工作计划书

在日益竞争激烈的市场环境下，任何一个企业的管理者都知道企业存在的目的就是要赚取利润，没有利润的企业就是没有竞争力的企业，为此，很多企业都提出了“成本领先战略”的经营方略。让利润增长的手段就是增加收入和降低成本。所以越来越多的企业注重的了IE改善的降成本意识，特别是在企业在走向成熟的发展阶段时期，IE改善作为企业的制胜法宝显得尤为突出和重要。

经过和何总你深入的交谈后，我充分了解到公司目前所处的这个特殊阶段和你目前招聘IE职位的想法，使我感觉到自己如果加入贵司的话能在充分发挥我个人的专业知识技能，同时对我来说也是一个全新的学习机会和发展平台，因此我很乐意加入贵司，同贵司共同成长并发展。

如果本人有幸加入贵司，在前三个月我将重点从以下几方面展开工作：

1 全面学习公司的企业文化

因为进入一个新的公司，必须学习公司的企业文化，同时要融入到企业之中，将自己的利益和公司的利益结合起来，与同事之间能互相融合沟通，形成良好的团队合作关系，使我们的工作能相互合作的卓有成效。

2 全面对公司的产品种类及加工流程深入的学习掌握

改善是基于问题的发现，特别是在产品加工流程中所处的一些无效的不增加值的活动进行全面的分析改善，所以首先要从最基本的产品加工流程学习，只有认识和掌握了产品的制造流程以及流程的具体做法，才能在问题的发现和改善上提出切实可行的改善方案出来，从根本上解决问题。

3 在学习过程中从IE的角度进行效率成本管理问题的发现

对于自己来说一个全新的行业，要在最短的时间内去掌握他，必须在学习的过程中要善于进行5WIH的提问，只有在寻根究底的基础上才能充分学习和掌握其内在的原理知识，同时以一个全新的眼光来发现效率成本问题，对发现的问题点逐个进行分析，制定切实可行的改善方案。

4 在发现的问题中挑选一至两个经典改善案例进行全员宣导培训，使全员树立IE改善意识。

改善无处不在，使全司员工认识到IE的巨大改善效益，使大家对IE有一个最基本的了解，对IE有完全认可的态度，同时调动全员改善的积极性，为长远的全员改善活动打下坚实的基础。

5 改善是一个系统的工程，必须从点滴做起，最基本的是做好5S工作，使员工树立从小事做起的自律习惯。

因为改善的成果就是建立标准，必须使全员按照标准进行作业，才能使改善的成果保留下来，成为公司的技术，因此只有全员有一个良好的作业标准习惯，才能使改善有序进行，否则改善就无济于事。

使全公司的运作能在IE的评估下确实做到成本管控，效率优化逐步提高，我对未来的工作规划展开如下：

第一步：建立基本数据资料文件

★产品数据库文件，包含产品的分类，名称以及厂内代码；

★掌握必要的生产数据指标，包括良率，生产率，机器设备嫁动率，产线平衡率，作业人员配置数量等；

★向工程索取所有产品的工序、工艺资料，获取关键工序工艺等资料。

第二步：建立标准时间数据库

★建立各个产品及其对应的工序资料表，评估建立各个工序的宽放系数，同时测定作业时间逐个建立产品标准时间表；

★定期进行动作工序优化改善，更新作业标准工时；

第三步：建立产能数据库和产能提高计划

★根据产品标准工时建立产能标准，定期更新产能资料，结合产能和生产计划，计算所需人员、设备、夹具等资源数量；

★统计目前的人员设备仓库资料，评估其优化配置的合理性；

第四部：建立并优化厂内生产系统流程

★向工程,供应链，品质等部门索取厂内各部门作业流程资料，根据目前运行状况进行合理性评估，协同各部门优化作业流程，制定产品检验标准和控制计划；

第五步：建立标准的工厂设施布局体系

★和物流部门协作，制定公司车间的原料，辅料，半成品，成品，不合格品的运输路线，同时定置化管理。

★对生产线的布局进行合理性评估，制定改善方案，并将结果上报给领导供参考； ★生产现场推行目视化管理，所有现场现物进行标示；

★对生产线进行统筹安排，以尽可能利用空间；

第六步：建立IE评估体系，做出以下报告每周供各部门主管进行审阅

★标准时间报告及标准时间趋势报告；

★标准产能以及实际产能达成报告；

★生产率及良率报告；

★设备嫁动报告；

★生产计划以及人员需求报告；

以上主要是作为IE的基本工作，也是最基础的数据统计分析工作，这样才能找到问题点并进行针对性的改善方案制定，当然重点还是以改善提案为主，以提案改善的形式量化绩效，在改善的案例之中能选择优秀的可观的效益案例进行全公司宣传培训，使全公司能树立起IE改善的思想，动员各部门人员进行IE改善，人人做改善，以积少成多之势势必使公司的改善效益能逐步提高，为公司的成本战略带来一大优势。

第二篇：Ie的具体工作计划或内容

Ie的具体工作计划或内容

1.0 Sop

1.1 新品试产前，进行sop的制作，并在初次试产时跟踪试产效果，确定标准工时；在中试前修改sop并跟踪修改后效果；在量产前，完成彩色sop并发文控中心受控；

1.2 在量产中，在技术更改、品质要求提升、市场需求变化等情况下，sop更改工作；

1.3 线平衡分析，作业改善，新生产方式改变要求使作业工位与内容发生变化，sop的更改工作；

1.4 Sop时效过期，回收及更新sop；

1.5 目前sop工作

1.5.1 目前在建立元器件彩色图库，跟踪新品sop，彩色sop制作与受控。

1.5.2 小组sop工作，在新生产方式引入后，将会有上百款产品的sop需制作，并需要跟踪、修改及彩色sop更新。

2.0 异常工时分析

2.1 异常工时分析目前每天处理，但处理的时间不及时，在处理异常时，更多的应该是解决异常问题，让生产线迅速恢复生产。所以要求需要有人员时常在生产线上。

2.2 处理异常的时间，短的几分钟，长的几小时到一两天。

2.3 在一段时间的异常单中进行分析，运用abc原则，抓住主要问题，进行深入调查分析，寻找或制定新的流程制度规定，避免异常重复出现。（暂时没有做）

3.0 标准工时

3.1 新品试产时要确定该产品的标准工时，中试时需调整标准工时并在量产前发布。

3.2 量产的产品的效率需跟踪其标准工时，时刻测量与更正标准工时。

3.3 每月需发两份标准工时，一份发事业部与财务做考核，一份发中心pmc、生产部使用，在每月的28日前发布下月标准工时（目前是每月的4日前发布）。

4.0 人力需求分析

4.1 每月25日前，根据订单数量，确定tt时间，制定ct时间，合理分析该月人力需求情况。

4.2 人力需求包含，需要生产线班次，月上班时间，日上班时间等。

5.0 产能分析报告

5.1 每个月末制作一分“产能分析报告”，从产能趋势图中，以便于发现每月生产中的问题，及在下月需注意、避免某些方面影响重复发生。

5.2 产能分析报告中，需分析内容：月度异常工时分析、返工工时分析、试产分析、生产线产能分析、车间产能与前期对比、车间效率分析等。

6.0 车间现场改善

6.1 线平衡分析

6.1.1 线平衡分析，前期数据统计并分析结果，发现问题所在并提出解决方案。

6.1.2 解决方案包含制作工装夹具、修改sop、更改作业方式等方式，以实现提高线平衡，提高产能。

6.1.3 跟踪线平衡分析改善后效果，并制定推广计划。

6.2.4 每个月做一套产品的线平衡分析，显示板与主板各做一套。

6.2 现场改善

6.2.1 需在现场长期观察、测量、统计，得到可靠有效的信息，并对其进行分析，从中发现问题，以次制定解决方案。

6.2.2 现场改善包含：5s改善、员工作业改善（减轻作业疲劳度）、作业流程工序改善、物流改善、设施改善等；

6.2.3 现场改善要求：运用ie各中手法，以求达到提高产品质量、效率，减轻作业疲劳，省人

力，省作业空间，减少在制品等结果。

6.2.4 改善效果跟踪与推广：在改善试运行一周到2周后，发出改善验收报告，成功的需要生产部在一周内推广到全车间。

7.0 其他

7.1 公司层面下达的工作任务或项目，如：三定工作、精益生产项目等。

7.2 中心流程优化：在发现中心流程出现呆滞，不畅等情况下，对流程进行优化，减少信息时间浪费、失真等现象出现。

7.3 中心部分流程制作与推导，比如：目前新制作出的“车间返工流程”，与现在制作中的“换线流程”都还未推导。

7.4 Ie小组工作范围与内容的拓展，比如：“自动化”，“无化”等生产作业手法，新自动设备的提议与引入；与pmc、生产布合作在生产过程中控制；与工程组、生产部合作，新产品的导入，与品质组合作的品质效率提升；中心内部与外部，生产物流信息平台的建设与优化，新的生产方式的引入与应用等。

8.0 结束

上面楼主从新产品导入和日常ie工作讲述的非常不错，另外我来补充下面12点：

1.新产品导入参与FMEA和APQP策划;

2.新产品导入工装夹治具的制作，并评估人力和机器负荷;

3.新产品在试产和量产应提供参考版的sop;给相关部门

4.新产品导入时应做好相关产品的作业培训教材，在试产和量产时准备培训;

5.日常工作时别忘了培训在工作当中的重要性.加强员工观念的转变和ie理念的产生

6.每隔一段时间进行专案改善发布会，邀请各部主管和上级及相关人员参加，提升ie在工厂威望性和认同感

7.生产效率，针对各种产品运用abc方法管制，并有计划的进行产能提升

8.设施规划和生产线布局和layout的改善，以及物流的优化

9.新技术和设备、工装夹治具的开发，及自动化设备的引进

10.成本分析和控制，管控重点产品、设备、物料

11.现场稽核，制定现场稽核标准。如从成本、浪费、效率等方面着手

12.ie培训和交流，心得和感想等

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工作内容：

1、sop的制作

2、标准工时的制定与维护

3、6s的推行及培训

4、工作改善

5、产线平衡分析

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Ie的工作就是要深入现场,发现问题,制订标准,去具体落实,达到减少浪费,优化流程,提升生产效率之目的

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时间分析和方法研究是相辅相成的

测工时的时候你就可以观察啊:

生产线是否平衡,瓶颈在哪里,什么原因造成的,有没有办法改善?流转批量多大,有没有可能缩小,缩小后会带来什么问题

动作是否有浪费,能否添加什么夹具进行简化

现场是否有堆积,物流是否顺畅,布局上有没有问题,标准工时里面不增值的,如搬运啊检查啊这些操作的比重有多少,怎样减少?

生产品质是否稳定,能设计怎样的东西进行防呆处理

工人生产状态怎样,一天里面有没有起伏,实际作业时间和标准工时的差异有没有规律性,什么原因,有没有不符合人体工学的操作,有没有不安全的操作

生产线换产的时候状况怎样,对标准时间有什么影响,换产也是一个需要标准化的环节,它每个步骤的标准时间又是怎样的,怎样才可以压缩?

如果是人机共同作业的,那通过测时可以看看工人有没有等待时间,有没有办法利用?

时间是操作的影子,如果时间波动很大,说明有很多问题在啊,这些都是改善的地方

其实要制定出一份合理的工时就已经不容易了,能让员工满意,也能让老板满意,呵呵