一、概述
本方案为烧结系统设备行车的的试运行方案，其设备有：
以上设备试运行时间为初步安排时间，具体根据以现场情况为准。
起重机试运转的流程：
起重机试运转前的检查→空负荷试运转→静负荷试运转→动负荷试运转→进行质量检查→交工验收→参加联动
二、起重机进行试运转前，电气装置应具备下列条件：
1、 电气装置安装已全部结束。
2、 电气回路接线正确，端子固定牢固、接线良好、标志清楚。
3、 电气设备和线路的绝缘电阻值符合现行国家标准《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》的有关规定。
4、 电源的容量、电压、频率及断路器的型号、规格符合设计和使用设备的要求。
5、 保护接地或接零良好。
6、 电动机、控制器、接触器、制动器、电压继电器和电流继电器等电气设备经检查和调试完毕，校验合格。
7、 安全保护装置经模拟试验和调整完毕，校验合格。声光信号装置显示正确、清晰可靠。
A、无负荷试运转时，应符合下列要求：
1、 操纵机构操作的方向与起重机各机构的运行方向，应符合设计要求。
2、 分别开动各机构的电动机，运转应正常，并测取空载电流。
3、 各安全保护装置和制动器的动作，应准确可靠。
4、 配电屏、柜和电动机、控制器等电气设备，应工作正常。
5、 各运行和起升机构沿全程至少往返三次，应无异常现象。
6、 采用软电缆供电的机构，其放缆和收缆的速度应与运行机构的速度一致。
7、 两台以上电机传动的运行机构和起升机构运转方向正确，起动和停止应同步。
B、静负荷试运时，电气装置应符合下列要求：
1、 逐级增加到额定负荷，分别做起吊试验，电气装置均应正常。
2、 当起吊到1.25倍的额定负荷距地面高度为100~200mm处，悬空时间不得小于10min，电气装置应无异常现象。
C、动负荷试运时，电气装置应符合下列要求：
1、按操作规程进行控制，加速度、减速度应符合产品标准和技术文件的规定。
2、各机构的运负荷试运转，应在1.1倍额定负荷下分别进行，在整个试验过程中，电气装置均应工作正常，并应测取各电动机的运行电流。
三、起重机试运转前，应按下列要求进行准备和检查：
1、 电气系统、安全联锁装置、制动器、控制器、照明和信号系统等安装应符合要求，其动作应灵敏和准确。
2、 钢丝绳端的固定及其在吊钩、取物装置、滑轮组和卷筒上的缠绕应正确、可靠。
3、 各润滑点和减速器所加的油、脂的性能、规格和数量应符合设备技术文件的要求。
4、 盘动各运动机构的制动轮，均应使转动系统中最后一根轴（车轮轴、卷筒轴、立柱方轴、加料杆等）旋转一周不应有阻滞现象。
5、 检查起重机的安装架设是否符合安装架设的有关规定。
四、起重机的试运转
用手转动各机构的制动轮。使车轮轴或卷筒轴在旋转一周时不得有卡住现象。然后检查两运行电机的转向是否一致，制动瓦块与制动轮的间隙是否合适，各减速机内的油量是否充足，各油咀、油管、油路是否畅通，确认各系统无误后，关闭端梁栏杆门、仓门，控制手柄扳在零位，合上保护盘的刀开关和紧急开关，然后按下启动按钮。
（一）空负荷试运转
经过对起重机整机安装质量进行全检查后，在确认无误的前提下进行空负荷试验，并按下列程序进行大、小车运行和起升机构试验。
1、 分别用手转动大、小车运行和起升机构的制动轮，使传动系统中最后一根轴转动1周时，整个传动系统动作平稳，不得有异常振动、卡阻和碰擦声响。
2、 分别开动起重机各个机构，先以低速档试动转，再以额定速度运转，同时观察各机构的驱动机构、传动装置、支承装置、工作装置应能平稳地工作，不得有振动与冲击现象。
3、 起重机沿大车轨道全长、小车沿小车轨道全长各往返运行3次以上，检查桥式起重机和小车的运行情况，并对异常情况进行调整。起重机主动小车轮应在轨道全长上接触，主、从动轮与轨道的间隙不超过1mm，间隙长度范围不大于1m，有间隙区间累计长度不超过2m。
4、 起升机构在起升范围内以各档速度无负荷运转数次，检查起升和下降情况。
5、 进行各种开关的试验。主要所括吊具上下限位开关，舱口盖和栏杆门上的开关，大小车运行终点开关，操纵室紧急停开关等。
空负荷试运时，应符合下列要求：
1、 操纵机构的操作方向应与起重机的各机构运转方向相符；
2、 分别开动各机构的电动机，其运转应正常，大车和小车运行时不应卡轨；各制动器能准确，及时地动作，各限位开关及安全装置运作应准确、可靠。
3、 当吊钩下放到最低位置时，卷筒上钢丝绳的圈数不应少于2圈（固定圈除外）。
4、 用电缆导电时，放缆和收缆的速度与相应的机构速度相协调，并应能满足工作极限位置的要求；
5、 起重机防碰装置、缓冲器等装置应能可靠的工作。
6、 以上各项试验应不少于五次。且动作应准确无误。
（二）静负荷试运转
起重机静负荷试运转应符合下列要求：
1、 起重机应停在厂房柱子处。
2、 有多个起升机构的起重机，应先对各起升机构分别进行静负荷试验；对有要求的，再做起升机构联合起吊的静负荷试验；其起升量应符合设备技术文件的规定。
3、 静负荷试验应按下列程序和要求进行：
a、 先开动起升机构，进行空负荷升降操作，并使小车在全行程上往返运行，此项空载试运转不应少于三次，应无异常现象。
b、 将小车停在桥式起重机的跨中，逐渐的加负荷做起升试运转，直至加到额定负荷后，使小车在桥架全行程上往返运行数次各部分应无异常现象，卸去负荷后桥架结构应无异常现象。
c、 将小车停在桥式起重机的跨中，无冲击地起升额定起重量的1.25倍负荷，在离地面高度为100~200mm处，悬吊停留时间不应小于10min，并应无失稳现象，然后卸负荷将小车开到跨端或支脚处，检查起重机桥架金属结构，且应无裂纹、焊缝开裂、油漆脱落及其它影响安全的损坏或松动等缺陷。
d、 第三项试验不得大于3次，第三次应无永久变形。测量主梁的实际上拱度，其上拱度应大于0.7S/1000mm。
e、 检查起重机的静刚度。将小车开至桥架跨中，起升额定重量的负荷离地面200mm，等起重机及负荷静止后，测出其上拱值；此
值与第4项结果之差即为起重机的静刚度。
起重机的静刚度允许值：
注：A1~A8为起重机的工作级别；
起重机的静刚度，应在主梁跨度中部S/10的范围内测量 ；
L0为最在有效臂的长度（mm），在最大有效悬臂处测量；
S为起重机跨度；
（三）起重机的动负荷试车
起重机动负荷试车应符合下列要求：
1、 各机构的动负荷试运转应分别进行，当有联合动作试运转要求时，应按设备技术文件的规定进行；
2、 各机构的动负荷试运转在全行程上进行。起重量应为额定起重量的1.1倍，累计起动及动行时间，对电动的起重机不应小于1小时，对手动的起重机不应小于10min，各机构的动作应灵敏、平稳、安全保护、联锁装置和限位开关的动作应准确、可靠；
3、 抓斗应作张开、下降、抓取和倒空动作的试验，并应在连续二次空负荷和五次负荷试验中均应工作正常且无异常现象。其它专用吊具和电磁盘均应按设备技术文件的要求进行。
五、设备空负荷试运转中，应进行各项检查，并应作实测记录：
1、 技术文件要求测量的轴承振动和轴的窜动不应超过规定。
2、 一般滑动轴承温升不应超过35℃，最高温度不应超过70℃。滚动轴承温升不应超过40℃，最高温度不应超过80℃。
3、 油箱油温最高不应超过60℃。
4、 润滑、液压、气（汽）动等各辅助系统的工作应正常，无渗漏现象。
5、 各计仪表工作应正常。
6、 有必要和有条件时，可进行噪音测量，并应符合规定。
六、试运转所需的器具
七、空负荷试运转结束后，应立即作下列各项工作：
1、 切断电源和其他动力来源。
2、 按设备安装规范的规定，对设备几何精度进行必要的复查，各紧固部件进行复紧。
3、 设备空负荷（或负荷）试运转后，应对润滑剂的清洁度进行检查，需要时可更换新油（剂）。
4、 清理现场及整理试运转的各项记录。
八、试运转安全技术措施：
1、 参加试运转人员应持有安全操作合格证。
2、 试运行前，技术指导人员和负责人应对参加试运转人员进行安全技术交底。
3、 凡从事调整试验和送电试运人员，均应戴手套，穿绝缘鞋。但在用转速表测试设备转速时，不可戴线手套，推力不可过大或过小。
4、 通电试车的操作，应由两人或两人以上共同进行，一人操作一人监护。通电前应对被通电设备与线路进行再次检查。
5、 试运通电区域设围栏或警告指示牌，非操作人员禁止入内。
6、 对即将送电或送电后的变配电室，应派人看守或上锁。
7、 带电的配电箱，开关柜应挂上“有电”的指示牌；在停电的线路或设备上工作时，应在断电的电源开关、盘柜或按钮上 挂上“有人工作”、“禁止合闸”等指示牌。
8、 试运转的电源线路应绝缘良好，设单独专用开关，合理选择熔体规格，不准在大容量母线上直接引电源。
9、 合理选择仪器，仪表设备和量程和容量，不允许超容量、超量程使用。
10、 试运转的防护用品未准备好时，不得进行试运转，操作及监护人员不得随意改变操作命令。
九、动负荷试验完毕后，应再次检查金属结构的焊接质量和机构连接的质量，并检查各部位连接螺栓的紧固情况。符合要求后，将设备交付甲方，待达到联动试车的条件后，参加联动试运转。
十、试车小组成员名单
现场总指挥:
各专业技术负责人:
现场操作人员:
设备：
电气：
第二篇：联运试车方案
装置联动试车应具备的条件及方案
联动试车必须高标准、严要求，按照批准的试车方案和程序进行，坚持应遵循的程序一步也不能减少、应达到的标准一点也不能降低、应争取的时间一分钟也不能放过的原则，在试车前，严格检查和确认联动试车应具备的条件。
1工程改造交接完成
1.1工程质量初评合格；
在装置全面大检查之前已完成各项生产准备工作：
（1） 施工单位自检工程质量合格，由质量检查小组组织的工程质量专业验收组对工程质量按规范进行验收初评合格；
（2） 塔、容器等设备已经检查验收合格封好人孔；
（3） 全装置阀门丝杆已组织人力除锈上油，开关灵活，手轮、背帽配备齐全；
（4） 生产调度系统已按数量、参数和开通时间要求落实水、电、汽、风、氮气、煤及相关原料；
（5） 物资部分已备足试车过程中所需的备品配件及化工原材料；
（6） 装置内消防设施已配备齐全；
（7） 地沟和下水井中杂物已清除干净，用水冲洗检查下水管道是否畅通，并盖好井盖；
（8） 管线的油漆、保温基本完成，另外，应由施工单位拆除所有孔板、调节阀、压力表等，并妥善保管好，以便管线吹扫、冲洗后再装上去，由施工建设单位准备好机泵入口各种规格的过滤网；由施工单位拆除单机试运时不需要的临时设备和部分脚手架；
（9） 做到工完、料净、场地清，道路、通道畅通无阻；
（10）设计单位必须要参加全装置的工程质量大检查；
（11）进入设备检查前，必须做好安全工作，包括氧含量的测试、与系统设备管线的彻底隔离等、监护人等，办理好进塔入罐的作业票。
1.2“三查四定”的问题整改消缺完毕，遗留尾项已处理完。
查设计漏项、查工程质量及隐患、查未完工程量，对检查出来的问题，定任务、定人员、定时间、定措施，限期完成。
1.2.1PID检查
（1）开工小组检查：检查已建的装置是否符合设计的要求。主要检查管路、仪表和配件。必须检查仪表、阀门和配件位置（包括切断阀、接头等）是否符合这个建议。必要时进行整改。
（2）岗位人员检查，要严格按PID图，逐个落实现场的设备、管线、配件是否按PID图要求安装，存在问题及时标注后交技术人员，由技术人员与施工单位联系整改。同时要熟悉现场的设备情况，做到流程熟悉、设备清楚，即“活流程”。
（3）为了确保现场检查没有漏项，岗位人员分班分片进行检查，定期进行交换包干区检查，并对查出的问题一同汇总后联系整改。
1.2.2可操作性检查
操作性检查包括检查试运行、开车和停车所要求的所有实际操作。主要是仪表和阀门（包括放空、排凝阀）、人孔、八字盲板和部分需要拆卸的设备的可接近性。检查是否存在需要的开车和增压管线，以及开车时安全切换的影响。
1.2.3工艺管线的检查依据：是设计部门提供的PID图及施工详图。
检查内容
（1）根据设计部门设计的PID图及施工配管图，检查管线的尺寸、配置、材质以及特殊作用的配管是否符合设计要求；检查装置与公用工程系统的配管是否配备齐全、符合要求；检查管线规格、材质、厚度及工艺走向是否正确。
（2）检查管线焊缝有无漏焊、脱焊、欠焊等缺陷存在；使用焊条是否符合设计规范。
（3）管道法兰连接部位的检查。
a. 检查法兰的规格、等级、法兰面、材质类型是否符合设计要求；法兰安装是否对正，是否有错口、张口、偏斜、强拉配合等现象，密封接触面是否有损伤。
b. 检查垫片的规格、材质、型号是否与配管图相符，垫片的安装是否准确，是否有漏装现象。
c. 连接用的螺栓、螺母的规格、材质、型号是否符合设计要求；螺栓是否配备齐全；高温部位螺栓是否涂二硫化钼；是否对称上紧，上紧后两头均应有2～3扣的余量，不允许有满扣，螺栓把紧力要均匀一致适中，螺栓是否有撞伤、滑扣、弯曲现象。
（4）检查管道丝扣连接的管子，要求连接上足丝扣，不得有滑扣和螺纹损伤现象。
（5）管道阀门的检查。
a. 检查阀门的规格、选型、等级、材质、盘根、压盖、手轮、阀座与阀杆、单向阀的流向等是否安装准确，阀门安装位置是否满足开关方便、灵活好用。
b. 检查阀座垫圈、阀盖等是否符合要求，阀门的手轮及辅助操作设施是否灵活好用；阀门的限位设施是否安全。
c. 检查阀体、阀盖等不得有裂缝，砂眼和其它影响强度的缺陷。
d. 安全阀是否按设计要求定压，其铅封是否完好，现场安装位置是否准确。
（6）检查管道上的“8”字盲板是否严格按设计要求配置，是否齐全，安装位置及规格材质是否准确。
（7）检查管线上的限流孔板、流量孔板、测压点以及温度计的设置（包括压力表、热电偶）是否符合设计要求和设计规范，现场是否配置齐全（吹扫、冲洗之前，孔板暂不安装）。
（8）检查各采样器、放空、排凝点设置是否符合设计要求，是否做到密闭排放，排放管线是否畅通。
（9）检查管线、支座、管托、管吊等的位置是否符合设计要求；管线安装是否紧固适中，不随意晃动，绝对不允许有管线甩出支座的现象。
（10） 检查受热管线（加热炉的进出口管线、塔的抽出线、回流线、进料线等）是否能够自由膨胀，是否设有足够的温度补偿管线。
（11） 检查管线的伴热、保温是否施工完毕，保温材料及厚度是否符合设计规范要求，疏水器安装是否齐全好用。
（12） 检查埋地管线的材质、规格走向以及防腐措施是否符合设计规范。
（13） 检查管线的静电接地情况是否良好。
（14） 检查管线刷漆是否符合规范。
（15） 检查管线的流程走向、阀门安装是否符合实际工艺操作要求，检修是否方便、安全。
（16） 检查管线保温层是否符合工艺要求，完整、美观、厚薄一致。
（17） 管线与设备相连不得强力对中。
（18） 与设备相连接的管线（特别是机泵），不得把管线的重量压在设备上，应有合理的支吊装置。
1.3影响联动试车的设计变更项目已施工完。
1.4工程已办完中间交接手续，压力容器已办理使用证。
1.5装置区施工用临时设施已全部拆除；现场清洁、无杂物、无障碍。
1.6设备位号和管道介质名称、流向标志齐全。
1.7系统吹扫、清洗、气密完毕。
2人员培训已完成
2.1人员培训、实习已结束；
2.2已进行岗位练兵、模拟练兵、反事故练兵，达到“三懂六会”（三懂：懂原理、懂结构、懂方案规程；六会：会识图、会操作、会维护、会计算、会联系、会排除故障），提高“六种能力”（思维能力，操作、作业能力，协调组织能力，反事故能力，自我保护救护能力，自我约束能力）。
2.3各工种人员经考试合格，已取得上岗位；
2.4已汇编国内外同类装置事故案例，并已组织学习、分析、总结，吸取教训。
3各项生产管理制度已落实
3.1岗位分工明确；
3.2各级试车指挥系统已落实；
3.3各级生产调度制度已建立；
3.4岗位责任、巡回检查、交接班等制度已建立；
3.5已做到各种指令、信息传递标准化，原始记录数据标准化。
4经上级批准的联动试车方案已向生产人员交底
4.1工艺技术规程、安全技术规程、岗位操作法、联动试车方案等已人手一册；
4.2从指挥到操作人员对每一试车步骤均已熟练掌握；
4.3已实行“工艺卡片”管理；
4.4已进行试车方案学习、考核，做到人人通过；
4.5事故处理预案已经制定并落实，对预案已进行学习、考核，做到人人通过。
5公用工程系统具备条件
公用工程已安全引入装置界区内，各项工艺指标、流量均可保证联动试车全过程的稳定供应。
6保运工作已落实
6.1保运的范围、责任已划分；
6.2保运队伍已建立；
6.3保运人员已经上岗；
6.4保运装备、工器具齐全；
6.5保运工作实行24小时值班工作已落实；
6.6保运后备人员已落实；
6.7物资供应服务到现场，实行24小时值班；
6.8机、电、仪、维修人员已上岗；
7供电系统已平稳运行
7.1已实现平稳电源供电；
7.2仪表电源稳定运行；
7.3保安电源已落实，事故发电机处于良好备用状态；
7.4电力调度人员已上岗值班；
7.5供电线路维护已经落实。
8备品配件齐全
8.1备品配件可满足试车需要；
8.2库房已建立昼夜值班制度，出库及时准确。
9通讯联络系统运行可靠
9.1指挥系统电话畅通；
9.2岗位、直通电话已开通好用；
9.3调度、火警、急救电话可靠好用；
9.4无线电话、呼叫系统通话清晰。
10生产调度系统已正常运行
10.1调度体系已建立，各专业调度人员已上岗；
10.2调度人员熟悉各种物料输送方案，厂际、装置间互供物料关系明确；
10.3试车期间的原料、产品、副产品及动力平衡等均已纳入调度系统管理中。
11安全、消防、等急救系统已完善
11.1安全生产管理制度建立，人员经安全教育后已取证上岗；
11.2动火制度、禁烟制度、车辆管理制度已建立并公布；
11.3道路通行标志、防辐射标志齐全；
11.4消防管理制度已制定，消防方案已落实，消防道路已畅通，并进行过消防演习；
11.5岗位消防器材、护具已备齐，人人会用；
11.6现场人员劳保用品穿戴符合要求，职工急救常识已经普及；
11.7安全阀试压、调校、定压、铅封完；
12试车注意事项
12.1设备、管道内部必须清洁，不能有堵塞现象发生。
12.2仪表必须准确好用，高、低报警校验完毕，符合开车要求。
12.3机泵等设备应能在满负荷下正常运转。
12.4进一步熟悉工艺流程，对每一根管线，每一道阀门都应了解清楚。
12.5确认每一台设备，每一根管线，每个阀门每件仪表均符合开车要求。
12.6装置无泄露、跑冒等现象发生。
12.1试车程序、进度网络图
见开工进度图
12.1.1蒸汽炉运行
一、运行前的检查
锅炉在运行前必须进行全面仔细的检查。内容如下：
1．内部检查：
检查、清除本体、集箱、炉排、风室内有碍运行的一切附着物和遗留物。清理各联管路正常。
2．外部检查
本体外部可见部位是否有损伤、炉墙、人孔、手孔等的密封情况。上煤系统、燃烧系统、给排风系统、上水系统、排污系统、除渣系统是否处于正常状态。
3．安全附件的检查
安全阀、压力表、温度表、流量表是否准确、灵敏、可靠。
二、 冷态运行
1、上煤系统：
煤斗、煤斗下部挡板、电机等的空转状况。
2．燃烧系统：
炉排的空转有无变形、损伤、跑偏。煤闸板的升降、调速情况。
3．给风系统：
空气预热器、鼓引风机的调节板是否灵活、风室的调整是否可靠、烟道、炉墙、人、门孔等的开关、密封是否良好、灵活、除尘器的水路等。
4．上水系统
软化罐、盐罐的阀门、管路阀门、上水阀门是否灵活、正常。空气阀门、 排污阀、蒸汽阀处于全闭。
5、除渣系统
除渣机运转正常，连续排污、底部排污，定期排污的检查。
6．动力系统：
电机、水泵运转正常[声音、温度]、传动部分的润滑油位、水管冷却的管路畅通循环。
三、 锅炉上水
1．水处理设备投入运行，水资合格。符合GB1576工业锅炉用水标准。
2．开起锅筒排气阀。本体及相关系统管路阀门开关位置正确。
3．启动给水泵系统上水。进水不要太快。检查管路阀门的渗漏。
4．启动锅炉上水泵，给锅炉上满水。以备烘炉。上水时认真检查孔盖和阀门有无漏水。如发现立即修理。
四、 水压试验
1．试验用水温度20—70℃为宜。防止工件表面结露。周围温度应在5℃以上防止冰冻。
2．实验管路外，本体范围内其余管路上的阀门都应该采取可靠的隔断措施。
3．本体内要上满水，不得有残留空气。
4．实验过程中，试验人员尽量不要接触受压元件，避免造成不必要的伤害。
5．试验所用设备不得用电动离心泵必须是手动。
6．升压过程要缓慢进行。水压升至工作压力的2/3时，暂停升压、检查各部分的受压及泄漏情况。并将各部分因受压而松动的螺栓紧固。无有异常再将压力升至工作压力的，再巡检各部直至正常。禁固螺栓时不要用力过猛以免扭断。
7．在工作压力下保持30分钟后，没有压力降或压降在允许的范围内继续升压至试验压力。
8．在实验压力下保持10分钟后，没有压力降或压降在允许的范围内。实验打压合格。
9．合格后压力降至工作压力。锅炉水位至水位线的中低处以备烘炉。
五、 烘炉
1．打开空气阀，开启引风机通分时间不低于5分钟。
2．烟道挡板开起到1/5处。将无钉木材集中在炉排中央。点燃或用小火烘烤。尽量不开鼓引风机。
3．炉水温度保持在70-80℃。炉温的升高要缓慢保证各部分膨胀均匀。
4．定期转动炉排，清除灰渣。以防烧坏炉排。
5．烘炉时间视情况而定。直至烘干为止。一般为7天左右。
六、煮炉
1．锅炉运行前必须把炉内的锈、油渍、污泥通过煮炉排出。煮炉可在烘炉的后期同步进行。
2．锅炉煮炉的药品按NaOH4～5Kg/T Na3PO4 3～4Kg/T炉水。分批由上水管加入。
3．加热升温只有空气阀或安全阀冒出蒸汽时即可开始升压。冲洗压力表、水位表。
4．工业锅炉一般需要3天。第一天设计压力的15％、第二天设计压力的30％、第三天设计压力的50％。停炉冷却降压露水降至70％以下时排水及时冲洗。
七、生火、升压
1．开启空气阀关闭主气阀。锅炉上水到中低水位。
2．关闭空气阀小开主气阀。要求从生火到升压不低于5小时
3．监视水位，保持正常水位冲洗水位表、压力表。
八、运行的调整
1．煤层厚度
根据煤质及负荷要求合理调整每层厚度。火床占据炉排的3/4以上。
2．炉排速度
正常速度应使炉排面上保持均匀燃烧的火床。不能有断火。在燃烬区炉排面上没有红煤。
3．鼓风风量
根据煤层厚度和燃烧工况调整。按燃烧段的需要和风压不同配风。
4．引风风量
引风风量与鼓风风量匹配。保持炉膛负压20-30Pa左右。
6．当锅炉负荷减小时，应先减小鼓风再减小引风。锅炉负荷增加时，应先增加引风再增加鼓风。严禁正压燃烧。
九、紧急停炉
1．锅炉水位低于水位表的下部可见边缘。（严重缺水）
2．不断加大给水及采取其它措施但水位仍不断下降。
3．锅炉水位超过水位表最高可见边缘（严重满水）。经放水仍不能见到水位。
4．给水泵全部失灵或给水系统故障，不能向锅炉进水。
5．压力表、水位表、安全阀任何一种失控。
6．燃烧设备损坏、炉墙损坏、框架被烧红时，严重威胁锅炉安全运行
7．锅炉元件损坏或本体发生异常，危及人身安全。
8．其他异常情况危急锅炉安全运行。
12.1.2蒸汽管道和凝液系统吹扫方案
一、 简要概况
本工程中的中压蒸汽管道设计压力为1.25MPa，工作压力为0.8MPa，管道材质为20#无缝钢管。阀门及配套安装的各管件压力等级选定为PN2.5MPa.管道试压起止点为，锅炉房分汽缸DN300阀门上口起经3#管廊、1#管廊，全长约211M。其中DN300（193M）；DN200（18M）以及共相链接的部分分支管线。根据GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》强度试验以工作压力的1.5倍，试验介质为净水。管道位置见如下简图：
二、 试压组织及分工
试压工作由建设单位组织、检验，施工单位安装试压装置并配合，组成试压小组。
三、 试压前应完成的工作
1、检查管道上的滑动管托是否沿轴向自由滑动；固定管托是否固定牢固；导向管托位置是否正确。
2、高放低排阀门是否安装齐备且完好。必要的加固措施已完成。
3、管道外观检验及无损检测已经完成。
4、压力表是否检定合格，试验用水源已经落实，排水有安排。
5、参与试压的人员已明确方案和职责，安全措施已到位。
6、因试压而影响的部位已做切断保护，
四、 试压
1、试压泵为SY-150电动往复试压泵，压力表设置两块（末端一块）。压力表精度不低于1.5级，量程为0-4.0mpa，表前设阀控制。
2、管线充满水。充水方式，可利用导淋管充水，水源来自2000m3罐。当最高点排气完毕，关闭排气阀，启动试压泵。
第二种充水方式：可利用锅炉房生产水，通过分气缸向管内充水。
3、将管线上各高点排空阀全部打开，直至排除清水，管内无气体为止。
4、试压泵连接：以自分汽缸为例：
5、试压标准：当全部管线确认无残余空气后，可注水升压，升压时应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10分钟。然后将压力降到工作压力，停压30分钟，最终压力不降，无泄漏为合格。试压曲线：
6、试压合格后，利用低位导淋管卸压。打开上排气阀，直至排净管线内残余水。
7、试压过程当中，不得用锤和金属物敲击钢管。
8、当停压30分钟时，两端压力表读数应当平衡。
五、管道冲洗
该管道冲洗分为三个阶段：
1、水冲洗。水压试验合格后，顺势进行水冲洗，利用注水装置不断向管内注水。应选用最大水量，其流速不得低于1.5m/秒。并选择排放口，必要时可设立排放口，排放口的直径不能小于管道的50%，排放水时，不能造成管内真空负压。经冲洗水检查颜色与注水颜色相同为合格。
2、空气吹扫
当本管道蒸汽尚未产生之前，可利用空气压缩机出口管道上与该管道连通。用压缩空气吹净管内余水，吹扫时应反复进行，吹扫空气流速不小于20m/s。吹扫末端用靶片检查，靶片上无铁锈、杂质等异物为合格。
3、蒸汽吹扫
当该管道可以接受中压蒸汽时，利用蒸汽吹扫。以大流量蒸汽进行吹扫，流速不低于30m/秒，吹扫前应先进行暖管，并且及时排除凝液和管道热位移。当靶片上杂质不超过下表为合格：
靶片上痕迹大小 Φ0.6mm一下
痕深 ＜0.5mm
粒数 1个/cm2
检测时间：最终相隔15分钟内检查两次均合格。
4、吹扫时应注意保护相连接的设备、仪表等，不应吹扫的部位，切断、错位、拆卸、封堵等措施。吹扫末端排放口不应水平或向上，宜设向下排放口，周围设警戒区，并有专人看护。
5、吹扫完毕后，拆除临时增设的试压，吹扫设施。恢复管道与共相连的其他装置，待试生产运行或交与其他工序施工。
五、 蒸汽吹扫注意事项
1. 必须坚持先排凝后引汽，引汽要缓慢，先汽小后汽大原则，严防水击。一旦水击，必须减汽或停汽排凝。首次给汽时，应在排空处监护，以免蒸汽烫人。
2..吹扫冷换设备时，一定要将未吹扫试压一端放空或排凝打开，以防憋压，损坏设备。
3..安全阀不参加吹扫，吹扫时拆除或隔离。
4..吹扫试压结束后，要把放空阀排凝阀打开或充氮，以防塔、容器内形成负压。
5..蒸汽吹扫管线，最初阶段必须缓慢，有个预热过程，严防引汽后迅速提汽量，造成管线突然受热膨胀而伸长，来不及补偿，将管线提起，造成管架脱落，管线变形，保温层掉落，管架拉斜，焊缝拉裂，垫片吹开等不良后果。
6..单向阀用临时短接代替。
7..过滤器内芯应在开工吹扫期间拆除。
12.1.3水联运方案
一、水联运目的
（一）水联运是进一步冲洗设备及管线内的脏物，清除留在设备、管线内的铁锈、焊渣和泥沙等杂质，防止堵塞管道，卡坏阀门、孔板、机泵等设备，确保设备、管线畅通、干净、严密。
（二）以水代油，进行岗位技术练兵，使操作人员通过水联运熟悉、掌握DCS的使用，检验DCS系统的硬件质量和软件功能。
(三)进一步考核机泵、设备的工程质量、技术性能及工作的可靠性，对管线、塔、容器、冷换设备、机泵、阀门、仪表等进行使用考察，以便在装置开工进油前能充分暴露各种问题，并加以解决，为进油试车创造条件。
（四）投用各测量控制仪表，考察各仪表的稳定性及灵敏度，核定联运系统的物料平衡。
（五）进一步熟悉流程，学会正常操作和一般事故处理方法。
二、准备工作
（一）控制阀全部安装正确并联校完毕。
（二）水联运系统的有关盲板全部拆除。
（三）流量孔板、限流孔板、压力表、温度计、液面计、安全阀均安装正确。
（四）机泵入口安装过滤网，泵体内清理干净。
（五）临时水线安装完毕。
（六）水联运流程安装完毕，质量符合要求，试运流程经过三级确认，符合开工要求。
（七）脱盐水、新鲜水、电、汽、工厂风、氮气落实，并满足生产需要。
（八）参加试运人员就位，水联运方案掌握熟练，技术考核合格。
三、水联运方案
1. 脱轻塔塔釜注水→pp-102A1/A2（P-102B1/B2）→E-103→FV-105A→→→→→(排水见清) →T-102→E-107→P-105A/B→→→→排水见清
D-101A进水→P-101A1/A2→LV102A→T101A排水见清
→FV-103A→D-104 排水见清
→T-303 排水见清
2. D-102注水→P-103A/B→→→FV-107→T-102法兰拆开排水见清
→→D-101A排水见清
3. D-202注水→P-203A/B→M-201A→M-202B→M-203C→M-204D→→D-203 排水见清
P-202A/B→D-406 排水见清
D-203建立足够水位→P-205A/B→LV-202→T-201排水见清
→P-204A/B→M-201A 排水见清
4. D-203→P-205A/B→T-201→M-203→D-205排水见清
5. D-205→P-208A/B→FV-206→T-202排水见清
→D-202排水见清
D-201注水→P-201A/B→FV208→T-301排水见清
→D-205排水见清
→P-210A/B→T-301排水见清
6. T-301→塔釜液升高后→E-303→P-303A/B→FV306→D-402排水见清
D-301注水→P-301A/B→D-101A排水见清
四、水联运合格检验方法
（1） 用无色或透明容器，在排放口接水，目测其透明度与入口新鲜水大致相同。
（2） 各阀门、法兰、管线等无泄漏。
（3） 有关设备、仪表运转正常。
五、水联运注意事项
（1） 开始前一定要使整个系统阀门处于关闭状态，用到哪个阀，开哪个阀。
（2） 因一些泵正常时输送的介质是烃类，在水运时注意泵流量不能太大，以防泵过载而使电机电流过大损坏电机，同时在运转中要经常检查电机温度及电流。
（3） 水运前期会引起泵入口过滤网堵塞，要安排巡检，发现过滤网堵塞时及时切换备用泵，清理过滤网。
（4） 塔、罐等设备灌水时，应打开顶部放空阀，放水时也应打开，防止系统抽瘪。
（5） 水联运停止。按照系统气密时的划分向系统内充压，然后打开各个低点排水。
12.1.4气密方案
一、气密的目的：检查系统的严密性，防止泄漏
二、气密试验应具备条件
(1)装置检查与验收工作已完成
(2)设备、管道的试压工作已结束
(3)设备、管道的吹扫工作已结束
(4)气密工作必要的仪表、调节阀已安装结束
(5)控制阀、手动阀处于可调状态
(6)拆除所有的超量程仪表
(7)试验用的工厂风已有保证
(8)准备好肥皂水（气密液）、气密瓶、标准压力表、真空表、扳手、盲板等
三、试验原则
(1)气密试验需把不能做试验的范围控制在最小限度
(2)气密试验时的压力不得超过设备的试验压力
(3)气密试验需要按设备、管线的压力等级划分适当的系统
(4)系统与系统之间连接管线阀门关闭，必要处用盲板隔开，泵体均用阀门隔开
(5)原料进装置管线，产品出装置管线可单独进行气密试验
四、试验要求
(1)根据盲板表安装盲板，两侧加垫
(2)对照气密图，关闭系统间所有连接阀，打开系统内所有连接阀
(3)关闭所有高、低点排放，关闭系统所有采样阀
(4)气密试验应对仪表加压，流量计加压到导压管，玻璃板液位计也应加压气密
(5)每个系统升压时，至少有两块压力表监视系统压力，使用的压力表事先需经确认其精确性，以防系统超压
(6)升到指定压力后，停止通风，用试验压力保压，进行泄漏检查
五、检查内容
(1)各法兰、阀门连接处（包括阀门盘根），各种液面计和压力表的接头，导淋阀、放空阀
(2)所有拆过的配管、管件、阀门与仪表备件
(3)所有没做强度试验的部分
(4)所有机泵，设备的进出口、人孔部位
(5)检查主要阀门的内漏情况：调节阀、火炬排放阀、原料阀、产品输送阀等
六、对泄漏点的处理
(1)泄漏的地方，画上记号或挂牌，检修后再次进行试验，直到消除
(2)对泄漏点的处理应在泄压或降压后进行
七、气密试验泄漏量的计算和要求
(1)系统用试验压力保压后，每小时记录一次系统压力
(2)泄漏量的计算
泄漏量=（1—P2T 1/P1T2）/24*100%
P1，T1，P2，T2为试验前后的绝对压力和绝对温度
(3)试验时间为24小时
(4)每小时的泄露量应小于0.4%为合格
八、气密试验的检查方法
1） 引氮气升压时，要经过几个阶段缓慢进行，、以试验压力为基数几段阶段升压，中间停止升压检查有无泄漏，无异常情况再继续升压。
2） 压力达到规定数值后，保持10分钟以上，检查法兰等密封点有无泄漏现象。
3） 用肥皂水进行试漏，发现漏点作好登记，并根据具体情况作出处理。
九气密试验
关闭所有控制阀低点、换热器低点、塔、罐的低点，控制阀、旁路阀应全打开.
十、流程设置
见流程图
十一、压力的排放
1、压力的排放要考虑安全可靠时才能进行，如用大口径阀门排放，要小心降压以免产生负压，损坏设备。
2、消压后，拆除升压临时配管恢复正常生产流程。继续用N2置换空气合格，要保持微正压或保持系统进油时所需要的压力。