无损检测施工方案

1.编制说明

1.1 编制依据：

1）《压力容器安全技术监察规程》—1999。

  2）《钢制压力容器》GBl50—98。

  3）《压力容器无损检测》JB4730—94。

  4）《压力容器质量保证手册》。

1.2 符号说明：

     NDT—无损探伤

     RT——射线探伤  

     UT——超声探伤

     MT——磁粉探伤

     PT——渗透探伤

     VT——目视检查

     OK——合格

     Gr ——打磨

2. 无损探伤人员

2.1 从事无损探伤操作的人员，必须具有劳动部门颁发的相应无损探伤方法III级以上资格，并经无损探伤责任工程师认可后方可从事NDT操作。

2.2 从事无损探伤结果评定及签发报告的人员，必须具有劳动部门颁发的相应无损探伤方法Ⅱ级以上资格，并经无损探伤责任工程师认可后方可从事NDT结果的评定及签发报告。

3.磁粉探伤工艺与质量控制

3.1 适用范围：对接焊缝、角焊缝、坡口及清根、工卡具去除打磨处

3.2探伤设备：

型  号：Y—6交流磁轭式。

    提升力：＞44N。

    磁极间距：50～250mm。

    试   片：A型、C型。

3.3 探伤材料：黑磁粉。

    磁粉应具有磁导率高、剩磁低和相互之间不吸引。

3.4 磁粉探伤工艺流程：

 

3.5 灵敏度校验：每个班次开始和结束之前，都必须用A型或C型试片，对受检工件表面有效磁场强度、检测区、方向及磁化方法进行校验。

  校验方法：将无人工缺陷的面朝外，平整放在被检面上用透明胶带粘贴固定，保证试片与被检面接触良好，磁痕显示清晰完整。

3.6 表面处理

   1）受检部位及四周25mm范围表面，可用砂轮或钢刷打磨去除飞溅等。

   2）受检部位表面不得有油脂或粘附磁粉的物质。

3.7磁化及施加磁悬液

   1）每一受检区应进行2次独立检测，磁力线方向大致互相垂直。

2 ）磁极间距应控制在200mm左右，检测的有效区域为两极连线两侧各50mm范围内，磁化区域每次应有15mm的重叠。

   3）采用连续法探伤，边磁化边施加磁悬液，通电时间1～3S，通电至少2次，停施磁悬液至少1S以后才能停止磁化。

   4）磁悬液应在使用前充分摇动，呈均匀悬浮无沉淀状态方可使用。

5）磁悬液的施加采用手动喷、浇方法，必须保证整个检测面被磁悬液良好地润湿。

     6）横向探伤时，磁悬液施加在受检部位的上前方。纵向探伤时，磁悬液施加在受检部位的正前方。喷、浇方法均为从上到下进行。

3.8 观察

   1）当辨认细小磁痕时，用2～10倍的放大镜观察。

   2）对磁痕显示不能确定或有疑问时，要复探。

3.9 磁痕评定

   1）除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外，其他一切磁痕显示均作为缺陷磁痕处理。

   2）评定的标准及方法按JB4730-94实施

3.10 标识

   1）当观察确认部位合格时，就在旁边用记号笔标注：

   2）当确认显示磁痕为不合格时，就在旁边用记号标注：

3.11 不合格部位反馈及复验

     把不合格通知单及时通知委托单位打磨修复。

3.12 探伤记录

     及时填写磁粉探伤记录，不能漏项少填。

3.13 签发报告

   1）每个部位探伤结束后，立即整理探伤记录，并填写磁粉探伤报告。

   2）磁粉探伤报告经责任工程师审核后签发。

4. 渗透探伤工艺及质量控制

4.1 适用范围：不能采用磁粉探伤处

4.2 探伤方法：溶济去除型着色法

4.3 探伤环境

1）降雨时风雨棚外停止渗透探伤作业．

2）被检部位的温度应在15～50℃之间；若环境温度在5～15℃时，应增加渗透时间，并用B型试块灵敏度校验。

8.4.4 探伤材料

1）采用上海金睛配套的渗透剂和清洗剂及显像剂。

2）探伤剂应单独存放，保持冷暗，远离火源。

8.4.5 渗透探伤工艺流程：

 

4.6 渗透探伤应在焊后36小时后进行

1）灵敏度校验：每一半班次开始之前，都必须有B型试片，对受检工件表面温度，探伤剂性能及操作工艺进行校验。

2）表面处理

----受检部位及四周25mm区域内去铁锈等有障于探伤的物质。确认干燥后施加渗透剂。

3）渗透时间

     探伤部位温度    渗透时间

     15～20℃        10～15min

     20～50℃        ≥10min

当环境不能达到要求时，应JB4730-94标准修正。

4）清洗

----不能往复擦拭，不能用清洗剂直接冲洗受检表面。

----清洗后自然干燥5～10min

5）显像

----显像剂在使用前用力摇动1min以上，使其均匀分散。

----喷嘴离被检表面300～400mm，与被检面呈30～40度角，而且显像剂应均匀分布，不可在同一位置反复施加。

----不可用倾倒方式施加显像剂。   

----像时间不少于7min。

6）观察

----显示应在显像剂施加后7～30min内观察。

----观察与评定应在可见光照度大于500IX的条件下进行。

----当不能清楚地观察时用2～10倍的放大镜观察。

7）迹痕评定。按《JB4730—94》标准进行评定。

8）合格标准《JB4730-94》

9）标识   

----当观察确认某部位合格时，就在旁边用记号标注：

----当确认显示为不合格时，应在旁边记号标注：

10）后处理：探伤后，为防止残留的显像剂腐蚀受检工件或受影响焊接，需要清理。

11）不合格反馈及复检。

12）探伤记录

----及时填写渗透探伤报告，不能漏项。

----确认是缺陷，应将缺陷位置和尺寸和数量用示意图形式记录下来，而且标明工件编号、部位编号、缺陷的定位等。

13）签发报告

-----每一部位或一班次探伤结束后，立即填写探伤记录，并填写报告。

----渗透探伤报告经责任工程师审批后签发。

5. 超声探伤工艺及质量控制

5.1 探伤设备

    型  号：PXUT-26  A型脉冲射式探伤仪

    探  头：  2.5P13×13K2(斜探头)

    探头仪性能、探头性能和系统性能：符合JB4730-94的规定。

    试块：CSK—lA、CSK-IIIA

    耦合剂：稀释浆糊

5.2 超声探伤工艺流程

5.3 距离—波幅曲线制作

5.4 灵敏度校验：每一班次开始和结束之前，都必须用试块对系统进行校验。

5.5 表面处理

 探头移动区应清理飞溅、铁削、油垢等，平整光滑，表面粗糙度Ra≤6.3/μm

5.6 粗探

1）探伤在焊接结束36小时后前进行。

2）检测区域：焊缝加两侧30%壁厚范围。

3）扫查方式：

  (1) 纵向缺陷：锯齿扫查，还应作10～15度的左右转动。

(2) 横向缺陷：斜平行扫查

(3) 粗探标记：对怀疑是缺陷的位置作上标记。

5.7 精探

1）探伤方法：对粗探标记处进一步探伤。

2）扫查方式

为区分真伪缺陷信号，观察缺陷动态波形，确定缺陷位置方向和形状采用以下扫查方式：

(1) 前后扫查

(2) 左右扫查

(3) 转角扫查

(4) 环绕扫查

(5) 怀疑是裂纹等危害性缺陷，且不能确认，用其他方式辅助扫查

5.8 缺陷定量  

1）缺陷评定：参照JB4730—94标准  

2）合格标准：参照JB4730—94标准

5.9 标识

1）当确认该部位合格时，在旁边作上标记。

2）当确认缺陷为不合格时，在旁边用记号标注：

5.10 不合格反馈及复验

把缺陷的位置尺寸及时记录并填写不合格通知单，及时通知委托单位

5.11探伤记录

1）及时填写超声探伤记录，严格按表格填写，不能少项漏项。

2）反射波如确认为缺陷反射波，应将缺陷的位置、尺寸、数量用示意图记录下来。

5.12 签发报告

     1）每个部位或班次探伤结束后，立即整理探伤记录，并填写报告

2）报告经责任工程师审核后签发。

6. 射线探伤工艺及控制

6.1适用范围：对接焊缝

6.2 探伤方法：中心曝光、双壁双影、双壁单影、单壁单影

6.3 探伤设备

1）射线探伤机：250EG-S2

2）洗片机：DU  BONT  NDT200

3）黑度计：TD-210

4）观片灯：JZ400

6.4 探伤材料   

1）胶片：AGFA  C7  300×80mm2、180×80mm2、240×80mm2

2）音盒：人造革暗盒

3）显影液：GALEN  GDl

4）定影液：GALENGDA

5）象质计：普通Pe材Ⅱ型

6）铅标尺

6.5 射线探伤工艺流程图：

6.6 曝光

 曝光时的计算，采用曝光计算器：

显示：曝光时间(时.分.秒)

6.7 暗室处理

1）采用杜邦NDT-200型自动冼片机

主要参数：

显影温度：30℃

定影温度：29℃

烘    干：47℃

处 理 量：100张/时

2）洗片：应按胶片的次序冲洗，不准混乱，洗完后，立即放入夹片纸中，交给评片人员。

6.8 底片评定   

1）确认底片识别、定位标记是否齐全，有无B的较淡影象。

2）确认象质计位置是否正确，象质指数是否符合要求。

3）确认底片有效评定区反差适当，清晰度高，黑度符合要求

4）底片有效评定区内有无水痕、划伤、赃物、指纹等妨碍底片评定的假缺陷。

5）焊缝齐全完整，位置适中。

6.9 资料管理采用微机辅助管理，做各种数据统计及时准确。

6.10. 缺陷评定

依据JB4730-94标准进行综合评定。

6.11.标识

当观察确认该部位(该焊缝)合格时，在旁边用记号进行标识：

当确认缺陷为不合格时，在旁边用记号标注：

6.12.不合格部位反馈及复验

1）把缺陷的位置尺寸及时记录，并填写不合格通知单，及时通知委托单位打磨

返修。

2）当出现下列情况时，进行复验。

----探伤进行中或结束时象质指数不合格

----发现探伤过程中操作方法有误

----与甲方有争议或认为有其他需要时

----缺陷经打磨、返修后

6.13. 探伤记录

 及时填写射线探伤记录，严格按表格填写，不能漏项少填。

8.6.14.签发报告

1）每个部位或班次探伤结束后，立即整理探伤记录，并填写《射线探伤报告》。

2）《射线探伤报告》经责任工程师审核后签发。

7.安全防护 

7.1检验人员应尽力减少射线危害，设立控制区，所有工作人员必须佩带射线计量计，使工作人员所承受的射线有效计量当量低于安全值．

7.2 危险区设立

1）用计量计测定出安全边界并设立安全绳、报警灯、标志牌

2）在射线安全处设立各种标志

3）设立专人看护

第二篇：无损检测技术,原理,方案。

第1章 无损检测技术

1.1无损检测技术概述

无损检测NDT （Non-destructive testing），就是利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量的所有技术手段的总称。NDT 是指对材料或工件实施一种不损害等信息，进而判定被检对象所处技术状态，如合格与否、剩余寿命等或不影响其未来使用性能或用途的检测手段。

通过使用 NDT，能发现材料或工件内部和表面所存在的缺欠，能测量工件的几何特征和尺寸，能测定材料或工件的内部组成、结构、物理性能和状态等。如无损检测方法分类常规无损检测方法有超声检测 Ultrasonic Testing，射线检测 Radiographic Testing，磁粉检测Magnetic particle Testing，渗透检验Penetrant Testing ，涡流检测Eddy current Testing。非常规无损检测技术有声发射Acoustic Emission，泄漏检测Leak Testing，光全息照相Optical Holography，红外热成象，微波检测Microwave Testing。

 1.2无损检测的发展

（1）由定性检测逐步向定量检测与评价过渡和发展

    用断裂力学等原理来确定极限寿命设计思想的出现，导致美国等一些发达国家在近年来较大幅度地增加无损检测与评价技术的研究经费，以开展缺陷的定量测定。由原来的探伤技术发展成测伤技术。检测时不仅要求探测出缺陷的有无及位置，而且还要测定出缺陷的类型、尺寸、形状和取向。

（2）发展新材料和新的无损检测与评定方法和技术

随着材料科学和工程技术的发展，不断涌现出一些新材料和异型结构件。对它们的无损检测与评价，用原有的技术和方法常常难以进行或达不到要求。

（3）发展自动化无损检测与评价系统

自动化无损检测技术比非自动化无损检测能提供更好的重复性、结果一致性和检测的可靠性，降低了对操作人员操作技术高度熟练的要求，减少人为误差的几率。值得指出的是，由于判断的复杂性，无损检测与评价的自动化，在目前并没有达到完全可以取代人工操作的地步，实现完全自动化还是人们长远的奋斗目标。

                                             第2章 无损检测分类

2.1超声波检测介绍

    超声波是频率大于 20 kHz 的一种机械波（相对于频率范围在 20 Hz ～ 20 kHz 的声波而言）。超声检测用的超声波，其频率范围一般在 0.25 MHz ～ 15 MHz 之间。用于金属材料超声检测的超声波，其频率范围通常在 0.5 MHz ～ 10 MHz 之间，而用于普通钢铁材料超声检测的超声波，其频率范围通常为 1 MHz ～ 5 MHz。

    超声波具有众多与众不同的特性，如声束指向性好（能量集中），声压声强大（能量高），传播距离远；穿透能力强，在界面处会产生反射、透射（或折射）和波型转换，以及产生衍射等。

超声波在被检材料（金属、非金属）中传播时，利用材料本身或内部缺陷所示的声学性质对超声波传播的影响来检测材料的组织和内部缺陷的方法，称为超声探伤。它是一种非破坏性的材料实验方法，即不需破坏被检材料或工件就能探测其内部各种缺陷（如裂纹、气泡、夹杂物等）的大小，形状和分布状况以及测定材料性质。超声探伤具有灵敏度高、快速方便、易实现自动化等优点，因此广泛应用于机器制造、冶金、化工设备、国防建设等部门，已成为保证产品质量，确保安全的一种重要手段。

2.1.1超声探伤按其方法和目的分类

(1)脉冲反射法

    把超声脉冲发射到物体中再接收来自物体中的反射波，这种探伤方法称为脉冲反射法。它是超声探伤中最基本的方法。在脉冲反射法中，根据声束传播情况可分为直探法和斜探法；根据探伤所用波形可分为纵波探伤法、横波探伤法、表面波探伤法和板波探伤法；根据探头个数和作用可分为单探头法和双探头法；根据声耦合方式可分为直接接触法和水浸法等等。由于这些方法具有各自的特点，所以广泛用来对金属和非金属材料及其制品进行无损检验。

(2)穿透法

    利用穿过被检物体的超声波的穿透率和有无声影进行探伤检验的方法称为穿透法。穿透法有连续波穿透法，脉冲穿透法和共振穿透法等。此方法的优点是适用于薄工件；由于超声波传播路程仅为反射法的一半，故适用于检查衰减大的材料；探伤图形直观，只要定好检查标准就可以进行作业；易实现自动探伤、检查速度快。缺点是不能知道缺陷的深度位置；缺陷探测灵敏度一般比反射法低，难以检查较小缺陷。

(3)共振法

    把频率连续改变的超声波射入被检材料，根据材料的共振状况测量其厚度或检查有无缺陷等材料性质的方法称为共振法。共振法一般用来测量金属板、管壁、容器壁的厚度或腐蚀程度，测量声速，检查板中的分层和进行材质判定。

(4)声阻法

    声阻法是利用被测物件的振动特性，即被测物对探头所呈现的机械阻抗的变化来进行检测的一种无损检测法。它多用于检测物体表面的成层情况，例如用来检查基体材料上附粘的膜片是否粘接上等。它的工作频率范围一般都较低（如几千赫兹）。用这种方法工作时，把探头和被测件直接接触，使被测件和探头结合在一起构成一个共振体，探头一方面是振动源，同时也是检测部件，当被测件的有效厚度不同时（例如，若膜片未粘上，则有效厚度仅为膜片的厚度，若已完好的粘接上，则有效厚度包括膜片和基体材料的厚度），该共振体频率特性就不同，从而可根据其频率特性来判定膜片在某个小区域的粘接情况。

2.1.2超声波工作的原理

(1)声源产生超声波，采用一定的方式使超声波进入试件；

(2)超声波在试件中传播并与试件材料以及其中的缺陷相互作用，使其传播方向或特征被改变；

(3)改变后的超声波通过检测设备被接收，并可对其进行处理和分析；

(4)根据接收的超声波的特征，评估试件本身及其内部是否存在缺陷及缺陷的特性。

2.1.3超声波检测优缺点

（1）超声波检测优点

a.适用于金属、非金属和复合材料等多种制件的无损检测；

b.穿透能力强，可对较大厚度范围内的试件内部缺陷进行检测。如对金属材料，可检测厚度为1～2mm的薄壁管材和板材，也可检测几米长的钢锻件；

c.缺陷定位较准确；

d.对面积型缺陷的检出率较高；

e.灵敏度高，可检测试件内部尺寸很小的缺陷；f.检测成本低、速度快，设备轻便，对人体及环境无害，现场使用较方便。

（2）超声波检测局限性

a.对试件中的缺陷进行精确的定性、定量仍须作深入研究；

b.对具有复杂形状或不规则外形的试件进行超声检测有困难；

c.缺陷的位置、取向和形状对检测结果有一定影响；

d.材质、晶粒度等对检测有较大影响；

e.以常用的手工A型脉冲反射法检测时结果显示不直观，且检测结果无直接见证记录。

（3）超声波检测使用范围

a.从检测对象的材料来说，可用于金属、非金属和复合材料；

b.从检测对象的制造工艺来说，可用于锻件、铸件、焊接件、胶结件等；

c.从检测对象的形状来说，可用于板材、棒材、管材等；

d.从检测对象的尺寸来说，厚度可小至1mm，也可大至几米；

e.从缺陷部位来说，既可以是表面缺陷，也可以是内部缺陷。

2.2磁粉检测（MT）

2.2.1磁粉检测定义

    利用漏磁和合适的检验介质发现试件表面和近表面的不连续性的无损检测方法，称之为磁粉检测。

铁磁性材料和工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，形成在合适光照下目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、形状和大小。

2.2.2磁粉检测适用性和局限性

磁粉探伤适用于检测铁磁性材料表面和近表面尺寸很小、间隙极窄，目视难以看出的不连续性。

磁粉检测可对原材料、半成品、成品工件和在役的零部件检测，还可对板材、型材、管材、棒材、焊接件、铸钢件及锻钢件进行检测。

可发现裂纹、夹杂、发纹、白点、折叠、冷隔和疏松等缺陷。

磁粉检测不能检测奥氏体不锈钢材料和用奥氏体不锈钢焊条焊接的焊缝，也不能检测铜、铝、镁、钛等非磁性材料。对于表面浅的划伤、埋藏较深的孔洞和与工件表面夹角小于20°的分层和折叠难以发现。

 

                                                       2.3渗透检测（PT）

2.3.1液体渗透检测的定义及基本原理

    利用液体的毛细管作用，将渗透液渗入固体材料表面开口缺陷处。再通过显象剂将渗入的渗透液吸出到表面显示缺陷的存在。这种无损检测方法称为渗透检测。

液体渗透检测的基本原理是零件表面被施涂含有荧光染料或着色染料的渗透剂后，在毛细管作用下，经过一段时间，渗透液可以渗透进表面开口缺陷中；经去除零件表面多余的渗透液后，再在零件表面施涂显像剂，同样，在毛细管的作用下，显像剂将吸引缺陷中保留的渗透液，渗透液回渗到显像剂中，在一定的光源下，缺陷处的渗透液痕迹被显示，从而探测出缺陷的形貌及分布状态。

 2.3.2渗透检测（PT）优缺点

（1）渗透检测优点

a.可检测各种材料；金属、非金属材料；磁性、非磁性材料；焊接、锻造、轧制等加工方式；

b.具有较高的灵敏度（可发现0.1μm宽缺陷）；

c.显示直观、操作方便、检测费用低。

（2）渗透检测缺点及局限性

a.它只能检出表面开口的缺陷；

b.不适于检查多孔性疏松材料制成的工件和表面粗糙的工件；

c.渗透检测只能检出缺陷的表面分布，难以确定缺陷的实际深度，因而很难对缺陷做出定量评价。检出结果受操作者的影响也较大。

2.4涡流检测

涡流检测（ET）：涡流检测的英文名称是：Eddy Current Testing，工业上无损检测的方法之一。给一个线圈通入交流电，在一定条件下通过的电流是不变的。如果把线圈靠近被测工件，像船在水中那样，工件内会感应出涡流，受涡流影响，线圈电流会发生变化。由于涡流的大小随工件内有没有缺陷而不同，所以线圈电流变化的大小能反映有无缺陷 。

涡流检测是建立在电磁感应原理基础之上的一种无损检测方法.它适用于导电材料.如果我们把一块导体置于交变磁场之中,在导体中就有感应电流存在,即产生涡流.由于导体自身各种因素(如电导率,磁导率,形状,尺寸和缺陷等)的变化，会导致感应电流的变化，利用这种现象而判知导体性质，状态的检测方法叫做涡流检测方法．

2.5射线照相法

2.5.1射线照相法概述

射线照相法是指用X射线或γ射线来检测材料和工件，并以射线照相胶片作为记录介质和显示方法的一种无损检测方法。该方法是最基本的，应用最广泛的一种非破坏性检验方法。通过观察记录（感光）在射线照相胶片（底片）上的有关X射线或伽玛射线在被检材料或工件中发生的衰减变化，来判定被检材料和工件的内部是否存在缺陷，从而在不破坏或不损害被检材料和工件的情况下，评估其质量和使用价值。  

X射线是电磁波。X射线具有众多与众不同的特性，如：折射系数接近于 1，几乎无折射；穿透能力强；仅在晶体光栅中才产生干涉和衍射现象；与某些物质会发生电离作用、荧光作用、热作用和光化学作用；较易衰减，并对不同物质和密度，衰减系数明显不同；易杀伤生物细胞，破坏生物组织等。

X射线是高速带电粒子撞击金属时，在金属原子核的库仑场作用下急剧减速而伴随发射的一种辐射。利用此原理制成的X射线管和加速器，就可以生产出射线照相检测用的X射线和高能X射线。X射线的强度与X射线管的管电压（kV）有关，管电压越大，X射线的强度就越大，其穿透能力也就越强。加速器的情况亦如此。简而言之，X射线的强度是可以控制的。

根据射线产生的方式不同，射线照相检测可分为：以X射线管为射线源的X射线照相检测、以放射性同位素为射线源的伽玛射线照相检测、以加速器为射线源的高能X射线照相检测。

2.5.2射线照相检测的过程

通常，射线照相检测的过程是由X射线管、加速器或放射性同位素源发射出X射线；射线透射进入并穿越被检材料或工件；穿越而出的射线随后与放置于被检材料和工件后的射线照相胶片发生光化学作用（即胶片感光）；然后将已感光的射线照相胶片进行处理，得到一张以不同光学密度（图像）的方式记录和显示被检材料和工件内部质量密度的射线照相底片；最后，通过对射线照相底片进行观察，来分析和评价被检材料或工件的内部质量。

2.5.3射线照相检验法的原理

射线照相检验法的原理是射线能穿透肉眼无法穿透的物质使胶片感光，当X射线或r射线照射胶片时，与普通光线一样，能使胶片乳剂层中的卤化银产生潜影，由于不同密度的物质对射线的吸收系数不同，照射到胶片各处的射线能量也就会产生差异，便可根据暗室处理后的底片各处黑度差来判别缺陷。

2.5.4射线照相法的优缺点

   射线照相法的优点和局限性总结如下：

(1)可以获得缺陷的直观图像，定性准确，对长度、宽度尺寸的定量也比较准确；

(2)检测结果有直接记录，可长期保存；

(3)对体积型缺陷（气孔、夹渣、夹钨、烧穿、咬边、焊瘤、凹坑等）检出率很高，对面积型缺陷（未焊透、未熔合、裂纹等），如果照相角度不适当，容易漏检；

(4)适宜检验厚度较薄的工件而不宜较厚的工件，因为检验厚工件需要高能量的射线设备，而且随着厚度的增加，其检验灵敏度也会下降；

(5)适宜检验对接焊缝，不适宜检验角焊缝以及板材、棒材、锻件等；

(6)对缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸（高度）的确定比较困难；

(7)检测成本高、速度慢；

(8)具有辐射生物效应，能够杀伤生物细胞，损害生物组织，危及生物器官的正常功能。

 

                                             第3章 无损检测方案

3.1无损检测程序及方法

（1）编制依据（2）工程概况（3）检测部署（4）主要工作程序

（5）资源配置计划（6）检测质量控制保证措施

（7）健康、安全、环保（HSE）管理措施

射线检测方法用于压力容器壳体或接管对接焊缝内部缺陷的检测，渗透方法通常用于压力容器制造时钢板坡口、 角焊缝和对接焊缝的表面检测。超声检测法用于厚度 > 8mm 的压力容器壳体或大口径接管与壳体的角接接焊缝内部缺陷的检测。

 3.2.检测流程图

检测流程图如下图3-1：

图3-1 检测流程图

3.3无损检测注意事项

在焊接完成后，根据监理工程师下达无损检测指令进行检测工作，检测组接到指令后，按照指令要求完成检测任务，及时向监理工程师反馈检测结果。在接到监理以书面形式对其下达的检测指令后，为保证检测数据准确无误，必须按检测指令注明的内容完成检测工作。

 根据压力容器用钢板厚度、 材料强度、 工作介质、 工作压力、 焊缝系数、制造工艺等的不同 ,检测的比例分为 100 %和局部抽查。渗透检测用于不锈钢和有色金属坡口以及焊缝表面开口性缺陷的检测。作磁粉或渗透检测时 ,光照条件应至少为500勒克斯。无损检测必须在外观质量检查合格后才能进行。有裂纹倾向的材料应在焊接完成24 小时后方能进行检测。有特殊要求的（如球罐）应在焊接完成 36 小时后方能进行检测。射线检测18小时内完成检测任务，并出据检测结果，超声波检测现场完成检测任务，并出据检测结果所有射线底片有检测机组进行整理，整理完毕后将底片装箱有项目部专人进行验收进行贮存。并编制底片装箱记录表和底片交接记录表，便于日后的查阅和管理。                                                                               

 3.4 HSE责任制

员工注意自觉完成HSE工作，保护自身与他人的健康、按照要求安全施工，保护周围环境，保护国家和集体财产不受损失。

(1)保证为检测人员配备施工现场所用的安全帽、劳保服、手套、雨衣等。

(2)保证为现场检测人员配备射线剂量笔以监测所受的射线辐射剂量。

(3)参建工程之前各员工应做体检，合格者方可上线。

(4)根据本标段的现状，配备常用药品。

检测作业的射线安全防护措施应符合GB4792-84《放射卫生防护基本标准》以及国务院44号令的规定。

1）设置警戒标志2）确定安全距离3） 控制个人辐射剂量

对从事射线的人员每人必须配备1个剂量笔，以监测个人吸收剂量，并定期查看个人累积剂量，以保证人身安全，各组配备1个射线报警器。

3.5无损检测方案审查

（1）工程量是否明确；

（2）安全措施是否科学、可靠；

①放射源的存放和管理是否落实到具体操作者

②射线现场是否划定安全区域并有专人四周巡视

③射线现场是否有醒目的警戒标志（警示灯、警戒线、警示牌）

④探伤时是否有2-3人巡视

⑤现场射线探伤全过程负责人必须用报警仪检查、检测射线源是否工作正常

（3）无损检测要求是否明确；

（4）无损检测设备是否满足本工程需要；

（5）无损检测质量目标是否明确、是否符合标准；

（6）无损检测方法是否明确合理；

（7）特殊位置、重要设备的检测工艺。

参考文献

 [1] 超声波探伤编写组编著.超声波探伤.[M].北京：电力工业出版社， 1980

 [2] 李茂山.超声波测距原理及实践技术.实用测试技术[J]，1994年第1期           

 [3] 黄建兵.超声波精确测距的研究.南京理工大学硕士学位论文 [D]2004.2