间的冲突大大降低（半双工交换式）或完全避免（全双工交换式）。因此，以太网成了确定的网络，从而为它应用于工业自动化控制消除了主要的障碍。
与其它现场总线或工业通信网络相比，以太网具有应用广泛、成本低廉、通信速率高、软硬件资源丰富、易于与INTERNET连接、可持续发展潜力大等优点，不仅垄断了工厂综合自动化的信息管理层网络，而且在过程监控层网络也得到了广泛应用，并有直接向下延伸，应用于工业现场设备层网络的趋势。
基于以太网和Internet的不断发展，控制产品要想有更好的开放性，是离不开Ethernet的，因此HORNER的大部分OCS产品都内置了标准100Mbit以太网，并且具有WebServer和FTP server功能，也就是说，即使不用上位机，也可以将OCS的状态，包括故障报警信息和事件处理信息通过通讯模块自动传送到互联网上，用户可以通过电子邮件的方式来接收这些信息，也可以通过移动通信系统，利用手机的短信方式来接收这些信息，甚至可以通过GPRS、CDMA等先进的通讯方式来进行控制信息的跨越时空的通信。这些通讯，使用户可以最及时地了解到设备的运行状况，可以进行远程诊断和远程监控，对于生产过程控制、制造过程的信息化、生产过程和管理的优化等都有极大的帮助。此外，OCS强大的串口通讯功能，支持多种协议乃至自由编程通讯，也为它和其他设备或控制系统连接提供了更好的选择。
OCS具有开放性和通用性的特点，它并非专为某一个或两个行业所设计的，而是可以适合许许多多不同的行业，并应用在不同的场合。而且，由于它所具有的开放性特点，还可以和目前的传统控制系统混合使用，并不断地升级和延伸，因此受到市场的欢迎。
它在分散控制，离散点数据采集上广泛应用，在包装机，注塑机等成套设备上的应用更为突出。
2.3 PLC的特点
PLC的主要特点
1、高可靠性 （1）所有的I/O接口电路均采用光电隔离，使工业现场的外电路与PLC内部电路之间电气上隔离。（2）各输入端均采用R-C滤波器，其滤波时间常数一般为10~20ms. （3）各模块均采用屏蔽措施，以防止辐射干扰。 （4）采用性能优良的开关电源。 （5）对采用的器件进行严格的筛选。 （6）良好的自诊断功能，一旦电源或其他软，硬件发生异常情况，CPU立即采用有效措施，以防止故障扩大。 （7）大型PLC还可以采用由双CPU构成冗余系统或有三CPU构成表决系统,使可靠性更进一步提高。
2、丰富的I/O接口模块 PLC针对不同的工业现场信号，如：交流或直流；开关量或模拟量；电压或电流；脉冲或电位； 强电或弱电等。有相应的I/O模块与工业现场的器件或设备，如：按钮；行程开关；接近开关；传感器及变送器；电磁线圈；控制阀等直接连接。 另外为了提高操作性能，它还有多种人-机对话的接口模块; 为了组成工业局部网络，它还有多种通讯联网的接口模块，等等。
3、采用模块化结构 为了适应各种工业控制需要，除了单元式的小型PLC以外，绝大多数PLC均采用模块化结构。PLC的各个部件，包括CPU，电源，I/O等均采用模块化设计，由机架及电缆将各模块连接起来，系统的规模和功能可根据用户的需要自行组合。
4、编程简单易学 PLC的编程大多采用类似于继电器控制线路的梯形图形式，对使用者来说，不需要具备计算机的专门知识，因此很容易被一般工程技术人员所理解和掌握。
5、安装简单，维修方便 PLC不需要专门的机房，可以在各种工业环境下直接运行。使用时只需将现场的各种设备与PLC相应的I/O端相连接，即可投入运行。各种模块上均有运行和故障指示装置，便于用户了解运行情况和查找故障。由于采用模块化结构，因此一旦某模块发生故障，用户可以通过更换模块的方法，使系统迅速恢复运行。
2.4 PLC的基本结构及工作原理
PLC的基本结构
PLC实质是一种专用于工业控制的计算机，其硬件结构基本上与微型计算机相同，基本上分为3大部分。
a、中央处理单元(CPU)
中央处理单元(CPU)是PLC的控制中枢。它按照PLC系统程序赋予的功能接收并存储从编程器键入的用户程序和数据；检查电源、存储器、I/O以及警戒定时器的状态，并能诊断用户程序中的语法错误。当PLC投入运行时，首先它以扫描的方式接收现场各输入装置的状态和数据，并分别存入I/O映象区，然后从用户程序存储器中逐条读取用户程序，经过命令解释后按指令的规定执行逻辑或算数运算的结果送入I/O映象区或数据寄存器内。等所有的用户程序执行完毕之后，最后将I/O映象区的各输出状态或输出寄存器内的数据传送到相应的输出装置，如此循环运行，直到停止运行。
为了进一步提高PLC的可靠性，近年来对大型PLC还采用双CPU构成冗余系统，或采用三CPU的表决式系统。这样，即使某个CPU出现故障，整个系统仍能正常运行。
b、存储器
存放系统软件的存储器称为系统程序存储器。
存放应用软件的存储器称为用户程序存储器。
C、电源
PLC的电源在整个系统中起着十分重要得作用。如果没有一个良好的、可*得电源系统是无法正常工作的，因此PLC的制造商对电源的设计和制造也十分重视。一般交流电压波动在+10%(+15%)范围内，可以不采取其它措施而将PLC直接连接到交流电网上去
PLC的工作原理
当PLC投入运行后，其工作过程一般分为三个阶段，即输入采样、用户程序执行和输出刷新三个阶段。完成上述三个阶段称作一个扫描周期。在整个运行期间，PLC的CPU以一定的扫描速度重复执行上述三个阶段。
(一) 输入采样阶段
在输入采样阶段，PLC以扫描方式依次地读入所有输入状态和数据，并将它们存入I/O映象区中的相应得单元内。输入采样结束后，转入用户程序执行和输出刷新阶段。在这两个阶段中，即使输入状态和数据发生变化，I/O映象区中的相应单元的状态和数据也不会改变。因此，如果输入是脉冲信号，则该脉冲信号的宽度必须大于一个扫描周期，才能保证在任何情况下，该输入均能被读入。
(二) 用户程序执行阶段
在用户程序执行阶段，PLC总是按由上而下的顺序依次地扫描用户程序(梯形图)。在扫描每一条梯形图时，又总是先扫描梯形图左边的由各触点构成的控制线路，并按先左后右、先上后下的顺序对由触点构成的控制线路进行逻辑运算，然后根据逻辑运算的结果，刷新该逻辑线圈在系统RAM存储区中对应位的状态；或者刷新该输出线圈在I/O映象区中对应位的状态；或者确定是否要执行该梯形图所规定的特殊功能指令。
即，在用户程序执行过程中，只有输入点在I/O映象区内的状态和数据不会发生变化，而其他输出点和软设备在I/O映象区或系统RAM存储区内的状态和数据都有可能发生变化，而且排在上面的梯形图，其程序执行结果会对排在下面的凡是用到这些线圈或数据的梯形图起作用；相反，排在下面的梯形图，其被刷新的逻辑线圈的状态或数据只能到下一个扫描周期才能对排在其上面的程序起作用。
(三) 输出刷新阶段
当扫描用户程序结束后，PLC就进入输出刷新阶段。在此期间，CPU按照I/O映象区内对应的状态和数据刷新所有的输出锁存电路，再经输出电路驱动相应的外设。这时，才是PLC的真正输出。
第三章 PLC自动送料装置设计具体应用
3.1 PLC自动送料装置设计的基本方案及硬件组成
基本方案：
基本过程描述：
初始状态：
红灯（L2） 灭，绿灯（L1） 亮，表示允许汽车进来装料，此时料斗K2、电动机M1、M2、M3都是关闭状态。
汽车到来时（用S3 开关接通表示），红灯（L2）亮、绿灯（L1）灭。传送带电动机（M3）运行，电动机（M2）在电动机(M3)通2S后运行，电动机（M1）在电动机（M2）通2S后运行，依次顺序启动上料装置。
传送带电动机（M3）运行后，进料阀门（K1）打开开始进料，料斗装满时（此时S1=1），进料闸门（K1）关闭。传送带电动机（M1）运行及料满（S1=1）后，料斗出料阀门（K2）打开放料，物料通过传送带装入汽车。
当装满汽车后，称重开关（S2）动作，料斗出料阀门（K2）关闭，同时电动机断电（M3）停止，2s后电动机（M2）停止，再过2s，电动机（M1）停止.
绿灯（L1）亮红灯（L2）灭，表示汽车可以开走。
上料装置示意图
图3-1 自动送料装置流程图
二、硬件组成：
松下FB系列plc
信息指示灯
到位传感器
压力传感器
三台相异步电动机
导线若干
3.2 I/O分配图
外部接线图、I/O分配
图3-2 I/O分配图
S3 I0.0 检测小车是否到达 S2 I0.1 称重，停止
S1 I0.2 检测料是否已满
SB1 I0.3 停止开关
M3 Q0.0 传送电动机
M2 Q0.1 传送电动机
M1 Q0.2 传送电动机
K1 Q0.3 进料阀门
K2 Q0.4 送料阀门
L2 Q0.5 红灯
L1 Q0.6 绿灯
3.3 程序梯形图
图3-3 自动送料装置设计程序
3.4应用过程中遇到的问题
将plc与实验板正确接线，经检验无误后，接通plc电源，点击下载，打开监控，以便观察程序运行中各触点的开合状况，方便检查程序错误，最后将plc置于运行模式，运行程序。若操作成功，先把plc置于停止状态，关闭监控，在拔plc电源。
调试过程中发现阀门K1在进料满检测开关s1闭合以后关闭，但S1一打开阀门K1又开始打开进料，同时出料阀门K2在S1闭合时打开，S1打开后就闭合了，无法满足送料装车要求，检查发现是出料阀门K2没有通电自锁，而进料阀门是靠出料阀门常闭触点来给它长期断电的，所以造成上述现象。
结论：
随着科技不断进步，PLC也在不断地发展，逐渐的深入各个领域，目前，PLC在国内外已广泛应用于钢铁、石油、化工、电力、建材、机械制造、汽车、轻纺、交通运输、环保及文化娱乐等各个行业。生活中也很常见比如电梯中央空调等等， PLC正朝着两个方向发展,一个是超小型化,微型化,另一个则朝超大规模化,功能更多更齐全的方向发展。我们的生活到处是PLC的各种和应用，这对我们今后就业有很大的帮助，扩大了机电系学生的就业空间。
另外，通过学习PLC编程技术，扩展了我们的思维，在生活中我们也可以运用所学的知识来解决生活中遇到的问题。我们要不断地探索，可编程控制更多的应用在我们的实际生活中。
致谢：
在毕业设计（论文）的整个研究撰写过程中，我非常感谢熊良萍老师在我遇到困难时，一直以来给予我的细心的指导和不懈的鼓励。使我顺利完成了我的研究和论文的撰写。在此，还要感谢曾经教过我的老师以及一起奋斗的同学们，感谢帮助过我的同学，使我更好的解决自动送料装置设计中所遇到的问题。最终设计的完成离不开大家的帮助。